一、固液混输单螺杆泵过盈量的探讨（论文文献综述）
段航波[1]（2021）在《苏南外输螺杆泵失效分析与系统优化》文中认为长庆油田苏里格南作业分公司某天然气集气站用外输螺杆泵的作用是将站内污液增压外输,然而受输送介质和工况环境等因素的影响,外输螺杆泵出现运行压力降低、排量不稳定和定、转子寿命缩短等失效问题。国内外关于螺杆泵失效问题的研究众多,但少有集气站用外输螺杆泵方面的研究。因此,本文对外输螺杆泵进行失效分析,并提出优化方案,主要研究内容如下:首先,对输送介质进行研究分析,明确了其主要成分为固体颗粒和水。调研现场资料总结出螺杆泵的失效现象,通过故障树法分析出引起失效的原因:固体颗粒进入泵体、泵出口结垢、螺杆泵转子高速运转,经过拆泵检查验证了该分析结果的正确性。其次,针对螺杆泵系统明确了提高定、转子密封性是解决失效问题的研究目标,采用有限元法分析了过盈量、偏心距和定子厚度最小处尺寸对定、转子密封性的影响,并以该结构参数为设计变量,定、转子接触密封的最大总变形量、接触压力为目标变量,通过基于响应面的多目标优化法对定、转子的结构参数进行优化,并确定出优化方案。最后,通过流场数值模拟对优化前后外输螺杆泵进行流体特性分析。研究表明:固体颗粒进入泵体是引起外输螺杆泵失效的主要原因:输送介质中的固体颗粒对高速运转下的定、转子磨损程度大,导致定、转子之间的密封性降低,引起泵内部漏失;优化后定、转子之间的最大总变形量减小、最大接触压力增加,而且流场数值模拟的结果显示外输螺杆泵运行压力增加,高、低压腔之间的压差增加,表明了优化后定、转子之间的密封性有所提高。
孟雯杰[2]（2019）在《基于微流挤出成形工艺的陶瓷3D打印机挤出机构研究》文中研究说明陶瓷材料具有耐高温、耐腐蚀及硬度大等特性,在机械、航空航天、电子、生物医学等领域应用广泛。传统的陶瓷制造工艺具有制造成本高、制造周期长、加工效率低、制造精度差以及造成原料浪费等缺点,已无法满足日益更新的陶瓷产品和市场庞大的需求。随着科学技术的发展,新的陶瓷制造工艺技术“增材制造”技术能够很好的弥补传统制造工艺的缺陷。其中微流挤出成形工艺具有时间周期短、适合复杂形状陶瓷零件、精度高成本低廉等独特优势,受到了广泛的关注与研究,但同时也存在挤出系统精度不够,挤出压力不稳定,浆料存在液相迁移现象及流涎现象等问题,影响挤出成形效果。本课题基于以上存在的问题对微流挤出成形工艺的挤出系统进行了研究与讨论。本论文的主要研究工作如下:（1）分析了微流挤出成形工艺及其技术特点、浆料的流变特性和工艺的主要设备。对柱塞式、气压式以及螺旋式挤出方式各自的优点和不足进行了比较。根据螺杆泵的工作原理及工作特性,从理论上分析螺杆泵作为微流挤出机构核心输送构件的可行性。（2）设计了微型螺杆泵挤出机构,并对其工作特性及工作原理进行了研究,建立了挤出头成形段模型以及微型螺杆泵段模型。通过分析模型得到微型螺杆泵结构参数对挤出流量、压力以及机械效率的影响。并给出了挤出头和螺杆泵具体结构参数。（3）分析了定转子的运动特点并进行了运动仿真、模拟装配以及有限元分析。任意选取转子外表面上的两点,分析其运动轨迹、位移、速度和加速度的曲线,得出其任意一点的运动轨迹都为椭圆,位移、速度和加速度呈现有规律的周期性变化。对定转子进行有限元仿真,分析了其在均匀压力下的应力应变情况,指出了微型螺杆泵结构设计的正确性、运转规律以及螺杆泵单级密封能力,为后续进一步进行实验研究提供了基础。（4）进行了微流挤出成形实验。该实验得到了关键参数入口压力范围,并得出转速与实际流量成近似正比例关系;同时通过实验对比了微型螺杆泵挤出系统与活塞式挤出系统的液相迁移现象和“流涎”现象,指出了微型螺杆泵挤出系统输送压力更稳定,挤出效果更好,并深入分析了原因,通过后续实验加以证明。
郝重甲[3]（2018）在《金属定子采油螺杆泵举升性能研究》文中进行了进一步梳理螺杆泵采油系统作为非常重要的采油人工举升方式,已得到广泛的研究和应用,传统的螺杆泵定子衬套由橡胶材料制成,难以适应热采油井中高温和腐蚀性的工作条件,一种新型的定子和转子都由金属制成的金属定子螺杆泵,可对这些复杂的工作条件具有很好的适应性,因此研究金属定子螺杆泵的举升性能对于油田采油提高泵效、降低成本,具有重要意义。本文分析了金属定子单螺杆泵的结构特点,研究了金属定子螺杆泵的相关线型理论及其工作原理,总结出金属定子螺杆泵结构参数和工作参数对于螺杆泵举升工作性能可能造成的的影响,并通过对金属定子螺杆泵两种间隙结构的分析,采用缝隙流常见模型的流量计算公式推导出金属定子螺杆泵间隙的泄漏量计算公式,利用计算流体动力学软件（CFD）对金属定子螺杆泵流场模型进行数值模拟,采用动网格技术定义流场的边界运动及变形,模拟流场运动变化过程,通过计算得出金属定子螺杆泵在纯液态介质下工作下压力场和速度场变化过程,以及金属定子螺杆泵在不同压差、介质粘度、转速、定转子间隙值下的泄露情况,并与推导出的公式进行验证,由于采油过程中介质经常是油气混合的状态,金属定子螺杆泵定转子又采用间隙配合的方式,因此研究气液两相介质下的金属定子螺杆泵的工作性能也十分必要,本文通过分析不同的气液两相计算模型适用情况,采用欧拉-欧拉模型计算了含气状态下金属定子螺杆泵的流场变化情况。本文对金属定子螺杆泵特性进行的研究,为在不同工况下的选择提供一定的参考。
何俊彬[4]（2018）在《立式螺杆泵性能检测装置研制》文中提出螺杆泵作为一种容积式泵,因其结构简单,维修方便,投资少,能耗低和适应性强等优点,具有其它抽油设备所不能替代的优越性,已被广泛应用于石油、化工、造船等行业。随着螺杆抽油泵的需求与日俱增,对螺杆泵的效率的要求也越来越高。螺杆泵的效率与其转速、油井工况和扬程有着一定的关系,所以对螺杆泵进行性能测试是保证系统高性能的重要手段。目前的螺杆泵性能测试装置大多为卧式,与现场采油工况相比还有一定的区别。本课题基于一口井深30米的实验井,针对现场采油实际工况,运用机电液技术,研制一套立式螺杆泵性能检测装置,能够模拟扬程和井下温度并检测泵的进、出口压力、流量、转速、电压、电流和功率等参数。本文先设计出总体方案,包括实验流程图、试验台总体方案和螺杆泵拆装装置。再根据测试对象所需的最大功率进行驱动电机功率匹配,然后设计试验台的驱动头,包括带传动和减速箱结构。在减速箱的输出轴设计上,设计一种霍尔式扭矩传感器方案并设计出结构。再设计了油井系统,包括井口装置和井下装置。在结构设计中采用Ansys软件对关键受力部件进行受力校核和零部件选型。最后是进行试验台测控系统设计,先进行硬件系统设计,选择合适的流量、压力、扭矩转速等传感器和变频器,并设计油液加热系统。采用C#软件进行程序设计,实现数据库操作、数据采集、数据处理、绘制图表、控制变频器和温度加热器等功能。
李洪涛[5]（2017）在《永磁电动机直驱潜油螺杆泵偏心负载问题研究》文中提出由于螺杆泵自身结构、运行以及配合的特点,定子衬套在较高的内压作用下会产生较大的变形,压差的作用下变形会更为严重,定子衬套较大的变形会加剧螺杆泵的偏心运动。螺杆泵的偏心运动将导致螺杆泵的定子与潜油电机轴不能协调一致的同心运转,同时,两者之间还会存在一定的偏心量,且偏心量的存在对潜油电机轴的疲劳寿命具有十分不利的影响,螺杆泵在潜油螺杆泵采油系统中相当于潜油电机的偏心负载。因此,研究螺杆泵的运行方式、定子内腔变形规律以及应力应变分布情况、螺杆泵偏心运动对潜油电机轴疲劳寿命的影响以及偏心运动的补偿措施具有重要的现实意义,不但可以提高潜油电机轴的疲劳寿命,而且还可以提高潜油螺杆泵采油系统的效率和寿命,这有助于潜油螺杆泵采油技术进一步的推广。本课题以螺杆泵和潜油电机轴为研究对象。探究螺杆泵的偏心机理,包括工作原理、构造原理以及配合原理,并求解螺杆泵转子与定子的型线方程,进而探究转子在定子衬套中的运动情况,总结转子截面中心点以及外表面上的点在定子衬套中的运动规律。通过三维建模软件对螺杆泵的转子和定子进行参数化实体建模,并完成装配和干涉检查,验证所建模型的正确性;通过有限元软件对螺杆泵的定子进行结构静力分析以及转子与定子的接触分析,总结定子衬套内轮廓线在不同工作压力下的变形规律以及应力、应变分布情况。通过有限元软件对不同偏心量作用下潜油电机轴的应力和寿命循环次数进行仿真分析,研究螺杆泵的偏心运动对潜油电机轴疲劳寿命的影响,总结螺杆泵偏心运动引起的偏心量与潜油电机轴的应力以及疲劳寿命之间的关系。针对螺杆泵的偏心运动提出两种偏心运动补偿措施。一种是对螺杆泵的结构进行优化设计,将螺杆泵改为内凸定子螺杆泵,并对改进后的螺杆泵进行有限元分析,将所得的结果与改进前的结果进行对比,探究改进后的螺杆泵是否可以在一定程度上补偿螺杆泵的偏心运动,减小螺杆泵与潜油电机轴之间的偏心量,达到补偿的效果;另一种是在螺杆泵与潜油电机之间安装一个调和补偿装置,补偿螺杆泵与潜油电机轴之间的偏心量,以使螺杆泵与潜油电机轴能协调一致地同心转动。最后,并对市场上现有的补偿装置进行对比分析,选出最适合本课题的补偿装置。
董小桠[6]（2016）在《单螺杆泵流场数值模拟及结构参数优化研究》文中认为单螺杆泵属容积式泵,其主要工作部件为螺杆转子和定子衬套,适用于黏稠、污浊及多相流体的抽汲。在石油工业中,单螺杆泵广泛用于地面集输增压设备和井下采油设备,其工作性能与运行工况、结构尺寸密切相关。开展单螺杆性能及结构参数优化研究,对保证单螺杆泵安全、高效运行具有重要意义。基于计算流体动力学研究方法,论文完成单螺杆泵流场及工作性能分析,主要研究工作及成果如下：（1）调研国内外单螺杆泵流场数值模拟、结构参数优化、故障诊断及性能测试等技术,总结前人在流场计算模型建立、结构优化目标设定、故障诊断及性能测试装置设计等方面所取得的研究成果及不足之处。（2）建立单螺杆泵三维流场数值计算模型,进行流体域抽取及结构化网格划分,采用K-Epsilon湍流模型、Simple压力速度耦合算法、二阶迎风数值差分格式及进出口压力边界条件。指定螺杆转子表面为运动边界,运动方式基于转子运动学理论确定,完成动网格模型构建,实现单螺杆泵三维流场瞬态分析。（3）对不同运行工况下单螺杆泵流场进行三维瞬态数值模拟,完成流场压力、速度及漏失位置分布规律研究,分析输送介质粘度、含气率、转速、单级增压值等参数对泵漏失量、排量、转子扭矩、轴功率、容积效率及总效率的影响,并给出单螺杆泵运行工况优化调节建议。（4）以单螺杆泵最优结构参数配伍关系为基础,在转子直径不变前提下,界定偏心距、定子导程变化范围。对不同结构的单螺杆泵流场压力、速度分布规律进行研究,分析偏心距、定子导程等参数对泵工作性能的影响。基于单螺杆泵流场及工作性能优化目标,确定偏心距与转子直径比值范围为0.125～0.2,定子导程与转子直径比值范围为3-4。（5）在保证理论排量变化较小前提下,提出4种单螺杆泵结构参数改进方案,通过改进前、各改进方案对应单螺杆泵流场及工作性能对比分析,优选出最优改进方案。（6）构建单螺杆泵三层BP人工神经网络故障诊断模型,选用Tan-Sigmoid作为隐含层传递函数、Log-Sigmoid作为输出层传递函数,采用基于非线性最小二乘法的Levenberg-Marquart算法对网络模型进行训练,实现泵严重漏失、温度过高、转子不对中、卡泵等故障诊断。（7）设计单螺杆泵故障诊断及性能测试装置,可实现单螺杆泵运行参数实时监测、故障诊断、维修策略决策、在线性能测试等。装置由终端设备和监控中心构成,数据通讯方式为ZigBee/GPRS无线网络。终端生产监测区和性能测试区可完成单螺杆泵运行参数采集、工作流程切换及运行工况调节,监控中心由故障诊断和性能测试等模块构成。
赵传伟[7]（2014）在《螺杆泵井下油水分离生产系统优化技术研究》文中研究指明井下油水分离技术是一项高效、节能、环保的新技术。可在同一井眼内进行油水混合物的采出、油和水的分离、油的举升以及产出水的回注。目前,国内该技术尚处于装置研发及试验推广阶段。前期的现场试验及示范应用表明,生产层、注入层、动力泵及井下油水分离器的工作参数对系统设计影响较大,系统匹配设计比较困难;而且在不增加系统复杂性的情况下,难以有效地诊断井下油水分离器、增压泵、生产层及注入层的工况。本文针对上述问题,以新型地面驱动螺杆泵井下油水分离生产系统为研究对象,理论分析、数值模拟及室内模拟实验相结合建立该系统的优化设计模型,并提出该系统的优化设计方法;同时,初步提出一种系统工况诊断方法。首先,介绍了新型地面驱动螺杆泵井下油水分离生产系统的结构组成及工作原理,对系统进行了模块划分及协调关系分析。研究了将大涡模拟（LES）模型和代数滑移混合物（ASM）模型结合用于井下油水分离器数值计算的方法。在前研究初步确定的井下油水分离器结构基础上,采用该数值计算方法,优化了入口流道的形状与结构参数。采用Plackett-Burman试验设计筛选出显着因子;再采用最陡爬坡法设计试验,确定出响应曲面试验设计的中心点;然后基于响应曲面法建立显着因子与底流含油浓度之间的二阶响应模型,最后采用粒子群全局优化算法寻优,确定最优结构参数。室内实验验证了此优化方法的可靠性。其次,数值模拟与室内模拟试验相结合研究双级串联式井下油水分离器的分流特性和分离特性。分流特性方面,溢流比随着总分流比的增大先迅速减小后趋于平缓,并推导出一、二级分流比与总分流的关系式。在大量实验数据基础上,分别分析了入口流量、总分流比与底流含油浓度的关系,并建立了反映三者之间关系的数学模型。为下一步系统优化设计及工况诊断模型的建立奠定了必要基础。分离特性方面,数值模拟表明,底流含油浓度分别随着入口流量和总分流比的增大而逐渐变小。而实验结果表明,随着入口流量增大,底流含油浓度逐渐变小并趋于平缓,当入口流量大于40m3/d时,底流含油浓度又迅速增大;底流含油浓度随着总分流比的增大先变小,当总分流比大于0.55时,底流含油浓度又开始增大。此外,室内模拟实验和数值模拟研究了设计工况下,各级井下水力旋流器对整个井下油水分离器分离性能的影响,结果表明:第一级起了主要分离作用,分离出了绝大部分油,而第二级对于进一步降低底流含油浓度起了关键作用。最后,分析生产层模块、单螺杆泵模块、井下油水分离器模块、井筒管流模块、注入层模块及抽油杆模块的工作特性、水力学特性或受力的基础上,建立各个模块的数学模型。以注入液含油浓度和井下效率为优化目标,基于整个系统的压力、流量及含水量协调关系,提出该系统的优化设计方法。实例设计验证了该方法的可靠性。同时,提出了该系统的工况诊断方法,并进行了实例应用,初步验证了该方法的有效性。利用该工况诊断方法分析了注入层压力、井口套压和螺杆转对工况的影响,为井下工况调节提供理论依据。
华小涛[8]（2013）在《采油螺杆泵工作性能模拟的实验装置研制》文中认为在油田，采油螺杆泵以其投资少、设备结构简单、操作方便、节能和适应性强等独特的优点得到越来越广泛的应用。采油螺杆泵工作性能模拟实验装置实现了对螺杆泵质量的检验和对螺杆泵进行科学实验和研究，为螺杆泵结构参数和工作参数进行优化，研制新产品、新工艺，对理论数据和研究进行实验证明。实验泵型为油田常用（K）GLB40-42～GLB1200-14等型号螺杆泵。本文对采油螺杆泵工作性能模拟实验装置的工艺流程的、机械传动的、液压系统、加热与保温、测控系统、计算机软件的编程、安装防护与环保的布局等方面进行了系统的设计和研制。实现的主要功能有：1.能模拟现场工况进行仿真实验，其中实验介质（油、气、水、砂混合）及实验环境（介质温度150℃）能达到与现场基本一致；2.螺杆泵腔室内部压力、温度分布状况可做到实时、可视化监视及检测；3.能对螺杆泵和系统进行静压实验，检验螺杆泵的密封情况及橡胶质量；4.测试螺杆泵在各种环境温度下不同转速、不同压力下的流量、泵容积效率、泵转子输入扭矩、实验介质进出口温度等；5.能够进行加速实验使螺杆泵定子失效。通过提高介质的温度、实验介质的破坏性（如高溶胀介质、加砂等）、螺杆泵的转速（≤500r/min）等手段进行破坏性实验。采油螺杆泵工作性能模拟实验装置的研制，为油田使用标准、合格的螺杆泵提供了保障，提高了一次投产成功率，降低了油田生产的投入，为油田生产带来间接经济效益。随着螺杆泵采油技术应用规模的逐步扩大，它将为实现安全生产、文明生产、废旧利用，进一步促进螺杆泵采油技术的发展提供支持，具有明显的经济效益和社会效益。
岳营[9]（2013）在《超深井复合抽采工艺设计及其杆管柱力学分析》文中进行了进一步梳理随着油气勘探开发技术的不断发展和突破，越来越多的超深井被发现和开采。超深井抽采是目前国内外亟待攻关解决的生产技术问题。采用复合抽采工艺技术是实现超深井抽采的有效途径和手段。本文结合超深井的生产特点，细致完整的对比分析现有各种人工抽采方式的优劣及其适应性，针对辽河油田某超深井的井况和地面条件，综合分析研究，初步筛选出复合抽采工艺技术方案，然后经过技术经济对比，确定总体方案。进而难点分析、设计计算，划分技术单元分项研究，设计出螺杆泵—电潜泵复合抽采工艺技术模型，形成超深井复合抽采工艺杆管柱。再根据复合抽采方式设计相应的抽采设备，充分考虑螺杆泵和电潜泵的匹配问题，优化设计匹配参数。最后研究不同的工作参数对复合抽采系统的影响，进行方案整合，从而形成该超深井的复合抽采工艺技术。本文采用VB汇编语言编写了螺杆泵—电潜泵复合抽采工艺技术优化选型软件，对该复合抽采工艺技术各主要部件及其配套工具进行了计算选型，并对有关杆管柱进行了受力设计分析。并依据该软件，对辽河油田某超深井实例进行了优化选型，对螺杆泵—电潜泵复合抽采工艺技术的可行性进行了探索和计算，得到了比较理想的选型结果，方便了现场操作人员的使用。
彭雷[10]（2013）在《稠油出砂井井筒防砂卡工艺研究》文中研究表明疏松砂岩油藏开采的主要矛盾就是油井出砂，因此，油井防砂工艺技术研究和发展对疏松砂岩油藏的顺利开发至关重要，国内防砂工艺技术的发展，已有数十年的历史，辽河油田、胜利油田、大港油田在油气井防砂方面也做了大量工作，丰富和提高了国内防砂工艺所技术水平。目前已经形成机械防砂工艺、化学防砂工艺、复合防砂工艺三大体系的油水气井防砂工艺技术。英台套保油田也是典型的疏松砂岩油藏，目前开井24口，井口日产液49吨，日产油12吨，该区块自经历前期的出砂冷采开发阶段后，油井产量下降幅度较大，后期开展注蒸汽、火烧等热采后油井出砂严重，主要的特征是产液低、含水高，因此造成产出液低携砂能力弱等问题，导致井筒内地层砂大量积存，影响螺杆泵井采油时率，免修期水平较低，严重制约套保油田油井产能的有效发挥。该项目在针对上述实际情况，试验研究防砂卡配套工艺技术，实现延长油井免修期，提高采油时率，对套保油田再次上产稳产具有重要意义。
二、固液混输单螺杆泵过盈量的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、固液混输单螺杆泵过盈量的探讨（论文提纲范文）
（1）苏南外输螺杆泵失效分析与系统优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 苏南外输螺杆泵应用现状 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 失效分析研究 |
| 1.2.2 螺杆泵系统优化研究 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 外输螺杆泵失效分析 |
| 2.1 输送介质分析 |
| 2.1.1 集气站污液调研 |
| 2.1.2 污液分析 |
| 2.2 外输螺杆泵故障树分析 |
| 2.2.1 外输螺杆泵失效现象 |
| 2.2.2 故障树分析法基础知识 |
| 2.2.3 故障树建立 |
| 2.2.4 故障树定性分析 |
| 2.3 外输螺杆泵拆泵分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 外输螺杆泵定、转子接触分析 |
| 3.1 外输螺杆泵系统研究目标确定 |
| 3.2 螺杆泵定、转子密封性分析 |
| 3.3 橡胶定子材料本构模型 |
| 3.4 网格划分与边界条件设置 |
| 3.4.1 定、转子模型建立 |
| 3.4.2 网格划分与边界条件设置 |
| 3.5 不同工况条件下的接触分析 |
| 3.5.1 均匀压力下的接触分析 |
| 3.5.2 压差下的接触分析 |
| 3.5.3 摩擦系数下的接触分析 |
| 3.6 不同结构参数条件下的接触分析 |
| 3.6.1 过盈量下的接触分析 |
| 3.6.2 偏心距下的接触分析 |
| 3.6.3 定子厚度最小处尺寸下的接触分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 外输螺杆泵优化 |
| 4.1 优化目标确定 |
| 4.2 响应面法基础知识 |
| 4.2.1 响应面法基本模型 |
| 4.2.2 响应面试验设计方法 |
| 4.3 搭建响应面模型 |
| 4.3.1 优化试验设计 |
| 4.3.2 响应面数学模型 |
| 4.4 响应分析与优化 |
| 4.5 优化结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 外输螺杆泵优化前后流场模拟对比分析 |
| 5.1 计算流体力学基础 |
| 5.2 流场模拟设置 |
| 5.2.1 模型简化与假设 |
| 5.2.2 内流域抽取及网格划分 |
| 5.2.3 边界条件与动网格设置 |
| 5.3 模拟结果分析 |
| 5.3.1 运行压力 |
| 5.3.2 流场速度 |
| 5.3.3 出口流量 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（2）基于微流挤出成形工艺的陶瓷3D打印机挤出机构研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 基于陶瓷3D快速成形工艺及特点 |
| 1.2.2 基于挤出成形的快速成形工艺的发展 |
| 1.3 微流挤出成形工艺 |
| 1.3.1 微流挤出成形工艺流程 |
| 1.3.2 氧化锆陶瓷材料特性 |
| 1.4 挤出机构的研究现状 |
| 1.4.1 现有挤出机构的研究现状 |
| 1.4.2 螺杆泵的研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 螺杆泵基础理论 |
| 2.1 螺杆泵分类 |
| 2.2 单螺杆泵型线方程 |
| 2.2.1 转子型线方程的建立 |
| 2.2.2 定子型线方程的建立 |
| 2.2.3 定转子啮合方程 |
| 2.3 螺杆泵工作原理及工作特性 |
| 2.4 螺杆泵轴向力计算 |
| 2.5 单螺杆泵密封失效原则 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 微型螺杆泵挤出机构设计研究 |
| 3.1 微型螺杆泵挤出机构组成 |
| 3.2 挤出头成形段模型 |
| 3.2.1 挤出头结构设计 |
| 3.2.2 挤出头成形段模型建立 |
| 3.3 微型螺杆泵段模型 |
| 3.3.1 微型螺杆泵截面运动模型 |
| 3.3.2 微型螺杆泵结构挤出流量模型 |
| 3.3.3 微型螺杆泵压力模型 |
| 3.3.4 微型螺杆泵机械效率计算 |
| 3.4 微型螺杆泵系统结构参数 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 微型螺杆泵运动仿真与有限元分析 |
| 4.1 微型螺杆泵运动仿真分析 |
| 4.1.1 三维模型建立及装配 |
| 4.1.2 转子中心点的运动仿真分析 |
| 4.2 微型螺杆泵有限元分析 |
| 4.2.1 ANSYS分析 |
| 4.2.2 微型螺杆泵有限元分析 |
| 4.2.3 均匀内压下衬套的应力分析 |
| 4.2.4 非均匀内压下衬套应力分析 |
| 4.2.5 定转子接触分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 微流挤出成形工艺的实验研究 |
| 5.1 基于微型螺杆泵挤出机构的实验平台及性能测定 |
| 5.1.1 微流挤出成形工艺主要系统组成 |
| 5.1.2 实验平台的搭建 |
| 5.2 工艺参数对挤出效果的影响 |
| 5.2.1 微型螺杆泵入口压力参数的设定 |
| 5.2.2 微型螺杆泵转速的对挤出效果的影响 |
| 5.3 微型螺杆泵机构与活塞式机构连续挤出实验 |
| 5.3.1 液相迁移现象研究 |
| 5.3.2 流涎现象研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（3）金属定子采油螺杆泵举升性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 采油螺杆泵的发展综述 |
| 1.2 传统单螺杆泵与金属定子螺杆泵的特点 |
| 1.2.1 传统单螺杆泵的特点 |
| 1.2.2 金属定子螺杆泵的特点 |
| 1.3 本课题的选题背景、意义和国内外研究现状 |
| 1.3.1 本课题的选题背景和意义 |
| 1.3.2 金属定子螺杆泵的研究现状 |
| 1.3.3 多相流技术的发展现状 |
| 1.4 本课题的研究内容、方法和技术路线 |
| 1.4.1 课题研究主要内容 |
| 1.4.2 课题研究的技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 金属定子螺杆泵的基本理论 |
| 2.1 金属定子螺杆泵的组成和工作原理 |
| 2.2 金属定子螺杆泵的线型理论 |
| 2.3 金属定子螺杆泵基本参数和举升影响因素 |
| 2.3.1 结构参数对螺杆泵性能的影响 |
| 2.3.2 工作参数对螺杆泵特性的影响 |
| 2.4 金属定子螺杆泵的理论流量及间隙泄露的计算 |
| 2.4.1 金属定子螺杆泵理论流量的计算 |
| 2.4.2 缝隙流常见模型及流量计算 |
| 2.4.3 金属定子单螺杆泵的泄漏量计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 金属定子螺杆泵流场模型的建立 |
| 3.1 计算流体动力学CFD |
| 3.2 流场模型的的三维建模和布尔运算 |
| 3.2.1 建立转子、定子模型 |
| 3.2.2 建立流场计算域的模型 |
| 3.3 计算流场初始网格的划分 |
| 3.3.1 非结构化的网格特点 |
| 3.3.2 GAMBIT软件划分网格 |
| 3.4 动网格模拟螺杆泵运转情况的实现 |
| 3.4.1 动网格技术的应用 |
| 3.4.2 动网格技术的网格重构方法 |
| 3.4.3 计算域动网格边界运动和变形的指定 |
| 3.5 多相流的流场计算模型的选择 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 金属定子螺杆泵流场计算结果及分析 |
| 4.1 金属定子螺杆泵的流场特征 |
| 4.1.1 压力场特征 |
| 4.1.2 速度场特征 |
| 4.2 不同参数条件下金属定子螺杆泵泄漏量的模拟计算 |
| 4.2.1 压差对金属定子螺杆泵泄漏量的影响 |
| 4.2.2 介质粘度对金属定子螺杆泵泄漏量的影响 |
| 4.2.3 定转子间隙值对金属定子螺杆泵泄漏量的影响 |
| 4.2.4 转速对金属定子螺杆泵泄漏量的影响 |
| 4.3 金属定子螺杆泵气液两相介质的流场特征 |
| 4.3.1 低转速时流场气液相云图变化 |
| 4.3.2 高转速下流场气液相云图变化 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）立式螺杆泵性能检测装置研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 螺杆泵采在机械采油领域的应用 |
| 1.3 螺杆泵采油系统的国内外研究现状 |
| 1.4 面临的技术问题 |
| 1.5 螺杆泵检测系统发展现状 |
| 1.6 课题的研究内容 |
| 第二章 螺杆泵采油基础理论及试验台总体设计 |
| 2.1 螺杆泵采油基础理论 |
| 2.1.1 螺杆泵工作原理和基本结构 |
| 2.1.2 螺杆泵采油系统组成 |
| 2.1.3 螺杆泵主要性能参数 |
| 2.2 螺杆泵试验台总体设计 |
| 2.2.1 螺杆泵实验井现场环境 |
| 2.2.2 螺杆泵试验台方案设计 |
| 2.2.3 螺杆泵拆装装置方案设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 螺杆泵试验台驱动头设计 |
| 3.1 螺杆泵参数计算 |
| 3.2 传动设计计算 |
| 3.2.1 带传动设计计算 |
| 3.2.2 齿轮传动设计计算 |
| 3.3 齿轮减速箱结构设计及强度校核 |
| 3.3.1 减速箱结构设计 |
| 3.3.2 霍尔式扭矩传感器设计 |
| 3.3.3 有限元分析 |
| 3.4 电机座设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 试验台采油井系统设计 |
| 4.1 井口装置设计 |
| 4.1.1 专用井口与油管挂 |
| 4.1.2 光杆密封 |
| 4.1.3 套管法兰 |
| 4.1.4 减速箱支架 |
| 4.1.5 有限元分析 |
| 4.2 井下装置设计 |
| 4.2.1 锚定装置 |
| 4.2.2 挠性轴 |
| 4.2.3 光杆扶正器 |
| 4.3 油液加热系统设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 试验台测控系统设计 |
| 5.1 硬件设计 |
| 5.1.1 流量测量模块 |
| 5.1.2 压力测量模块 |
| 5.1.3 温度测量模块 |
| 5.1.4 扭矩转速测量模块 |
| 5.1.5 变频器控制模块 |
| 5.2 软件设计 |
| 5.2.1 数据部分 |
| 5.2.2 控制部分 |
| 5.2.3 软件界面 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（5）永磁电动机直驱潜油螺杆泵偏心负载问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题意义 |
| 1.2 单螺杆泵国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 轴类零件疲劳破坏研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 单螺杆泵偏心机理 |
| 2.1 单螺杆泵的结构 |
| 2.2 单螺杆泵的工作原理 |
| 2.3 螺杆的型线方程 |
| 2.4 定子衬套的型线方程 |
| 2.5 转子在定子衬套中的运动分析 |
| 2.5.1 截面中心点的运动分析 |
| 2.5.2 转子外表面上点的运动分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 螺杆泵参数化建模及有限元分析 |
| 3.1 Solid Works软件基本介绍 |
| 3.2 螺杆泵参数化建模 |
| 3.2.1 螺杆泵转子参数化建模 |
| 3.2.2 螺杆泵定子参数化建模 |
| 3.2.3 螺杆泵装配 |
| 3.3 ANSYS软件基本介绍 |
| 3.4 螺杆泵有限元分析 |
| 3.4.1 均匀工作压力下定子有限元分析 |
| 3.4.2 非均匀工作压力下定子有限元分析 |
| 3.4.3 转子与定子接触分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 螺杆泵偏心运动对潜油电机轴疲劳寿命的影响 |
| 4.1 疲劳破坏机理及寿命研究方法 |
| 4.1.1 疲劳破坏过程 |
| 4.1.2 疲劳寿命研究方法 |
| 4.2 轴上薄弱处应力有限元分析 |
| 4.2.1 模型的确定 |
| 4.2.2 材料的确定 |
| 4.2.3 网格的划分 |
| 4.2.4 边界条件的添加 |
| 4.2.5 有限元仿真结果 |
| 4.3 轴疲劳寿命有限元分析 |
| 4.3.1 疲劳寿命曲线 |
| 4.3.2 疲劳寿命仿真结果 |
| 4.4 不同偏心量对潜油电机轴疲劳寿命的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 螺杆泵偏心运动补偿措施 |
| 5.1 内凸定子螺杆泵 |
| 5.1.1 结构改进提出的依据 |
| 5.1.2 两内凸圆弧之间距离h的确定 |
| 5.1.3 内凸圆弧半径r的确定 |
| 5.1.4 内凸定子端面型线方程的确定 |
| 5.2 内凸定子螺杆泵有限元分析 |
| 5.2.1 模型的建立 |
| 5.2.2 均匀工作压力下定子有限元分析 |
| 5.2.3 转子与定子接触分析 |
| 5.3 补偿装置 |
| 5.3.1 球、销钉型万向联轴节 |
| 5.3.2 齿型万向节 |
| 5.3.3 万向接头联轴节 |
| 5.3.4 橡皮万向节 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）单螺杆泵流场数值模拟及结构参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 单螺杆泵流场数值模拟 |
| 1.2.2 单螺杆泵结构参数优化 |
| 1.2.3 单螺杆泵故障诊断技术 |
| 1.2.4 单螺杆泵性能测试技术 |
| 1.2.5 当前研究存在主要问题 |
| 1.3 论文研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 论文研究成果 |
| 第2章 单螺杆泵力学理论基础 |
| 2.1 单螺杆泵结构及工作原理 |
| 2.1.1 单螺杆泵结构组成 |
| 2.1.2 单螺杆泵工作原理 |
| 2.2 螺杆转子及定子型线理论 |
| 2.2.1 转子型线方程 |
| 2.2.2 定子型线方程 |
| 2.2.3 啮合线方程 |
| 2.3 单螺杆泵运动学特征 |
| 2.3.1 转子自转及公转 |
| 2.3.2 转子运动轨迹及速度 |
| 2.3.3 转子表面运动规律 |
| 2.3.4 定转子啮合位置速度 |
| 2.4 单螺杆泵动力学 |
| 2.4.1 转子受液压力分析 |
| 2.4.2 转子受液压转矩分析 |
| 2.5 本章小节 |
| 第3章 单螺杆泵流场数值模拟及性能分析 |
| 3.1 计算流体力学基础 |
| 3.2 单螺杆泵几何模型建立 |
| 3.2.1 转子几何模型建立 |
| 3.2.2 定子几何模型建立 |
| 3.2.3 定转子装配 |
| 3.3 单螺杆泵内部流体域抽取及网格划分 |
| 3.3.1 流体域抽取 |
| 3.3.2 流体域网格划分 |
| 3.4 单螺杆泵流场计算模型建立 |
| 3.5 网格无关性验证 |
| 3.6 运行参数对流场及性能影响 |
| 3.6.1 转速对流场及性能影响 |
| 3.6.2 单级增压值对流场及性能影响 |
| 3.6.3 输送介质粘度对流场及性能影响 |
| 3.6.4 输送介质含气率对流场及性能影响 |
| 3.6.5 运行参数对泵漏失影响 |
| 3.7 单螺杆泵运行工况优化调节 |
| 3.8 本章小节 |
| 第4章 单螺杆泵结构参数优化及改进 |
| 4.1 单螺杆泵结构参数最优配伍关系确定 |
| 4.2 单螺杆泵结构参数优化 |
| 4.2.1 偏心距对流场及性能影响 |
| 4.2.2 定子导程对流场及性能影响 |
| 4.2.3 结构参数比值优化 |
| 4.3 单螺杆泵结构参数改进 |
| 4.3.1 不同改进方案流场对比 |
| 4.3.2 不同改进方案性能对比 |
| 4.3.3 改进方案确定 |
| 4.4 本章小节 |
| 第5章 单螺杆泵故障诊断及性能测试装置设计 |
| 5.1 装置总体设计方案 |
| 5.1.1 装置功能要求 |
| 5.1.2 装置总体构架 |
| 5.1.3 监测参数选取 |
| 5.1.4 通信方式选取 |
| 5.2 远程终端设备硬件设计 |
| 5.2.1 无线传感器节点设计 |
| 5.2.2 远程控制阀门及调速单元设计 |
| 5.2.3 网关硬件设计 |
| 5.2.4 终端设备流程设计 |
| 5.3 单螺杆泵故障诊断及性能测试方法 |
| 5.3.1 单螺杆泵常见故障 |
| 5.3.2 单螺杆泵故障诊断方法 |
| 5.3.3 单螺杆泵性能测试方法 |
| 5.4 本章小节 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（7）螺杆泵井下油水分离生产系统优化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 论文创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 井下油水分离技术研究现状 |
| 1.3 井下油水分离器研究现状 |
| 1.3.1 结构设计研究现状 |
| 1.3.2 参数优化研究现状 |
| 1.3.3 工作特性及压降研究现状 |
| 1.4 井下油水分离生产系统优化设计研究现状 |
| 1.5 井下油水分离生产系统工况诊断研究现状 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第二章 螺杆泵井下油水分离生产系统模块划分及协调关系分析 |
| 2.1 系统结构组成及工作原理 |
| 2.1.1 结构组成 |
| 2.1.2 工作原理 |
| 2.2 系统模块划分 |
| 2.3 系统协调关系分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 井下油水分离器优化设计研究 |
| 3.1 井下水力旋流器的有关定义 |
| 3.2 结构参数对分离效率的影响 |
| 3.3 井下水力旋流器数值计算方法 |
| 3.3.1 大涡模拟计算模型 |
| 3.3.2 代数滑移混合物计算模型 |
| 3.3.3 网格划分方法 |
| 3.3.4 数值解法的选择 |
| 3.3.5 迭代次数设定与收敛性判断 |
| 3.3.6 网格的无关性分析 |
| 3.3.7 可靠性验证 |
| 3.4 井下油水分离器的结构形式及参数设计 |
| 3.4.1 双锥井下水力旋流器结构参数设计 |
| 3.4.2 井下油水分离器结构参数的确定 |
| 3.5 井下油水分离器的入口流道优化 |
| 3.5.1 入口流道形状优化 |
| 3.5.2 入口流道结构参数优化 |
| 3.6 井下油水分离器的结构参数优化 |
| 3.6.1 优化方法的确定 |
| 3.6.2 因子筛选试验设计 |
| 3.6.3 最陡爬坡试验设计 |
| 3.6.4 响应曲面试验设计及分析 |
| 3.6.5 粒子群优化算法寻优 |
| 3.6.6 优化前后分离性能对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 井下油水分离器的工作特性研究 |
| 4.1 室内模拟实验 |
| 4.1.1 实验装置及流程 |
| 4.1.2 实验介质的制备及含油浓度测试方法 |
| 4.2 井下油水分离器的分流特性 |
| 4.2.1 数值模拟研究 |
| 4.2.2 室内模拟实验验证 |
| 4.3 井下油水分离器的分离特性 |
| 4.3.1 液滴所受切应力分析 |
| 4.3.2 入口流量对分离性能的影响 |
| 4.3.3 总分流比对分离性能的影响 |
| 4.3.4 各级井下水力旋流器对分离性能的影响 |
| 4.4 最佳入口流量和总分流比范围的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 螺杆泵井下油水分离生产系统优化设计研究 |
| 5.1 各模块数学模型的分析与建立 |
| 5.1.1 生产层模块 |
| 5.1.2 单螺杆泵模块 |
| 5.1.3 井下油水分离器模块 |
| 5.1.4 井筒管流模块 |
| 5.1.5 注入层模块 |
| 5.1.6 抽油杆模块 |
| 5.2 节流嘴的压降计算模型 |
| 5.3 系统优化设计 |
| 5.3.1 优化设计目标函数 |
| 5.3.2 优化设计约束条件 |
| 5.3.3 优化设计方法 |
| 5.4 实例应用与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 螺杆泵井下油水分离生产系统工况诊断研究 |
| 6.1 井下工况诊断方法 |
| 6.2 实例应用与分析 |
| 6.3 井下参数对工况影响分析 |
| 6.4 井口参数对工况影响分析 |
| 6.4.1 井口套压对工况影响分析 |
| 6.4.2 螺杆转速对井下工况影响分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）采油螺杆泵工作性能模拟的实验装置研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 采油螺杆泵发展概述 |
| 1.2 国内外相关领域研究的现状及发展的趋势 |
| 1.3 采油螺杆泵工作性能模拟实验装置研制的必要性 |
| 1.4 采油螺杆泵工作性能模拟实验装置主要设计内容 |
| 第二章 螺杆泵工作性能模拟实验装置设计定位 |
| 2.1 螺杆泵工作性能模拟实验装置的功能 |
| 2.2 螺杆泵工作性能模拟装置的实验内容及要求 |
| 2.3 实验用螺杆泵几何参数及实验条件 |
| 2.3.1 实验用螺杆泵几何参数 |
| 2.3.2 实验介质 |
| 2.3.3 实验参数 |
| 2.3.4 技术指标 |
| 2.3.5 其他指标计算 |
| 第三章 螺杆泵工作性能模拟实验装置方案论证 |
| 3.1 实验介质的选定 |
| 3.2 螺杆泵驱动系统 |
| 3.2.1 驱动动力系统 |
| 3.2.2 密封装置 |
| 3.3 螺杆泵转子受力参数测试 |
| 3.3.1 螺杆泵采油系统光杆受力分析 |
| 3.3.2 光杆受力测试和工况诊断软件 |
| 3.4 螺杆泵出口压力调整 |
| 第四章 螺杆泵工作性能模拟实验装置工艺流程设计 |
| 4.1 标准实验流程 |
| 4.1.1 流程组成部分 |
| 4.1.2 工作过程 |
| 4.2 特殊实验流程 |
| 4.2.1 流程组成部分 |
| 4.2.2 工作过程 |
| 4.3 混砂实验流程 |
| 4.4 清洗流程 |
| 第五章 螺杆泵工作性能模拟实验装置机械传动和液压系统设计 |
| 5.1 机械传动设计 |
| 5.1.1 实验台 |
| 5.1.2 拆装工作台 |
| 5.2 液压系统的设计 |
| 第六章 螺杆泵工作性能模拟实验装置其它配套系统设计 |
| 6.1 加热与保温设计 |
| 6.1.1 保温设计 |
| 6.1.2 加热设计 |
| 6.2 测控系统设计 |
| 6.2.1 螺杆泵电机的控制 |
| 6.2.2 参数的采集 |
| 6.3 计算机软件设计 |
| 6.4 安全防护、环保与布局设计 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（9）超深井复合抽采工艺设计及其杆管柱力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 1.4 超深井复合抽采装置设计的技术路线 |
| 第二章 复合抽采工艺设计和电潜泵选型计算分析 |
| 2.1 螺杆泵—电潜泵复合抽采工艺管柱结构及其工作原理 |
| 2.1.1 复合抽采工艺管柱结构 |
| 2.1.2 复合抽采工艺管柱工作原理 |
| 2.2 电潜泵抽采系统的组成 |
| 2.2.1 井下机组主要部件 |
| 2.2.2 地面主要设备 |
| 2.3 电潜泵的工作原理和工作特性 |
| 2.4 电潜泵的计算选型分析 |
| 2.4.1 电潜泵选泵步骤 |
| 2.4.2 电潜泵选泵计算 |
| 2.4.3 电潜泵抽采系统的选择 |
| 第三章 螺杆泵选型计算分析 |
| 3.1 螺杆泵抽采系统的组成 |
| 3.1.1 电控部分 |
| 3.1.2 地面驱动部分 |
| 3.1.3 井下泵部分 |
| 3.1.4 配套工具部分 |
| 3.2 螺杆泵基本结构与工作原理 |
| 3.3 螺杆泵的基本计算 |
| 3.3.1 基本参数计算 |
| 3.3.2 螺杆泵采油井系统效率计算与分析 |
| 3.3.3 螺杆泵工作特性曲线的数值模拟 |
| 3.4 螺杆泵抽采系统的计算选型 |
| 3.4.1 螺杆泵的选择 |
| 3.4.2 螺杆泵地面驱动电机功率的确定 |
| 3.5 螺杆泵与电潜泵的匹配问题 |
| 第四章 螺杆泵─电潜泵复合抽采工艺杆管柱受力分析 |
| 4.1 抽油杆受力分析与计算 |
| 4.2 管柱受力分析与计算 |
| 4.3 杆柱、管柱设计依据 |
| 第五章 螺杆泵—电潜泵复合抽采工艺优化选型软件开发 |
| 5.1 软件基本功能 |
| 5.2 软件编制 |
| 5.2.1 软件基本介绍 |
| 5.2.2 软件操作 |
| 5.3 应用实例 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）稠油出砂井井筒防砂卡工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 目录 |
| 前言 |
| 0.1 研究目的及研究意义 |
| 0.2 国内外研究现状 |
| 0.3 研究内容 |
| 第一章 油田概况 |
| 1.1 油田地理及区域构造位置 |
| 1.2 储层及原油性质 |
| 1.3 开采历程 |
| 1.3.1 开发阶段划分 |
| 1.3.2 举升工艺阶段划分 |
| 第二章 稠油油井开发中举升工艺的研究 |
| 2.1 稠油油藏的流体性质 |
| 2.1.1 原油性质 |
| 2.1.2 原油高压物性分析 |
| 2.1.3 地层水性质 |
| 2.1.4 油藏温度及压力 |
| 2.2 稠油油藏出砂冷采的研究 |
| 2.2.1 稠油油藏出砂冷采的国内外对比 |
| 2.2.2 稠油油藏出砂冷采机理 |
| 2.3 稠油油藏出砂冷采配套举升工艺的研究 |
| 2.3.1 螺杆泵举升工艺井下系统各部分的选择 |
| 2.3.2 螺杆泵举升工艺配套工具部分 |
| 2.3.3 地面驱动装置及电控部分 |
| 2.3.4 工艺管柱及下井方式 |
| 2.4 稠油油藏出砂冷采辅助工艺的研究 |
| 2.4.1 热油激励的机理 |
| 2.4.2 热油激励的参数确定 |
| 第三章 稠油油井免修期的影响因素分析 |
| 3.1 出砂 |
| 3.2 单井产液量较低，携砂能力减弱 |
| 3.2.1 产量逐年降低 |
| 3.2.2 单井产液低，无法满足携砂要求 |
| 3.3 螺杆泵耐磨性较差 |
| 3.3.1 转子磨损 |
| 3.4 螺杆泵井免修期原因综合分析 |
| 3.4.1 作业现场原因统计分析 |
| 3.4.2 作业现象原因对策分析 |
| 3.4.3 激励方法的适应性分析 |
| 第四章 激励工艺的技术研究 |
| 4.1 聚丙烯酰胺溶液的性质 |
| 4.1.1 聚丙烯酰胺的性质 |
| 4.1.2 聚丙烯酰胺的特性 |
| 4.2 砂粒在原油、水和 H PAM 溶液中的沉降速度 |
| 4.3 不同类型激励液用量分析 |
| 4.4 聚丙烯酰胺粘度的分析 |
| 4.4.1 温度的影响分析 |
| 4.4.2 不同污水含量配制的影响分析 |
| 4.4.3 搅拌速度的影响分析 |
| 4.4.4 搅拌时间的影响分析 |
| 4.5 应用效果对比 |
| 4.5.1 经济效益对比 |
| 4.5.2 解卡成功率对比 |
| 第五章 井下油管内清砂工艺的技术研究 |
| 5.1 清砂工艺管柱的原理 |
| 5.1.1 提高液流速度 |
| 5.1.2 建立循环通道 |
| 5.1.3 地面配套密封工艺 |
| 5.1.4 配套注液设备 |
| 5.2 清砂工艺管柱的设计参数 |
| 5.3 清砂工艺管柱的结构 |
| 5.4 试验效果 |
| 5.4.1 具体试验井 |
| 5.4.2 工艺存在的优缺点 |
| 第六章 井下油管内防砂工艺的技术研究 |
| 6.1 防砂工具的工艺原理 |
| 6.2 防砂工具的设计参数 |
| 6.3 防砂工具的工艺结构 |
| 6.4 试验效果 |
| 6.5 工艺存在的优缺点 |
| 第七章 地面电流预警监测的技术研究 |
| 7.1 地面电流监测的原理 |
| 7.1.1 螺杆泵扭矩控制技术 |
| 7.1.2 潜泵电流监测的技术 |
| 7.3 实施效果 |
| 第八章 螺杆泵转子定子改进的技术研究 |
| 8.1 螺杆泵组成及理论基础 |
| 8.1.1 螺杆泵的组成 |
| 8.1.2 螺杆泵理论基础 |
| 8.1.3 螺杆泵其技术优点 |
| 8.2 工艺参数的优化 |
| 8.3 试验效果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
四、固液混输单螺杆泵过盈量的探讨（论文参考文献）
- [1]苏南外输螺杆泵失效分析与系统优化[D]. 段航波. 西安石油大学, 2021(09)
- [2]基于微流挤出成形工艺的陶瓷3D打印机挤出机构研究[D]. 孟雯杰. 河北工业大学, 2019
- [3]金属定子采油螺杆泵举升性能研究[D]. 郝重甲. 东北石油大学, 2018(01)
- [4]立式螺杆泵性能检测装置研制[D]. 何俊彬. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [5]永磁电动机直驱潜油螺杆泵偏心负载问题研究[D]. 李洪涛. 沈阳工业大学, 2017(08)
- [6]单螺杆泵流场数值模拟及结构参数优化研究[D]. 董小桠. 西南石油大学, 2016(08)
- [7]螺杆泵井下油水分离生产系统优化技术研究[D]. 赵传伟. 中国石油大学(华东), 2014(01)
- [8]采油螺杆泵工作性能模拟的实验装置研制[D]. 华小涛. 东北石油大学, 2013(12)
- [9]超深井复合抽采工艺设计及其杆管柱力学分析[D]. 岳营. 中国石油大学（华东）, 2013(06)
- [10]稠油出砂井井筒防砂卡工艺研究[D]. 彭雷. 东北石油大学, 2013(12)