一、闭式双点压力机故障分析及修复（论文文献综述）
牟春燕,周莹[1]（2021）在《2000 t双动压力机传动系统改造》文中认为针对2000 t双动四点闭式压力机因上横梁内齿轮结构设计缺陷引发的传动系统偏心齿轮运转不同步、滑块运行轨迹严重失常问题,通过压力机结构分析,结合实际经验,准确判断故障成因,采用打破常规的维修改造方案,取得良好效果。
林博宇[2]（2020）在《热模锻压力机故障诊断专家系统构建与应用研究》文中指出在制造业的生产线中,主要装备的状态直接影响了整条生产线的生产效率,其正常工作是现代制造企业健康运转的根本保证,由于设备结构复杂,现场检测条件有限,使得设备的故障诊断以及诊断的及时性和准确性变得尤为重要。本论文以热模锻压力机为研究对象,意图建立符合设备特点的故障诊断专家系统。首先,对热模锻压力机的工作原理和整体结构进行了较为细致的调研,分析了热模锻压力机的正常工作模式和常见故障模式,对故障特点进行了总结分析。然后,依据故障特点的相关性质和原因现象的内在联系的匹配特点,建立与之适配的故障诊断模型,实现对故障原因到故障现象的集成建模,建立故障树、模糊数学和人工神经网络模型的综合模型,便于系统推理和系统自学习。在此基础上,进行专家系统的构建,建立相关知识库、推理机和人机接口,并对诊断结果测试调试,直至有效结果输出。为了保证专家系统的有效数据输入,有针对性地利用相关传感器对设备的重要部件进行监测和信息采集,将采集的信息进行处理和存储,过滤无用和干扰信息,挑选异常数据,将异常数据与设备正常参数进行拟合对比,确定阈值和节点权值,从而得到故障结论和解决办法,最终实现热模锻压力机故障的有效诊断。
杨寅,高伟伟[3]（2018）在《适用于在线教育大数据的Hadoop平台高准确度推荐服务（英文）》文中指出为了提高Hadoop平台下在线教育推荐服务的准确度,更好地为不同类用户提供更精准的资源推送,提出了一种高精度的推荐服务策略。该策略首先采用权重估计对Hadoop平台用户进行分类,接着对在线教育学习资源进行标签化分类并实现用户兴趣资源的参数估计,最后生成推荐策略。实验证明:相比于Item-Based CF策略和Behavior-Based CF策略,该推荐策略的准确度更高。
徐振涛[4]（2018）在《基于全面生产维护的YH公司设备管理》文中研究说明近年来,随着国家正式印发《中国制造2025》,很多制造企业都希望牢牢抓住这一重大历史机遇,取得更多的发展。对汽车零件制造企业而言,设备设施是基础条件之一,它密切关系着企业可能获得的经济效益。因此,实施适合企业生产需要的先进设备管理模式非常重要。全面生产维护以全体人员参与为基础,以提高设备综合效率为目的的综合管理体系。全面生产维护的成功实施,可以提升企业管理的水准,增加企业效益。YH公司原有的设备管理方式是以故障发生以后再维修为主,是一种缺乏主观能动性的设备管理方式。本文在研究和分析全面生产维护理论和应用实际案例的基础上,参考国内外成功推行全面生产维护的经验,结合YH公司的实际情况,深入分析YH公司在设备管理上的不足,基于全面生产维护,为YH公司设计了新的基于全面生产维护的设备管理体系。本文通过将全面生产维护的八大支柱与公司设备管理需求进行匹配,最终将环境改善、自主保全、个别改善、专业保全引入到公司设备管理中,设计了以6S活动为基础、个别改善为先导、自主保全为主、专业保全为支撑的设备管理新方案。将所设计的基于全面生产维护的设备管理方案应用于YH公司的设备管理实践中,在实施中进行验证。在实施过程中,为做好现场环境和安全保障、降低设备故障率、提高设备利用率和设备完好率,提出详细的实施方案及措施。实践证明,本文的研究及其在YH公司的实施,切实增强了公司员工的安全意识、设备的管理意识,设备故障率显着降低,设备利用率和设备完好率分别了提升30%和20%。本文提出的基于全面生产维护的设备管理新模式,为企业在将来实施更完善的管理模式提供了有价值的参考。
姚文洋[5]（2017）在《基于故障树反演的JH39机械压力机故障诊断系统研究》文中研究指明本文针对JH39-800机械压力机故障种类较多且难以诊断的特点,研究和讨论了一种故障诊断方法并建立故障诊断系统,能够对其润滑系统的异常情况迅速做出判断,从而及时发现故障。本文从JH39-800机械压力机各个部件的工作原理入手,熟悉整个系统,详细了解润滑系统功能及原理,收集基本信息和数据,分析出各部件的常见故障并且探索故障原因,建立故障树并进行定性分析和定量分析。构建BP神经网络算法,在MATLAB中对BP神经网络进行训练和仿真,根据检测到的故障信号,进行故障诊断,再运用故障树反演的方法计算故障概率。建立JH39-800机械压力机故障诊断的数据库系统,以数据库为基础,BP神经网络为核心,编写故障诊断程序,结合TWINCAT2自动化软件构建出基于BECKHOFF控制系统的故障诊断系统。通过BECKHOFF相关模块对故障信号进行处理,带入诊断系统中进行分析,得出诊断结果。将实验结果与仿真结果进行对比,分析诊断系统对各种故障信号的识别能力,判断该故障诊断系统的诊断效果。经过实验验证,该故障诊断系统对于故障信号具有一定的识别能力,能够有效地进行故障诊断,有助于在线判断JH39-800机械压力机内部的多种故障。同时,此方法也适用于其他同类型机械压力机故障诊断。
张晓平[6]（2015）在《力帆公司冲压设备管理改善及应用》文中研究表明设备是制造企业生产资源要素的重要组成部分,是企业获得利润的重要工具。冲压是汽车制造的第一步,汽车60%-70%的金属零部件需要进行冲压加工。汽车流水线生产对成线生产的冲压设备在可靠性和运行完好率方面提出了更高要求,冲压设备的主动、高效管理已经成为共识。论文以力帆公司冲压设备管理为研究对象,针对力帆公司冲压设备管理过程中存在的问题,提出了一套基于TnPM理论的设备管理体系,使冲压设备的管理更加规范化和程序化。论文首先分析了设备管理的国内外研究现状,确立了力帆公司冲压设备管理研究工作的思路和框架,明确了研究的主要内容;论述了设备管理的四大经典理论-后勤工程学、设备综合工程学、全员生产维修体系（TPM）和全员规范化生产维护体系（TnPM）,并重点研究了TnPM理论的六大支柱、SOON体系和五阶六维评价体系等内容。其次,对力帆公司冲压设备管理的工作流程进行了分析,对流程中的重要节点-设备的维修保养管理、安全管理、润滑管理和使用管理进行了深入研究,并详细分析了目前这些重要节点在管理过程中存在的主要问题,并分析了力帆公司冲压车间实施TnPM的可行性;针对四大问题,运用TnPM体系,实施6S活动和6H活动,改革维修模式,将传统的单一“抢修制”改革为全方面的设备检维修系统解决方案（SOON流程）,建立安全管理体系进一步加强冲压车间的安全管理,完善冲压设备的润滑管理和提高人员水平。最后,基于力帆公司冲压车间的实际运行数据,分析了冲压车间实施TnPM的主要效果-设备故障发生率和伤亡人数大为减少。
李红兴,邓呈峰,曹婉蕴,李仁杰,郭国防[7]（2014）在《JD36—400闭式双点压力机离合器振动故障分析及修复工艺》文中指出JD36—400闭式单动双点机械压力机,离合器传动系统出现故障,离合器轴右端支承座14个M10紧固螺钉经常发生松动。经过现场诊断分析,找出引起离合器轴承座振动的直接原因,并对离合器轴进行修理,现场装配,离合器运转平稳,工作状态良好,达到了预期的修理目的。
张新洲[8]（2014）在《高速冲压机床可靠性试验与增长技术研究》文中指出冲压成型是金属材料成型加工领域的一项重要工艺,相比传统金属切削工艺而言,具有成型效率高、质量好、成本低等优点,在工业领域有着广泛的应用。随着科学技术的发展及日益激烈的市场竞争,用户和企业对冲压设备的性能和可靠性提出了越来越高的要求。本文从故障分析、可靠性加速退化试验设计、可靠性试验平台开发及可靠性增长等方面,对高速冲压机床可靠性试验及增长的一系列关键技术问题进行了深入研究。针对高速冲压机床的特点,分析了其故障模式和失效原因。在高速冲压机床运动原理分析的基础上,对其进行了子系统的划分,确定了高速冲压机床的故障判据及计入规定、故障模式及代码。通过对高速冲压机床的故障部位、故障模式、故障原因及故障原因分类分析,获得了高速冲压机床的初步故障情况。对故障率较高的故障模式进行了失效原因分析,找到了高速冲压机床的薄弱环节。在对可靠性加速试验技术总结和分析的基础上,根据高速冲压机床的特点,选择采用加速退化试验对高速冲压机床进行可靠性加速试验,重点分析了加速退化试验技术理论。基于加速退化试验,对高速冲压机床进行加速性分析,确定了高速冲压机床的加速应力和加速系数。在失效机理保持不变的前提下,建立了基于漂移布朗运动的高速冲压机床可靠性性能退化模型。为了快速发现高速冲压机床的薄弱环节,实现可靠性增长,设计了其关键子系统——主传动系统的可靠性试验平台。首先分析了可靠性试验平台的设计要求、功能需求,确定了试验内容；然后基于开放式架构的思想,以高速冲压机床作为固定机架,进行了可靠性试验平台的硬件设计；最后基于虚拟仪器技术,设计了可靠性试验平台的各个软件系统。在高速冲压机床加速退化试验基本假定的前提下,对高速冲压机床加速退化试验设计的关键问题进行了讨论,最终以此设计了高速冲压机床加速退化试验方案。采用建立的高速冲压机床可靠性试验平台对机床的下死点动态精度、床身振幅和噪声进行了测量,并对测量数据进行了详细深入的分析,验证了高速冲压机床可靠性试验平台的可行性。根据高速冲压机床的特点,确定了高速冲压机床的可靠性评价指标。根据记录的高速冲压机床的故障数据,对其进行了可靠性指标的计算。对高速冲压机床进行了可靠性增长管理的分析,制定了高速冲压机床的可靠性增长流程,并对高速冲压机床的可靠性增长进行了分析。针对高速冲压机床全寿命周期内的不同阶段,分别提出了相应的可靠性增长措施：设计阶段分析了基于有限元分析的高速冲压机床可靠性增长技术；制造阶段重点针对制造工艺、关键配套件质量保证和装配质量提出了相应的可靠性增长措施；使用阶段针对前文的故障分析,对故障率较高的薄弱环节提出了相应的可靠性增长措施。通过实际应用,使得改进后的高速冲压机床MTBF提高了25.4%。
张会杰[9]（2013）在《高速冲床传动系统寿命周期可靠性关键技术研究》文中指出高速冲床是一种重要的冲压设备，与普通冲床相比，高速冲床具有高速、高精和高效的特点。目前，高速冲床已广泛应用于航空航天、汽车工业、电子仪表、家用电器、国防工业以及日用品生产等多个领域，在国民经济建设中发挥着越来越重要的作用。而目前国产高速冲床普遍存在着可靠性低的问题，这严重影响了国产高速冲床在国内市场的占有率及在国际市场的竞争力。针对这一问题，本文以高速冲床主传动系统为研究对象，以传动系统的寿命周期为主线，对系统寿命周期各阶段可靠性关键技术进行了深入系统的研究，研究成果对高速冲床可靠性的提高具有非常重要的意义。论文的主要研究内容如下：在传动系统可靠性设计阶段，从分析传动系统工作原理和结构入手，建立传动系统的可靠性模型。在收集传动系统故障数据的基础上，对冲床传动系统故障现状进行了统计分析；然后通过建立传动系统关键功能部件的故障树，找出传动系统可靠性的薄弱环节及影响较为严重的因素，并提出有针对性的故障消除措施。最后利用区间数理论对传动系统可靠性分配技术进行研究。在传动系统制造过程中，主要研究如何保证传动系统零件加工一致性和系统装配可靠性两大内容。针对零件加工一致性的问题，首先对零件加工工序能力与加工一致性的关系进行了分析，指出要提高零件加工一致性可通过提高零件加工工序能力来实现。然后在介绍工序能力分析流程的基础上，以精镗传动系统球头连杆内径为例，对其加工过程的工序能力进行了分析，并针对连杆内孔加工过程工序能力不足的问题制定出控制措施。针对传动系统装配可靠性的研究，本文是通过研究其功能形成过程的可靠性来实现的。将传动系统的功能形成过程分解为传动系统零件元动作和部件间连接方式的形成过程，并将可靠性控制措施落实到零件元动作和部件间连接方式的实现上。在传动系统使用维护过程中，主要研究传动系统零部件维修方式决策和预防维修周期决策两块内容。在对零部件维修方式进行分析时，提出了一种基于重要度评价的零部件维修方式决策模型，首先对零部件重要度进行模糊综合评价，然后根据维修方式的逻辑决策流程对零部件进行逻辑决策分析，确定出零部件的最佳维修方式，最后给出了具体实例分析。进行零部件预防维修周期计算时，在介绍两种基本的定期预防维修类型的基础上，给出了最佳预防维修周期的决策模型；然后通过收集研究对象的故障数据，建立两参数的Weibull分布模型；最后在有效性最大原则的基础上，求出研究对象的最佳预防维修周期。
陈宥宇[10]（2012）在《冲床外购件可靠性分析与控制关键技术研究》文中指出随着科学技术的不断进步，国内冲床在高速、高精、冲压系统、自动化水平等方面迅速发展的同时，对冲床可靠性的要求也越来越高。与此同时，随着专业化程度的加深，企业侧重专注于自身的核心技术，外购件在冲床零部件来源占比中日趋增高。针对外购零部件对冲床整机可靠性影响重大的特点，论文首先全面分析了冲床外购件可靠性现状，在此基础上，有针对性地研究冲床外购件关键环节的可靠性分析与控制技术，研究成果对冲床产品可靠性保证具有非常重要的意义。同时作为共性技术，本文的研究成果也对其它复杂机电产品外购件可靠性分析与控制具有一定的参考意义。论文的主要研究内容如下：首先，分析了外购件对冲床整机可靠性的影响；以大量故障维修数据为基础，对冲床关键外购零部件进行了FTA分析，并提出相应的故障消除措施；通过对多台试验样机现场跟踪和数据采集，将冲床所含外购件视为整体，建立了冲床外购件双重威布尔分段模型，计算了时间拐点并进行了检验；根据所确定的时间拐点，分别进行了冲床外购件早期失效期、偶然失效期FMEA对比分析，引出了冲床外购件可靠性控制关键技术。其次，制定了冲床外购件入厂可靠性验收流程和方案，并针对某系列冲床关键外购零部件制定了可靠性验收试验方案，运用实例讲解了冲床外购件入厂可靠性验收检核表的应用；根据库存可靠性的定义和特点，研究了影响库存可靠性的因素和控制措施，运用BP神经网络对冲床外购件库存可靠性指标进行了预测。然后，研究了冲床外购件可靠性装配工艺方案及检核表的制定方法，并运用实例进行了论述，提出了可靠性驱动的装配现场清洁度控制；制定了定期维修检核表对冲床外购件运行阶段可靠性进行控制；提出了冲床外购件故障信息收集、分析和持续反馈的机制。最后，研究了冲床外购件供应商可靠性能力评价与控制技术。对供应商可靠性能力评价进行了简述，建立了供应商可靠性能力评价指标体系；结合实例分析了基于FHAP的供应商可靠性能力评价方法，制订了供应商持续控制措施；开发了冲床外购件供应商可靠性评价管理的原型系统，并对其做了简要介绍。
二、闭式双点压力机故障分析及修复（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、闭式双点压力机故障分析及修复（论文提纲范文）
（1）2000 t双动压力机传动系统改造（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 设备故障分析 |
| 1.1 故障现象 |
| 1.2 结构分析 |
| 2 维修方案的确定 |
| 2.1 过轮故障原因分析 |
| 2.2 维修前准备工作及拆装方案的确定 |
| 2.3 拆卸步骤 |
| 2.4 改造方案 |
| 2.5 技术要求 |
| 2.6 安装调整 |
| 3 结束语 |
（2）热模锻压力机故障诊断专家系统构建与应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题背景 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 专家系统发展趋势 |
| 1.3.2 热模锻压力机及故障诊断研究现状 |
| 1.4 研究目标及路线 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究路线 |
| 1.5 研究内容及论文组织结构 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 论文组织架构 |
| 第二章 热模锻压力机故障分析 |
| 2.1 设备系统结构及工作原理 |
| 2.1.1 系统结构 |
| 2.1.2 工作原理 |
| 2.2 设备故障模式分析 |
| 2.2.1 常见故障分析 |
| 2.2.2 故障特点 |
| 2.3 故障诊断分析流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 系统诊断模型研究 |
| 3.1 故障树建模 |
| 3.1.1 故障树简介 |
| 3.1.2 故障树建立流程 |
| 3.1.3 热模锻压力机的故障树模型 |
| 3.2 模糊数学建模 |
| 3.2.1 模糊数学简介 |
| 3.2.2 模糊数学运算 |
| 3.2.3 热模锻压力机的模糊诊断模型 |
| 3.3 神经网络建模 |
| 3.3.1 神经网络简介 |
| 3.3.2 神经网络结构 |
| 3.3.3 神经网络学习方法 |
| 3.3.4 热模锻压力机的神经网络诊断模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 专家系统的设计与构建 |
| 4.1 总体结构 |
| 4.2 知识库设计 |
| 4.2.1 知识获取 |
| 4.2.2 知识表示 |
| 4.2.3 知识库设计 |
| 4.3 推理机构建 |
| 4.3.1 推理方法简介 |
| 4.3.2 推理控制策略 |
| 4.3.3 冲突消解策略 |
| 4.4 解释程序及人机接口 |
| 4.4.1 解释程序 |
| 4.4.2 人机接口 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 专家系统的应用与实践 |
| 5.1 硬件选型 |
| 5.2 数据采集基础 |
| 5.3 软件环境 |
| 5.4 软件界面 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（4）基于全面生产维护的YH公司设备管理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.3 研究内容、范围及方法 |
| 1.4 研究框架 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 全面生产维护的基本概念、原理及方法 |
| 2.1 全面生产维护定义 |
| 2.2 全面生产维护的具体内容 |
| 2.2.1 6S |
| 2.2.2 八大支柱 |
| 2.2.3 5Z |
| 2.3 全面生产维护的实施 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 YH公司设备管理的现状与问题分析 |
| 3.1 YH公司设备现状 |
| 3.2 YH公司设备管理的特点 |
| 3.2.1 YH公司设备的特点 |
| 3.2.2 YH公司设备管理体系 |
| 3.3 YH公司设备管理的现状及存在的问题 |
| 3.4 YH公司设备管理引入全面生产维护的必要性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于全面生产维护的YH公司设备管理方案设计 |
| 4.1 工作思路 |
| 4.2 设备管理目标 |
| 4.2.1 实施步骤 |
| 4.2.2 组织结构 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于全面生产维护的YH公司设备管理应用分析 |
| 5.1 实施 |
| 5.1.1 5S和安全教育 |
| 5.1.2 自主保全的实施 |
| 5.1.3 个别改善的实施 |
| 5.1.4 专业保全的实施 |
| 5.2 应用效果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）基于故障树反演的JH39机械压力机故障诊断系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究意义 |
| 1.2 故障诊断概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本课题的研究内容 |
| 第二章 JH39-800 机械压力机故障树分析 |
| 2.1 JH39-800 机械压力机介绍 |
| 2.1.1 JH39-800 机械压力机主要功能 |
| 2.1.2 JH39-800 机械压力机主要部件 |
| 2.1.3 JH39-800 机械压力机主要故障 |
| 2.1.4 润滑系统引起的JH39-800 机械压力机常见故障 |
| 2.2 故障树分析 |
| 2.2.1 故障树分析法概述 |
| 2.2.2 建立JH39-800 机械压力机故障树 |
| 2.2.3 润滑系统故障树的定性分析与定量分析 |
| 2.2.4 基于故障树反演定性评价JH39-800 机械压力机润滑系统故障模式 |
| 2.2.5 基于故障树反演计算JH39-800 机械压力机失效概率 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 润滑系统BP神经网络故障诊断 |
| 3.1 BP神经网络在故障诊断中的应用 |
| 3.1.1 BP神经网络概述 |
| 3.1.2 BP神经网络在故障诊断中的应用 |
| 3.2 BP神经网络对于润滑系统的诊断过程 |
| 3.2.1 确定润滑系统信号采集点和检测故障模式 |
| 3.2.2 确定BP神经网络的训练样本 |
| 3.2.3 确定BP神经网络的结构 |
| 3.2.4 神经网络训练与MATLAB仿真 |
| 3.3 基于故障树反演的诊断方法 |
| 3.3.1 基于故障树反演计算多种故障的发生概率 |
| 3.3.2 故障树反演方法的用途及意义 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于数据库的故障诊断专家系统 |
| 4.1 故障诊断专家系统 |
| 4.1.1 基于神经网络的专家系统 |
| 4.1.2 专家系统对于故障诊断的重要性 |
| 4.2 数据库系统的建立 |
| 4.2.1 数据库对于故障诊断的重要性 |
| 4.2.2 故障诊断的数据库系统 |
| 4.3 基于BECKHOFF平台的诊断系统的实现 |
| 4.3.1 BECKHOFF控制系统介绍 |
| 4.3.2 数据库系统与TWINCAT2的结合 |
| 4.3.3 基于TWINCAT2的故障诊断专家系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于BECKHOFF数控系统故障诊断实验 |
| 5.1 BECKHOFF数控系统对于故障诊断的可行性 |
| 5.2 实验方案设计 |
| 5.2.1 检测装置的确定 |
| 5.2.2 BECKHOFF模块选取以及接线方式 |
| 5.2.3 实验流程及结果 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文工作总结 |
| 6.2 论文的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（6）力帆公司冲压设备管理改善及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.1.1 论文研究背景 |
| 1.1.2 论文研究意义 |
| 1.2 设备管理的国内外研究现状 |
| 1.2.1 设备管理的国外研究现状 |
| 1.2.2 设备管理的国内研究现状 |
| 1.3 研究思路及框架 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 2 设备管理的基础理论 |
| 2.1 后勤工程学 |
| 2.2 设备综合工程学 |
| 2.3 全员生产维修体系（TPM） |
| 2.3.1 TPM的两大基石 |
| 2.3.2 TPM的八大支柱 |
| 2.4 全员规范化生产维护体系（TnPM） |
| 2.4.1 TnPM的四个“全” |
| 2.4.2 TnPM的五个“六”架构 |
| 2.4.3 TnPM的六大支柱 |
| 2.4.4 TnPM规范化的内容 |
| 2.4.5 设备检维修体系（SOON） |
| 2.4.6 FROG体系 |
| 2.4.7 五阶六维评价体系 |
| 2.5 其它新兴设备管理理论 |
| 3 力帆公司冲压设备管理现状分析 |
| 3.1 力帆公司及其冲压车间概况 |
| 3.1.1 力帆公司概况 |
| 3.1.2 冲压车间概况 |
| 3.2 冲压车间设备管理现状分析 |
| 3.2.1 冲压车间设备管理组织结构 |
| 3.2.2 冲压车间设备维修保养管理 |
| 3.2.3 冲压车间设备安全管理 |
| 3.2.4 冲压车间设备润滑管理 |
| 3.2.5 冲压车间设备使用管理 |
| 3.3 冲压车间设备管理存在的主要问题 |
| 3.3.1“抢修制”存在天然缺陷 |
| 3.3.2 管理过程中存在安全风险 |
| 3.3.3 润滑管理体系不完善 |
| 3.3.4 人员水平不足 |
| 3.4 冲压车间实施TnPM的可行性分析 |
| 4 TnPM在力帆公司冲压车间的实施 |
| 4.1 TnPM的准备阶段 |
| 4.1.1 建立开展TnPM的组织机构 |
| 4.1.2 开展TnPM宣传和人员培训工作 |
| 4.1.3 制定TnPM推进计划 |
| 4.2 TnPM的实施阶段 |
| 4.2.1“6S”活动的实施 |
| 4.2.2 清除六源活动的开展 |
| 4.2.3 冲压设备检维修体系（SOON）的开展 |
| 4.2.4 安全管理体系的建立 |
| 4.3 TnPM改进成果总结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、攻读硕士学位期间参加的主要科研项目 |
（7）JD36—400闭式双点压力机离合器振动故障分析及修复工艺（论文提纲范文）
| 1. 离合器传动部分故障描述 |
| 2. 故障原因分析 |
| 3. 离合器修复工艺 |
| 4. 装配 |
| 5. 运行试车 |
| 6. 结语 |
（8）高速冲压机床可靠性试验与增长技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外相关技术研究现状 |
| 1.2.1 可靠性技术发展概述 |
| 1.2.2 数控机床可靠性研究发展现状 |
| 1.2.3 高速冲压机床的故障分析 |
| 1.2.4 高速冲压机床可靠性加速试验技术研究现状 |
| 1.2.5 可靠性增长技术研究现状 |
| 1.2.6 高速冲压机床可靠性研究存在问题及难点 |
| 1.3 论文主要研究内容及组织结构 |
| 2 高速冲压机床故障分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高速冲压机床简介 |
| 2.2.1 高速冲压生产系统 |
| 2.2.2 高速冲压机床工作原理 |
| 2.3 高速冲压机床故障模式划分 |
| 2.3.1 高速冲压机床子系统的划分及代码 |
| 2.3.2 故障判据 |
| 2.3.3 故障数据采集 |
| 2.3.4 故障模式及代码 |
| 2.4 高速冲压机床故障分析 |
| 2.4.1 故障部位分析 |
| 2.4.2 故障模式分析 |
| 2.4.3 故障原因分析 |
| 2.4.4 故障原因分类分析 |
| 2.4.5 故障分析总结 |
| 2.5 高速冲压机床失效分析 |
| 2.5.1 失效的定义 |
| 2.5.2 失效的分类 |
| 2.5.3 失效分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 高速冲压机床可靠性加速试验技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 可靠性加速试验技术理论 |
| 3.2.1 可靠性加速试验技术体系 |
| 3.2.2 加速退化试验技术 |
| 3.3 基于加速性能退化的高速冲压机床可靠性模型 |
| 3.3.1 高速冲压机床加速性分析 |
| 3.3.2 高速冲压机床加速应力 |
| 3.3.3 高速冲压机床加速试验系数 |
| 3.3.4 高速冲压机床性能退化模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高速冲压机床可靠性试验平台开发及应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高速冲压机床可靠性试验平台需求分析 |
| 4.2.1 高速冲压机床可靠性试验平台设计要求 |
| 4.2.2 高速冲压机床可靠性试验平台功能需求分析 |
| 4.3 高速冲压机床可靠性试验平台设计 |
| 4.3.1 高速冲压机床可靠性试验平台组成 |
| 4.3.2 可靠性试验试验台硬件结构设计 |
| 4.3.3 试验台软件系统设计 |
| 4.4 高速冲压机床可靠性试验平台应用 |
| 4.4.1 高速冲压机床加速退化试验方案设计 |
| 4.4.2 高速冲压机床动态精度测量分析 |
| 4.4.3 高速冲压机床床身振幅测量试验 |
| 4.4.4 高速冲压机床噪声测量试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高速冲压机床可靠性增长技术 |
| 5.1 高速冲压机床可靠性评价指标及计算 |
| 5.1.1 高速冲压机床可靠性评价指标 |
| 5.1.2 高速冲压机床可靠性计算 |
| 5.2 高速冲压机床可靠性增长分析 |
| 5.2.1 高速冲压机床可靠性增长管理 |
| 5.2.2 高速冲压机床可靠性增长分析 |
| 5.3 高速冲压机床可靠性增长措施 |
| 5.3.1 高速冲压机床设计阶段可靠性增长措施 |
| 5.3.2 高速冲压机床制造阶段可靠性增长措施 |
| 5.3.3 高速冲压机床使用阶段可靠性增长措施 |
| 5.4 高速冲压机床可靠性增长应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）高速冲床传动系统寿命周期可靠性关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 高速冲床及可靠性相关概念 |
| 1.2.1 高速冲床概述 |
| 1.2.2 传动系统概述 |
| 1.2.3 可靠性相关概念 |
| 1.3 冲床可靠性国内外研究现状 |
| 1.4 课题来源和主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题主要研究内容 |
| 1.5 文章整体结构 |
| 2 高速冲床传动系统可靠性设计技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 传动系统可靠性模型 |
| 2.3 传动系统故障现状分析 |
| 2.3.1 故障数据收集 |
| 2.3.2 故障状况统计分析 |
| 2.3.3 传动系统可靠性评价 |
| 2.4 传动系统故障树分析 |
| 2.4.1 故障树分析简介 |
| 2.4.2 冲床传动系统故障树的建立 |
| 2.4.3 冲床传动系统故障改进措施 |
| 2.5 基于区间数分析的冲床传动系统可靠性分配 |
| 2.5.1 区间数理论 |
| 2.5.2 分配方法及模型 |
| 2.5.3 传动系统可靠性分配 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 高速冲床传动系统制造过程可靠性控制技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 传动系统零件加工一致性控制技术 |
| 3.2.1 工序能力与加工一致性的关系 |
| 3.2.2 工序能力分析 |
| 3.2.3 传动系统球头连杆内孔加工工序能力分析 |
| 3.3 基于功能分解的传动系统装配可靠性控制 |
| 3.3.1 传动系统功能的分解 |
| 3.3.2 传动系统装配过程故障分析 |
| 3.3.3 传动系统装配可靠性控制技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高速冲床传动系统运行维修决策模型的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 最佳维修方式决策模型研究 |
| 4.2.1 设备维修方式与可靠性的关系 |
| 4.2.2 传动系统零部件重要度评价 |
| 4.2.3 维修方式逻辑决策分析 |
| 4.2.4 实例分析 |
| 4.3 最佳预防维修周期决策模型研究 |
| 4.3.1 两种基本的定期预防维修模型 |
| 4.3.2 最佳预防维修周期模型 |
| 4.3.3 实例分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B. 作者攻读硕士学位期间参与的课题 |
| C. 附表 |
（10）冲床外购件可靠性分析与控制关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冲床及其可靠性 |
| 1.2.1 冲床概述 |
| 1.2.2 国内外冲床可靠性概况 |
| 1.3 冲床可靠性国内外研究现状 |
| 1.4 课题来源及研究意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究意义 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 1.6 论文整体结构 |
| 1.6.1 论文的技术路线与特点 |
| 1.6.2 论文整体的体系框架 |
| 2 冲床外购件可靠性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 可靠性常用技术简介 |
| 2.2.1 故障树分析（FTA） |
| 2.2.2 故障模式及影响分析（FMEA） |
| 2.2.3 检核表 |
| 2.2.4 BP 神经网络 |
| 2.3 冲床整机可靠性及外购件的影响 |
| 2.3.1 冲床整机可靠性现状 |
| 2.3.2 外购件对冲床整机可靠性影响 |
| 2.4 冲床外购件故障树分析 |
| 2.4.1 冲床外购件故障树的建立 |
| 2.4.2 冲床外购件故障措施的改进 |
| 2.5 冲床外购件故障率定量化分析 |
| 2.5.1 冲床外购件故障间隔分布模型的初步建立 |
| 2.5.2 两重威布尔分段模型参数计算与分析 |
| 2.5.3 拟合优度检验 |
| 2.6 冲床外购件 FMEA 分析 |
| 2.6.1 冲床外购件早期失效期 FMEA 分析 |
| 2.6.2 冲床外购件偶然失效期 FMEA 分析 |
| 2.6.3 冲床外购件各失效期可靠性控制措施 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 冲床外购件采购可靠性控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冲床外购件入厂可靠性验收 |
| 3.2.1 冲床外购件入厂可靠性验收流程 |
| 3.2.2 冲床外购件可靠性验收方案 |
| 3.2.3 冲床外购件入厂可靠性验收检核表 |
| 3.3 冲床外购件库存可靠性技术与控制 |
| 3.3.1 库存可靠性的定义和特点 |
| 3.3.2 影响冲床外购件库存可靠性因素 |
| 3.3.3 基于 BP 神经网络的冲床外购件库存可靠性预测 |
| 3.3.4 冲床外购件库存可靠性控制措施 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 冲床外购件使用可靠性控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冲床外购件在装配阶段可靠性控制 |
| 4.2.1 冲床外购件可靠性部装工艺方案及检核表 |
| 4.2.2 可靠性驱动的装配现场清洁度控制 |
| 4.3 冲床外购件运行阶段可靠性控制 |
| 4.3.1 冲床外购件定期维修及检核表应用 |
| 4.3.2 冲床外购件运行阶段故障信息处理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 冲床外购件供应商可靠性能力评价与控制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 冲床外购件供应商可靠性能力评价简述 |
| 5.2.1 供应商可靠性能力的定义 |
| 5.2.2 冲床外购件供应商可靠性能力评价的目的 |
| 5.2.3 冲床外购件供应商可靠性能力评价的特征 |
| 5.3 冲床外购件供应商可靠性能力评价指标体系建立 |
| 5.3.1 冲床外购件供应商可靠性能力评价的三维模型 |
| 5.3.2 冲床外购件供应商可靠性能力评价指标体系 |
| 5.4 基于 FAHP 冲床外购件供应商可靠性能力评价方法 |
| 5.4.1 外购件供应商可靠性能力评价方法概述 |
| 5.4.2 基于 FAHP 的冲床外购件供应商可靠性能力评价 |
| 5.5 冲床外购件供应商持续控制 |
| 5.6 软件开发及应用实例 |
| 5.6.1 冲床供应商可靠性能力评价管理系统需求分析 |
| 5.6.2 系统功能设计 |
| 5.6.3 系统运行过程 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A．作者攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B．作者攻读硕士学位期间参与的课题 |
| C．相关数据表 |
| C1. 某系列冲床 MTBF 指标计算用数据表 |
| C2. 某系列冲床故障状况统计分析表 |
| C3. 冲床运行记录表 |
| C4. 外购件入厂可靠性验收工艺规程和检核表 |
四、闭式双点压力机故障分析及修复（论文参考文献）
- [1]2000 t双动压力机传动系统改造[J]. 牟春燕,周莹. 设备管理与维修, 2021(21)
- [2]热模锻压力机故障诊断专家系统构建与应用研究[D]. 林博宇. 机械科学研究总院, 2020(01)
- [3]适用于在线教育大数据的Hadoop平台高准确度推荐服务（英文）[J]. 杨寅,高伟伟. 机床与液压, 2018(24)
- [4]基于全面生产维护的YH公司设备管理[D]. 徐振涛. 东华大学, 2018(05)
- [5]基于故障树反演的JH39机械压力机故障诊断系统研究[D]. 姚文洋. 合肥工业大学, 2017(07)
- [6]力帆公司冲压设备管理改善及应用[D]. 张晓平. 重庆理工大学, 2015(02)
- [7]JD36—400闭式双点压力机离合器振动故障分析及修复工艺[J]. 李红兴,邓呈峰,曹婉蕴,李仁杰,郭国防. 金属加工(冷加工), 2014(21)
- [8]高速冲压机床可靠性试验与增长技术研究[D]. 张新洲. 南京理工大学, 2014(06)
- [9]高速冲床传动系统寿命周期可靠性关键技术研究[D]. 张会杰. 重庆大学, 2013(03)
- [10]冲床外购件可靠性分析与控制关键技术研究[D]. 陈宥宇. 重庆大学, 2012(03)