一、大振幅变轨迹立式振动磨机研制（论文文献综述）
乔博磊[1]（2017）在《新型立式振动研磨机研究与设计》文中研究说明我国拥有丰富的矿产资源,随着经济社会的快速发展,对矿产资源的需求量也越来越大,但矿产资源的开采和利用仍存在选矿难或找矿设备落后等问题,因此仍不能满足需要。而选矿的首要工作就是对矿物的粉磨。目前在实验室的矿物分析化验领域中,很多相关设备仍停留在上世纪八九十年代。针对此情况,本文以现有研究为基础,尝试设计一种主要用于5kg及以下实验室矿物试样分析的新型立式振动磨机,从而解决现有问题,满足发展需要。本文主要研究工作如下:（1）对国内外立式振动磨机的研究现状和现阶段的立式振动磨机存在的主要问题做出了相关阐述,并在物料破碎理论及方法的基础上做了新型立式振动磨机方案设计和工作情况分析;（2）对新型立式振动磨机进行了动力学分析计算,主要包括破碎强度的分析、偏心块和偏心甩锤的水平激振力的计算、碰撞力和碰撞力矩的计算、水平面内的振动微分方程的建立与求解、绕x轴和y轴转动微分方程的建立与求解和磨腔振动轨迹的计算;然后对磨机主要零部件进行设计,包括电机选型、偏心甩锤和偏心块的设计、万向联轴器的选型和磨腔的设计等;最后利用SolidWorks三维建模软件完成了新型立式振动磨机零部件的三维设计和整机的装配;（3）利用ADAMS虚拟样机技术,对新型立式振动磨机三维模型进行了简化和合并,建立了新型立式振动磨机的运动模型。在此基础上,对新型立式振动磨机进行了仿真,并利用仿真结果完成了结构优化设计。结果显示:新型立式振动磨机运动情况符合设计,偏心甩锤与磨腔碰撞力较大,偏心甩锤运动轨迹密集,偏心甩锤与磨腔大于5000N的撞击力出现的频率较高,偏心甩锤旋转动能和总动能较高,弹簧受力虽较大但横向振幅较小,因此新型立式振动磨机设计方案符合预期设计;（4）在前文动力学和运动学分析及结构优化的基础上,利用ANSYS Workbench有限元分析软件对新型立式振动磨机的偏心块、偏心甩锤做出了模态分析,结果表明:偏心块和偏心甩锤的共振频率远大于磨机工作频率,偏心块和偏心甩锤可提供足够的激振能量;对十字轴式万向联轴器的十字轴进行了静力学分析、疲劳分析和模态分析,结果表明:十字轴式万向联轴器能满足设计要求,选型合理。（5）在前文设计及分析基础上,对小偏心磨介式和多磨介球式两种传统型的立式振动磨机做出了仿真分析,并选取碰撞力、磨介运动轨迹、磨介旋转动能、弹簧受力与横向振幅、磨介动能等主要参数与新型立式振动磨机做出了对比,结果表明:新型立式振动磨机在研磨效率、磨机节能和弹簧寿命等方面均有了较大的改进。通过对新型立式振动磨机的结构设计及优化、运动学仿真、动力学仿真和磨机主要部件的有限元分析,最终设计出5kg及以下实验室矿物试样分析的新型立式振动磨机。通过与传统型立式振动磨机的对比分析,发现新型立式振动磨机在物料研磨、弹簧受力和整机的节能性等方面都有了一定的改进,对提高立式振动磨机磨粉效果和节能都有积极的促进作用。
苏靖伦[2]（2017）在《旁置式振动磨动力学分析与激振参数优化研究》文中进行了进一步梳理振动磨作为一种高品质物料超细粉磨设备,已经广泛应用于矿山、冶金、医药、化工等领域。随着对粉体质量的要求越来越高,产品粒度很难突破亚微米级粒度极限,振动磨机的进一步发展遇到了瓶颈。针对目前国内外超细粉碎能耗高、超微颗粒不细化这一技术瓶颈问题,本文对传统振动磨机结构进行改进,设计一新型旁置式双质体振动磨。从振动磨整机动力学建模出发,对新型磨机动力学特性进行分析,并通过离散单元法建立机体与离散物料之间的耦合关系,对筒内磨介流、乏能区等展开研究,同时依据仿真试验结果对新型磨机振幅振频等激振参数进行优化,旨在进一步打破颗粒粉磨极限,取得微米级粒度水平。本文首先针对旁置式振动磨的激振特点进行动力学仿真分析。基于拉格朗日方程建立旁置式磨机动力学仿真模型,应用Matlab软件求解动力学方程得到新型磨机质心运动规律,并通过激光位移实验从时域频域角度验证模型有效性。对磨机上下质体的运动状态进行对比分析,并对不同振动条件下质心运动轨迹差异作进一步分析研究。通过此动力学模型,探讨振频振幅对新型磨机振幅振强的影响,为振动磨激振参数优化提供理论指导。其次,基于离散单元法对筒内磨介运动状态、粉磨效果进行研究。利用离散元软件PFC3D建立旁置式振动磨筒体模型。对筒内磨介球数量与填充率关系进行定量估算并验证估算公式有效性。基于离散元仿真模型分析筒内磨介直径大小对粉磨效果影响,探讨磨介尺寸的最佳搭配情形以及高密度磨介球的最佳占比。在磨介分析基础上,研究不同振动条件下磨介运动状态、筒体低能区现象,同时对筒内磨介平动动能与转动动能做进一步分析,为提升振动磨粉磨效果提供参考。再次,对筒内物料团聚现象进行研究,推导颗粒聚团强度与颗粒粒径之间的关系。结合平均动能、摩擦功、接触力和碰撞次数等评价指标设计25组全面仿真试验,基于双因素方差分析法和极差分析法研究磨机激振参数对粉磨效果的影响,获取了振幅、振强最佳取值,为进一步打破颗粒聚团、取得微米级物料颗粒提供理论依据。最后,根据物料聚团特性以及仿真试验结果,优化新型磨机激振方式,将原一级偏块设计为二级偏块。研究变转速下磨机非线性运动特性,对电机转速做优化组合分析,提出了多波变正弦曲线控制方式。选择金刚石粉末作为样机试验材料,对比了优化前后产品粒度分布,结果表明激振参数优化后的旁置式磨机明显体现出颗粒细化效果,突破了亚微米级粒度极限,为振动磨工程应用奠定了基础。
高远[3]（2016）在《双变激振振动磨运动特性分析及性能参数优化研究》文中研究表明振动磨是机械法制粉体颗粒的常用设备,具有结构简单、操作容易、能耗低、产量高的优点,尤其适用于石墨、化工、矿山、陶瓷等行业,已经在国内外的超微粉体制备中得到广泛应用。振动磨工作时由振动电机带动磨机机体以一定的振动频率和振振动,从而使得磨机碎磨腔内磨介对物料进行冲击、摩擦及剪切让物料破碎和细化。在物料碎磨过程中,机体振动的振幅和振动频率的选择十分重要,直接影响到磨机的工作效率和颗粒的细化效果。目前,国内外已经有研究人员通过改进激振器结构建立具有宽频振动的高效振动磨机,其不足之处在于只研究了机体运动特性与激振参数的关系,忽略了对振动频率的控制问题,且没有考虑机体运动对磨介碎磨机制和颗粒破碎效果的影响,对提高振动磨机效率以及工程适用性效果不明显。为此,本文从磨介对物料的破碎机理、磨机机体运动特性研究两个方面展开了振动磨机性能参数优化方法的理论和试验研究,并通过物理样机碎磨试验对研究结果的有效性进行验证,同时基于多目标规划建模创新性地改进振动磨机的激励方式,旨在研制碎磨效果更优、工程适用性更强的新型高效振动磨机。本文首先分析了振动磨机的工作原理,研究了超微粉体技术及振动磨的国内外发展现状,并对振动磨制超微粉体中存在的问题进行剖析,确定论文的研究重点。其次,基于磨机工作原理确定目标优化参数,结合单颗粒碎磨理论和磨介运动学原理对振动磨机碎磨腔内磨介的运动特性进行深入研究,利用基于EDEM的振动磨机碎磨正交试验对磨机碎磨效果与优化目标参数间的关系进行定量分析,对试验数据进行统计回归分析,建立电机输出转速、机体振幅与物料破碎参数间的代数耦合关系式,为振动磨机性能参数的多成分组合优化提供理论支撑及评价指标。再次,根据普通偏心振动磨机简化力学模型,探讨磨机机体运动特性,分析机体运动中蕴涵的非线性行为,创新性地提出变失径变转速的双变激振新型振动磨机。以新型振动磨机为研究对象,建立磨机的Adams虚拟样机模型并通过激光位移试验验证模型的有效性。接着基于Adams模型进行多工况仿真试验,深入分析电机输出转速、激振块矢径对新型振动磨机碎磨效果的影响,对比各工况下磨机的运动状态从而确定最佳矢径比和电机输出转速。选择金刚石微粉作为双变激振新型振动磨机优化结果验证试验的材料进行多次物理样机粉磨试验,对比各试验方案下的产品颗粒粒度大小及分布,结果表明优化后的振动磨机碎磨产品平均粒径最小且细颗粒含量多,验证了双变激振振动磨机优化的有效性,实现了超微粉碎激励优化方法的研究。最后,基于双变激振新型振动磨多工况组合优化的仿真分析和物理样机试验结果,进一步提出振动磨机多目标规划建模,增强振动磨机激励参数设置的合理性及灵活性。以新型振动磨机组合优化结果作为参考进行多目标规划求解,求解得到的磨机各项工作指标较多工况组合优化均有提升,验证了多目标规划模型的有效性和可行性,提高了振动磨机的工程应用适用性。
周浩[4]（2015）在《双质体振动磨动力学建模及超微粉碎参数优化研究》文中进行了进一步梳理振动磨制备粉体是利用研磨介质在筒体以一定振幅和振动频率激励下对被磨物料进行冲击、摩擦、剪切等作用而使颗粒粉碎。偏心式振动磨用振动电机代替激振器,并将振动电机偏离机体重心,使机体产生一种椭圆运动轨迹,从而强化了研磨介质的摩擦和冲击效果。作为一种典型的刚体与散体耦合的复杂振动系统,偏心双质体振动磨的动力学响应和离散介质运动状况一直是研究的热点和难点。采用传统的理论建模方法进行分析,误差较大且介质运动形式不直观；同时也造成振动磨研磨过程中参数设定不合理,出现粉体颗粒细化存在极限和粉体团聚问题。因此对双质体振动磨动力学的有效分析和离散研磨介质动力学的合理建模是实现振动磨参数合理选取和制备超微粉体的基础和关键所在,同时也是本文所要研究的主要内容。论文采用仿真和试验相结合的方法,对偏心双质体振动磨动力学建模和激振参数优化展开研究,主要工作如下：首先,建立双质体振动磨的6自由度动力学模型,基于拉格朗日方程获得了系统的振动微分方程,通过数值分析方法求解了振动磨系统的运动学响应,拟合了磨机稳定工作下上质体的运动方程,并通过振动信号测试验证所建模型的有效性。此外,在振动微分方程基础上研究了偏心块回转半径和转速对系统振动幅值和振动强度的影响。研究表明,回转半径和转速增大都能提高振强,改善粉磨效率。其次,在之前得到振动磨筒体运动学方程的基础上,利用离散单元法对双质体振动磨筒内散体介质进行建模,仿真得到在实际工况下介质的运动规律,并对离散元模型有效性进行验证。此外,利用仿真过程中监测的轨迹、速度、受力以及能量等参数,分别研究了研磨介质的最佳填充率和最优尺寸,为进一步提高粉磨效率奠定基础。再次,针对振动磨粉磨作业过程中颗粒细化存在极限和团聚两大问题,对振动磨的粉碎机理进行深入分析,并通过之前建立的离散元模型研究振动幅值和振动频率对粉磨产生的影响。研究得出,增加振动幅值可以显着提高研磨效率,增加振动频率在一定程度上起到改善作用。在此基础上分析了振动磨恒定频率激振存在的缺陷,提出变激振频率的参数优化方案,并通过模态分析研究了激振参数变化范围和变化方式,给出优化后的振动电机转速变化曲线。最后,通过对实验室小型双质体振动磨样机在变转速激振下进行粉磨试验,开展振动磨超微粉碎的工程应用研究。粉体检测结果证明了变转速激励在振动磨超微粉碎中的可行性,并为该技术的工程应用积累了经验。
苏伟[5]（2015）在《立式振动磨机的设计与研究》文中进行了进一步梳理我国地大物博,矿产资源丰富,随着经济社会的不断发展,对矿产资源的需求量也越来越大,同时对矿物分析领域的要求也越来越高。振动磨机凭借其高效的工作效率,在实验室矿物分析领域有着不可替代的地位,但是目前很多的实验室矿物试样分析设备依旧停留在上世纪末期水平。传统的振动磨机已不能满足实际生产的需要,因此,设计一种高效的立式振动磨机符合该行业的发展需求。针对此种情况,本文以企业现有振动磨机为基础,设计了一台高效的专门针对实验室5Kg以下矿物试样分析领域的立式振动磨机。本论文主要做了以下几方面的工作。1)对国内外振动磨机的研究和发展现状、现有的常用粉磨设备（球磨机、立式辊磨机等）、破碎理论和Griffith理论进行了阐述,并重点对立式振动磨机的结构和工作原理进行了介绍。2)对立式振动磨机的动力学特性进行了分析计算。具体包括:磨机水平面的激振力、激振力矩、水平面内和绕x、y轴转动的微分方程的建立与求解,并对该磨机的空间运动轨迹进行了计算分析;接着对该磨机的粉磨参数和结构参数进行了计算分析,包含入料粒度大小的确定、介质填充率的确定、动力参数的确定、主振弹簧的设计、偏心块的设计、研磨钵的设计、传动方式以及研磨钵盖体固定装置的选择;最后利用Solid Works强大的几何建模功能,对立式振动磨机的机架、偏心块、主振弹簧、传动装置以及研磨钵盖体固定装置等结构进行了几何建模,并根据各部件之间的关系进行了几何模型总成。3)对立式振动磨机的机架进行了有限元分析。首先对有限元法的基本理论进行了简单介绍;随后利用ANSYS Workbench有限元分析软件对机架进行了静态结构和振动模态分析;从静力学分析结果和模态分析结果可以看出,立式振动磨机的机架设计满足实际使用需求。4)对立式振动磨机的主振弹簧进行了设计和优化。首先介绍了几种常用的优化方法;接着利用ANSYS Workbench的相关模块对主振弹簧的应力、应变、总变形、疲劳破坏以及安全系数进行了有限元分析,分析结果表明,主振弹簧的设计不能满足长期使用的需求,会出现疲劳损坏,甚至是断裂。因此利用Design Explorer的优化功能对主振弹簧进行了优化分析,最终得出优化后的弹簧丝直径、弹簧中径等参数,并对优化后的弹簧进行了验证,结果表明,优化后的结构满足设计和使用需求。通过对立式振动磨机各参数的计算、结构的设计以及对主要部件进行有限元分析与优化,最终设计出了专门针对实验室5Kg以下矿物试样分析的立式振动磨机,并由相关企业进行了振动磨机的试制和试验运行,运行结果表明,本文所设计的立式振动磨机可满足实际使用需求。
刘伟[6]（2013）在《超细振动磨机磨筒内离散体绕圆柱体运动的试验研究》文中指出随着现代高新技术产业、新材料产业和矿物深加工技术的不断发展，冶金、矿山、化工、建材、医药等相关领域不仅对各类超细粉体产品需求量不断增大，而且对粉体的原材料的质量提出了更高的要求，如具有细微和超细微的颗粒、严格的粒度分布和特定的颗粒形状等。本文针对目前振动磨机粉碎颗粒粒度极限（微米级），也即是“不细化”瓶颈问题，基于离散磨介群（磨介加物料）动力学模型的认识，主要研究以下内容：视待碎物料为离散体（粉体），比照粘性流体研究方式，建立离散体低速运动模型，通过剪切试验，探讨随着离散体运动速度加快，其粘性系数（剪切力）将发生变化，进而研究离散体在不同的运动速度条件下，其剪切力的变化规律。通过对超细振动磨机磨介对物料的冲击、研磨和剪切的观察，分析并抽象了离散体质点颗粒及磨介（圆柱体）的典型运动，借鉴粘性流体力学的研究方法，对理想离散体绕圆柱体运动及其规律进行了探讨，在此基础上，进行石膏、方解石和石英三种不同离散体绕圆柱体运动的风洞试验。研究表明：（1）离散体运动过程中，剪切力随速度的增大而增大，剪切力是打破颗粒细度极限的研究方向，有效增大剪切力对细化颗粒很有帮助。（2）借鉴粘性流体力学的研究方法，可以对超细振动磨机磨介与离散颗粒体的粉碎过程进行描述。圆柱体表面的正应力分布的理论曲线与实际曲线在一定范围内比较吻合，说明该方法具有一定的可行性。（3）物料的粉碎主要发生在“离散体漩涡区”即“雷诺应力区”。在该区域内，离散体颗粒将与主流离散体颗粒之间发生动量交换，也即是漩涡区颗粒运动的能量补充使得破碎能得以充分利用,还使雷诺应力加剧，加快了漩涡区内离散体颗粒的粉碎。（4）在离散磨介群动力学模型基础上，完善考虑了磨介群（磨介和物料）的位变性和时变性，能更加准确的说明磨介（圆柱体）的运动规律及其与物料之间的关系，这从根本上有别于以往以单颗粒等为对象的研究。上述研究不但有利于进一步丰富振动磨机粉磨理论，而且对进一步提高粉体制备水平，提高工业矿物资源的合理与高附加值利用水平具有指导意义。
沈超[7]（2013）在《全自动荧光分析样品制样机的开发与研究》文中研究指明随着钢铁行业、建材及矿山行业的快速发展，对钢铁、建材、水泥等产品质量越来越重视，而其成分的化验分析是直接决定这些行业产品质量的常用方法。由于X射线荧光光谱分析技术有操作简便、分析快速、结果准确、分析物料广泛等特点，因此在需要定量分析物料化学成分的行业中得到快速发展，但X射线荧光分析仪的样品制备需用粉末压片法。本文在调查了国内市场对粉末压片制样设备的需求，以及目前国内外对此类设备研制进展的基础上，提出了一款自主研发的全自动制样设备来弥补国内对此类设备研发相对国外落后的现状，和解决目前国内使用传统设备的缺陷，使荧光分析过程更加方便、准确和快速，使操作人员更加安全与轻松。本文在设备研发的整个过程中主要研究内容如下：1.深入分析X射线荧光分析仪工作原理以及对样品的要求，影响检测结果准确性的因素，具体介绍粉末压片法的步骤及注意事项，明确设计全自动制样机的功能。2.深入分析传统制样设备振动磨及压样机的工作原理和影响振动磨效率的因素,明确传统设备的优缺点，为制定全自动设备设计方案奠定基础。3.超细粉碎技术是制作X射线荧光分析样品的关键技术，对全自动制样设备中制作超细粉末部分的立式振动磨的粉碎机理进行深入理论分析，建立立式振动磨的数学模型，得出振动磨水平面扭转力矩受力，纵向位移和横向振动振幅公式；再在横向振幅公式的基础上，对磨钵内磨介的运动作进一步分析，得出磨介的撞击力公式。并对振动磨三维模型进行动力学仿真，得出磨钵内磨介的撞击力分布情况，并用简化的磨介受力公式对撞击力进行验证。在此基础上，又通过仿真针对性的分析了恒定振动强度下，高频低振幅与低频高振幅两种情况下磨钵内磨介的受力情况。为指导振动磨后续设计研究与优化奠定基础。4.根据传统设备的工作原理及立式振动磨粉碎机理的分析，本文重新对全自动设备进行整体机构设计，特别是自动进料，自动出料，定量送料，自动输送，自动脱模关键机构的创新设计及必要理论计算。考虑到全自动制样设备中，压样部分的自动脱模机构将承受40吨以上的高压，所以对自动脱模机构进行了有限元分析,验证机构可靠性，并对应力集中处进行结构优化，为自动脱模机构的设计与优化提供指导。针对压样要求，设计简单、方便、可靠的油路保压系统。根据整个设备的机构及油路设计制定了自动控制流程，为PLC程序设计打下基础。5.针对设计的振动粉碎部分试制一台全自动立式振动磨样机，开展对振动磨样机的粉碎性能与自动清理性能进行研究。通过筛分法对比水泥生料粉碎前后粒径，以及得出砂粒粉碎粒径细度与粉碎时间关系，证明振动磨样机能在短时间内将粉末颗粒全部粉碎至200目以上，甚至是500目以上，振动磨可以为压样提供良好的粉末颗粒。同时也通过试验验证样机能顺利实现自动出料和自动清理性能，为制作全自动荧光分析样品制样设备奠定基础。6.试制了全自动荧光分析样品制样机的样机，并进行压样试验。
贾树强[8]（2013）在《摆动式球磨机振动分析及优化设计研究》文中进行了进一步梳理超细材料（Ultrafine material）及纳米材料（Nano-material）在冶金、化工、生命工程等领域有着广泛的应用，高能球磨机（High-energy ball mill, HEBM）作为机械制备或机械合金化制备微/纳米材料的重要设备，一直是国内外学术界和业界的研究热点。由于球磨罐内部磨球动力学参数和物料破碎行为的复杂性以及不同时期科学研究手段的局限，目前，国内外关于高能球磨机的结构设计参数、实验条件和球磨效率之间的关系尚不清晰。通过对高能球磨机进行结构优化和实验方案改进提高球磨效率，具有重要的理论和工程应用意义。本论文以一种新型的摆动式高能球磨机为研究对象，对其整机振动特性，球磨性能进行分析，基于磨球运动确定摆动式球磨机的最佳工况，并提出一种改良的球磨罐形状。建立摆动式球磨机的单自由度振动模型，水平方向的三自由度振动模型，竖直方向的三自由度振动模型和模态分析仿真模型。分析摆动式球磨机整机的振动特性和悬臂摆动过程中的动力学性能。建立悬臂摆动过程的动力学模型，并对其进动现象进行分析。分析结果为摆动式球磨机的性能分析和优化设计提供依据。分析摆动式球磨机磨球间碰撞过程，建立摆动式球磨机和行星式球磨机动力学仿真模型，从球磨罐运动形式和磨球间的碰撞能量角度对摆动式和行星式球磨机的性能进行对比分析，并采用摆动式球磨机和现有的实验用行星式球磨机分别进行了机械合金化制备Ti3AlC2实验，仿真结果和实验结果表明：摆动式球磨机的球磨效率高。基于磨球运动对摆动式球磨机进行分析，以球磨效率与磨球动力学的关系为基础，研究了球磨机转速、磨球数量、磨球直径、球磨罐形状、球磨罐体积对摆动式球磨机球磨效率的影响，得出优化的球磨过程工艺参数后，提出一种改良的球磨罐形状。
胡龙[9]（2010）在《振动磨机能量损耗研究》文中提出粉磨作业广泛的应用在矿冶、煤炭、化工、二次资源回收等各种原料的加工和利用中。然而,此过程能耗较高,给经济带来巨大损失。近年来,因振动磨机具有节能降耗的优点,受到了普遍关注。在使用振动磨机粉磨物料时,磨机工作参数的设置,决定了磨介群的运动轨迹、工作状态和作用方式,影响磨机的粉磨效率。同时,被磨物料的破磨特性决定了物料在粉磨过程中吸收能量的大小,影响磨机的能量利用。因此,深入分析矿岩的破磨特性,结合被磨物料的特性,合理设置磨机工作参数,使物料在破磨过程中获得更多能量,是振动磨机节能降耗的关键之一。本文通过岩块冲击碰撞试验获取不同力学性质的矿岩在冲击过程中的振动特征,在试验基础上分析矿岩在干燥状态、缓冲状态和浸湿状态下相互碰撞时振动能转换规律,得到不同力学性质的矿岩在冲击碰撞过程中的冲击特性,在此基础上,进一步分析不同破磨特性的物料与振动磨机能量损耗的关系,为振动磨机参数优化,降低能量损耗奠定基础。试验研究表明,当振动磨机粉磨莫氏硬度<2.5的物料时,可使用振幅为8～12mm,频率为500r/min的“高幅低频”的作用方式；当物料莫氏硬度>5.5时,可使用振幅为3～5mm,频率为800r/min的“低幅高频”作用方式；对于莫氏硬度在2.5～5.5之间的物料,振幅为5～8mm,频率为600r/min左右的“中幅中频”的作用方式能够更好的提高粉磨效率：在物料硬度和强度较小时,要及时清理磨机内积存的细粒物料；当物料含水量大时,要延长粉磨时间,增加粉磨强度,或者通过烘干等预处理,减少入磨物料的含水量。通过本文的分析,得出使物料获得较好粉磨效果的参数设置,有利于粉磨作业根据物料特性和粉磨要求,合理确定振动磨机的动力参数,进一步提高振动磨机的能量利用率。
彭猛[10]（2009）在《振动磨机离散磨介动力学碎磨机理研究》文中研究表明振动磨机是一个集弹性体、离散体、非线性支承和无限自由度的复杂的振动系统,由研磨介质和物料颗粒组成的磨介群的运动规律以及不同工况条件下磨机碎磨运动学特性是振动磨机工作机理研究的关键问题之一。本文基于物料碎磨基本理论,以振动磨机离散磨介群动力学模型为基础,分析了离散磨介群的流型、离散磨介公转（自转）运动和分层运动的数学关系,建立了磨筒内磨介应力场分布函数和磨介莫尔应力圆,进而探讨了磨筒内磨介剪切区、冲击区、乏能区的边界分布情况及规律。通过对石英砂、方解石两种不同物料的碎磨试验,重点研究了振动磨机在不同工作机制下产品颗粒的粒度特性、断裂类型以及断裂形貌等特征,为深入揭示振动磨机的碎磨机理提供了一种研究方法。研究表明:①筒体内磨介群的流型既有质量中心的流动又有回转半径的变动,磨介群整体公转和个体自转的差异形成了以一簇射线所对应的离心应力场。在应力场内,通过磨介微元莫尔应力圆可以基本确定不同工况条件下离散磨介的剪应力和冲击力之间的相互耦合关系;②磨筒内磨介剪切区、乏能区、冲击区各区域有着相对稳定的边界条件,并且随着磨机不同的工况参数,各区域处于动态变化当中。增大磨机工作频率,会使得剪切区域变大、乏能区变小,有利于研磨;反之,冲击区域相对变大,乏能区也相对增加,有利于冲击。③在大振幅小频率工况时,磨介突出表现为对物料的冲击特性,冲击碎磨是振动磨机主要碎磨形式,比较适宜于硬度大、耐磨性强、产品粒度要求不高的物料碎磨,如石英砂等;在大频率小振幅的工况时,磨介突出表现为对物料研磨的特性,研磨是磨机主要碎磨形式,比较适宜于硬度相对较小、产品粒度要求较高的物料碎磨,如方解石等;④磨机工作频率和振幅的匹配关系对物料的碎磨有重要影响。激振力参数的合理匹配,有利于磨介对物料进行有效冲击或研磨,宏观上表现为碎磨速度的快慢以及物料粒度的分布。
二、大振幅变轨迹立式振动磨机研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大振幅变轨迹立式振动磨机研制（论文提纲范文）
（1）新型立式振动研磨机研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 存在的问题及解决方法 |
| 1.3.1 存在的问题 |
| 1.3.2 解决方法 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 破碎理论分析及结构设计 |
| 2.1 物料破碎理论及方法 |
| 2.1.1 物料破碎理论 |
| 2.1.2 物料破碎方法 |
| 2.2 方案的设计 |
| 2.3 振动磨机动力学分析 |
| 2.3.1 碰撞力的设计 |
| 2.3.2 水平面内的激振力计算 |
| 2.3.3 绕x轴、y轴的碰撞力矩计算 |
| 2.3.4 水平面内振动微分方程的建立与求解 |
| 2.3.5 绕x轴、y轴的振动微分方程的建立与求解 |
| 2.3.6 立式振动磨机的空间运动轨迹 |
| 2.4 主要结构设计 |
| 2.4.1 电机选型 |
| 2.4.2 偏心甩锤的设计 |
| 2.4.3 偏心块的设计 |
| 2.4.4 万向联轴器的选型 |
| 2.4.5 磨腔的设计 |
| 2.5 磨机三维模型的建立 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 新型立式振动磨机的动力学仿真分析 |
| 3.1 ADAMS虚拟样机技术简介 |
| 3.1.1 ADAMS运动学分析理论 |
| 3.1.2 ADAMS动力学分析理论 |
| 3.1.3 ADAMS/Postprocessor后处理 |
| 3.2 新型立式振动磨机的动力学仿真分析 |
| 3.2.1 新型立式振动磨机的模型简化 |
| 3.2.2 新型立式振动磨机的约束设置 |
| 3.2.3 新型立式振动磨机的motion参数及载荷的施加 |
| 3.2.4 新型立式振动磨机的动力学仿真分析 |
| 3.2.5 新型立式振动磨机动力学仿真分析结果 |
| 3.3 新型立式振动磨机动力学仿真分析结论 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 新型立式振动磨机的有限元分析 |
| 4.1 有限元分析的基本理论 |
| 4.1.1 有限元法简介 |
| 4.1.2 有限元法的基本思想 |
| 4.1.3 有限元法的基本步骤 |
| 4.1.4 有限元分析软件 |
| 4.2 偏心甩锤和偏心块的模态分析 |
| 4.2.1 偏心甩锤的模态分析 |
| 4.2.2 偏心块的模态分析 |
| 4.3 万向联轴器的有限元分析 |
| 4.3.1 十字轴的静力学分析 |
| 4.3.2 十字轴的疲劳分析 |
| 4.3.3 十字轴的模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 立式振动磨机的动力学仿真及对比分析 |
| 5.1 某两种传统型立式振动磨机结构分析 |
| 5.1.1 小偏心磨介式立式振动磨机的结构分析 |
| 5.1.2 多磨介球式立式振动磨机的结构分析 |
| 5.2 小偏心磨介式立式振动磨机的动力学仿真分析 |
| 5.2.1 小偏心磨介式立式振动磨机的模型简化 |
| 5.2.2 小偏心磨介式立式振动磨机动力学仿真分析 |
| 5.2.3 小偏心磨介式立式振动磨机动力学仿真分析结果 |
| 5.3 多磨介球式立式振动磨机的动力学仿真分析 |
| 5.3.1 多磨介球式立式振动磨机的模型简化 |
| 5.3.2 多磨介球式立式振动磨机动力学仿真分析 |
| 5.3.3 多磨介球式立式振动磨机动力学仿真分析结果 |
| 5.4 三种立式振动磨机仿真结果的对比分析 |
| 5.4.1 碰撞力的对比分析 |
| 5.4.2 磨介运动轨迹的对比分析 |
| 5.4.3 磨介旋转动能的对比分析 |
| 5.4.4 弹簧受力的对比分析 |
| 5.4.5 磨介动能的对比分析 |
| 5.5 仿真对比分析结论 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及专利目录 |
（2）旁置式振动磨动力学分析与激振参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 振动磨起源及发展 |
| 1.2.2 振动磨理论研究进展 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 第二章 旁置式振动磨动力学仿真建模及参数分析 |
| 2.1 旁置式双质体振动磨结构分析 |
| 2.2 动力学仿真模型建立 |
| 2.2.1 拉格朗日方程简介 |
| 2.2.2 振动磨机物理模型 |
| 2.2.3 拉格朗日方程建立 |
| 2.3 动力学仿真模型实验验证 |
| 2.4 振动磨仿真结果分析 |
| 2.4.1 上下质体运动对比分析 |
| 2.4.2 质心运动规律对比研究 |
| 2.4.3 磨机参数对振幅、振强影响研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于离散单元法的筒内磨介建模与仿真分析 |
| 3.1 离散单元法简介 |
| 3.1.1 离散单元法概述 |
| 3.1.2 离散单元法基本方程 |
| 3.1.3 颗粒离散元软件PFC3D简介 |
| 3.1.4 PFC3D的基本假设和计算流程 |
| 3.2 离散元仿真模型建立 |
| 3.2.1 仿真参数设置 |
| 3.2.2 建立筒体模型 |
| 3.2.3 介质建模与堆积 |
| 3.2.4 振动磨筒体模拟仿真运动 |
| 3.3 振动磨筒内磨介对研磨效果影响研究 |
| 3.3.1 筒内磨介数量估算 |
| 3.3.2 磨介直径大小对振动磨研磨效果影响研究 |
| 3.3.3 不同直径磨介混合对研磨效果影响研究 |
| 3.3.4 混合密度磨介对研磨效果影响研究 |
| 3.4 不同振动条件下离散元仿真分析 |
| 3.4.1 不同振动条件下磨介运动状态对比 |
| 3.4.2 不同振动条件下筒体分区能量研究 |
| 3.4.3 不同振动条件下磨机粉磨效果影响研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 变振强下旁置式振动磨激振参数优化研究 |
| 4.1 超微颗粒聚团破碎研究 |
| 4.1.1 超颗粒粘结聚团成因分析 |
| 4.1.2 筒内物料聚团强度分析 |
| 4.2 高振强下振动磨激振参数优化研究 |
| 4.2.1 试验优化方案设计 |
| 4.2.2 仿真试验结果 |
| 4.2.3 振动磨激振参数优化 |
| 4.3 变振强下激振控制方式分析 |
| 4.3.1 双变激振控制方式 |
| 4.3.2 双变激振下振动磨非线性特性分析 |
| 4.4 双变激振下电机转速优化研究 |
| 4.4.1 六种工况对比分析 |
| 4.4.2 变转速工况优化组合 |
| 4.5 多工况优化组合有效性试验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（3）双变激振振动磨运动特性分析及性能参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 超微粉体技术的发展现状及前景 |
| 1.3 振动磨的国内外研究现状 |
| 1.3.1 振动粉碎理论与方法的国内外研究现状 |
| 1.3.2 激振参数选择的国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 振动磨碎磨机理研究 |
| 2.1 振动磨碎磨效果影响因素 |
| 2.1.1 筒内影响因素 |
| 2.1.2 筒外影响因素 |
| 2.2 磨介对物料的碎磨机制 |
| 2.2.1 磨介对物料的碎磨形式 |
| 2.2.2 磨介运动学分析 |
| 2.3 基于EDEM的碎磨过程正交试验研究 |
| 2.3.1 离散单元法基本理论 |
| 2.3.2 离散元仿真模型的建立 |
| 2.3.3 离散元仿真模型的验证 |
| 2.3.4 振动磨碎磨过程正交试验方案 |
| 2.3.5 试验结果及回归分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 振动磨性能参数优化研究 |
| 3.1 振动磨机体振动分析 |
| 3.1.1 振动磨机体动力学分析 |
| 3.1.2 机体运动非线性分析 |
| 3.1.3 振动磨机工作指标 |
| 3.2 双变激振振动磨虚拟样机模型 |
| 3.2.1 Adams仿真模型的建立 |
| 3.2.2 Adams仿真模型的验证 |
| 3.2.3 双变激振振动磨非线性运动分析 |
| 3.3 二级偏心激振块矢径比优化 |
| 3.3.1 矢径比对机体运动规律的影响 |
| 3.3.2 矢径比对振幅分布规律的影响 |
| 3.3.3 矢径比对振强分布规律的影响 |
| 3.4 激振电机转速优化 |
| 3.4.1 普通振动磨与变转速振动磨对比分析 |
| 3.4.2 变转速振动磨不同工况对比分析 |
| 3.4.3 变转速振动磨多工况组合优化 |
| 3.4.4 多工况组合优化有效性试验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 双变激振振动磨多目标建模 |
| 4.1 多目标规划模型的建立 |
| 4.1.1 目标函数 |
| 4.1.2 设计变量 |
| 4.1.3 多目标规划模型 |
| 4.2 多目标规划模型求解 |
| 4.3 双变激振新型振动磨算例分析 |
| 4.3.1 双变激振振动磨碎磨要求 |
| 4.3.2 双变激振振动磨多目标优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及申请的专利 |
（4）双质体振动磨动力学建模及超微粉碎参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 超微粉体研究现状 |
| 1.2.2 振动磨研究现状 |
| 1.2.3 离散单元法应用研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 振动磨动力学建模及工作参数影响研究 |
| 2.1 振动磨结构及工作原理 |
| 2.2 双质体振动磨整机动力学建模 |
| 2.2.1 振动磨物理模型 |
| 2.2.2 振动微分方程建立 |
| 2.3 双质体振动磨动力学仿真分析 |
| 2.3.1 初始条件 |
| 2.3.2 振动磨运动轨迹分析 |
| 2.4 振动磨样机动力学测试及模型验证 |
| 2.4.1 测试参数 |
| 2.4.2 测试条件 |
| 2.4.3 测试结果 |
| 2.4.4 动力学模型有效性验证 |
| 2.5 振动磨工作参数对整机影响研究 |
| 2.5.1 偏心块回转半径影响研究 |
| 2.5.2 振动电机转速影响研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于离散单元法的振动磨介质建模及参数优化 |
| 3.1 离散单元法及PFC3D软件简介 |
| 3.2 创建模型 |
| 3.2.1 设置全局模型参数 |
| 3.2.2 振动磨筒体建模 |
| 3.2.3 振动磨介质建模 |
| 3.2.4 运行仿真 |
| 3.3 离散元模型有效性验证 |
| 3.4 振动磨介质工作参数优化研究 |
| 3.4.1 介质填充率对粉磨的影响及优化 |
| 3.4.2 介质尺寸对粉磨的影响及优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 振动磨超微粉碎激振参数优化研究 |
| 4.1 振动磨粉碎机理 |
| 4.2 振动磨激振参数对粉磨的影响 |
| 4.2.1 振动幅值对磨机粉磨的影响 |
| 4.2.2 振动频率对磨机粉磨的影响 |
| 4.3 振动磨激振参数优化策略研究 |
| 4.3.1 激振参数优化思路 |
| 4.3.2 激振参数变化范围研究 |
| 4.3.3 激振参数变化方式选择 |
| 4.3.4 激振参数优化设计 |
| 4.4 振动磨样机粉碎试验与结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及申请的专利 |
（5）立式振动磨机的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.3 振动磨机国内外研究现状 |
| 1.3.1 振动磨机国外研究现状 |
| 1.3.2 振动磨机国内研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容及方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 2 破碎理论及设备 |
| 2.1 破碎理论 |
| 2.1.1 物料的基本特性 |
| 2.1.2 物料破碎机理和Griffith理论 |
| 2.2 破碎设备 |
| 2.2.1 锥形磨粉机 |
| 2.2.2 介质搅拌磨 |
| 2.2.3 对辊式磨粉机 |
| 2.2.4 球磨机 |
| 2.2.5 立式辊磨机 |
| 2.2.6 振动磨机 |
| 2.3 立式振动磨机的结构及粉磨原理 |
| 2.3.1 立式振动磨机的结构 |
| 2.3.2 立式振动磨机的粉磨原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 立式振动磨机的动力学分析及参数设计 |
| 3.1 立式振动磨机的动力学分析 |
| 3.2 立式振动磨机粉磨参数分析 |
| 3.2.1 入料粒度的确定 |
| 3.2.2 介质填充率的确定 |
| 3.3 立式振动磨机结构参数设计 |
| 3.3.1 主振弹簧的设计 |
| 3.3.2 动力参数的确定 |
| 3.3.3 偏心块的设计 |
| 3.3.4 研磨钵的设计 |
| 3.3.5 动力传动方式选择 |
| 3.3.6 研磨钵盖体固定装置的选择 |
| 3.4 整机几何模型总成 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 立式振动磨机机架的有限元分析 |
| 4.1 有限元法理论 |
| 4.1.1 有限元法的基本思想 |
| 4.1.2 有限元法的基本方程 |
| 4.1.3 有限元法的分析流程 |
| 4.1.4 有限元法建模的一般过程 |
| 4.1.5 有限元法的特点 |
| 4.2 立式振动磨机机架的静态结构分析 |
| 4.2.1 静态结构分析基础 |
| 4.2.2 静态结构分析流程 |
| 4.2.3 机架的静态结构分析 |
| 4.3 立式振动磨机机架的模态分析 |
| 4.3.1 模态分析基础 |
| 4.3.2 模态分析流程 |
| 4.3.3 机架的模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 立式振动磨机主振弹簧的设计与优化 |
| 5.1 优化理论 |
| 5.1.1 最速下降法 |
| 5.1.2 Newton法 |
| 5.1.3 共轭梯度法 |
| 5.2 Design Explorer概述 |
| 5.2.1 设定优化方法 |
| 5.2.2 Design Explorer项目 |
| 5.3 主振弹簧有限元分析 |
| 5.3.1 材料的选择 |
| 5.3.2 网格划分 |
| 5.3.3 施加载荷与约束 |
| 5.3.4 受力分析 |
| 5.3.5 疲劳寿命分析 |
| 5.4 主振弹簧优化 |
| 5.5 整机的试制 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间获得的科研成果 |
（6）超细振动磨机磨筒内离散体绕圆柱体运动的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 引言 |
| 1.3 振动磨机国内外历史及现状 |
| 1.4 振动磨机磨筒内离散体动力学研究现状 |
| 1.5 振动磨机“瓶颈”问题及解决方法 |
| 1.6 课题研究意义 |
| 1.7 主要研究内容 |
| 第二章 振动磨机磨筒内离散体运动的基本理论 |
| 2.1 振动磨机磨筒内离散体运动简化及理想离散体假设 |
| 2.1.1 离散体运动简化 |
| 2.1.2 理想离散体微团及其运动 |
| 2.2 理想离散体简单运动的分析 |
| 2.2.1 理想离散体均匀直线运动 |
| 2.2.2 理想离散体点源及点汇 |
| 2.3 势运动的叠加原理和离散体复杂运动 |
| 2.3.1 势运动的叠加原理 |
| 2.3.2 理想离散体复杂运动—偶极运动 |
| 2.4 离散体颗粒绕圆柱体运动 |
| 2.4.1 理想离散体绕圆柱体运动势函数和流函数 |
| 2.4.2 实际离散体绕圆柱体运动时圆柱体表面正应力与剪切力 |
| 2.5 相似理论及准则 |
| 2.6 离散体质点运动时均化及雷诺应力 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 离散体低速直线运动时的试验研究 |
| 3.1 离散体运动及粘性系数 |
| 3.1.1 离散体微团移动 |
| 3.1.2 离散体微团转动 |
| 3.1.3 离散体微团角变形 |
| 3.1.4 剪切力与粘性系数 |
| 3.2 离散体群低速运动模型 |
| 3.3 离散体剪切试验 |
| 3.4 试验数据处理 |
| 3.5 试验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 离散体高速绕圆柱体运动风洞试验研究 |
| 4.1 试验方案的确定 |
| 4.1.1 试验方案、原理及流程 |
| 4.1.2 电阻应变片的分布方式 |
| 4.1.3 磨介（圆柱体）尺寸的确定 |
| 4.1.4 屏蔽线、漆包线的选择 |
| 4.1.5 离散体的选择 |
| 4.1.6 试验设备及测量仪器 |
| 4.1.7 试验设备与测量仪器连线总成 |
| 4.2 测量数据的处理方法 |
| 4.3 试验数据 |
| 4.3.1 标值 |
| 4.3.2 试验数据列举及处理 |
| 4.4 试验结果分析 |
| 4.4.1 理论曲线与试验曲线对比 |
| 4.4.2 应力分布区域划分 |
| 4.5 剪切力与速度关系 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A:攻读硕士学位期间的科研成绩 |
（7）全自动荧光分析样品制样机的开发与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 国内外相关设备及研究现状 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 1.3.1 课题研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第2章 荧光分析仪样品检测与制样原理分析 |
| 2.1 X 射线荧光分析仪样品检测 |
| 2.1.1 荧光分析仪的测定原理 |
| 2.1.2 影响测定结果的因素 |
| 2.2 粉末压片法 |
| 2.3 振动磨工作原理及效率影响因素 |
| 2.3.1 立式振动磨工作原理 |
| 2.3.2 振动磨粉碎效率影响因素 |
| 2.4 粉末压样机工作原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 振动磨动力学分析与仿真 |
| 3.1 振动磨运动分析 |
| 3.2 振动磨磨钵内磨介的运动及受力分析 |
| 3.3 振动磨仿真分析 |
| 3.3.1 振动磨仿真模型的建立 |
| 3.3.2 振动磨仿真模型的参数 |
| 3.3.3 振动磨磨钵内撞击力分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 全自动荧光分析仪样品制样机的总体设计 |
| 4.1 设备总体结构 |
| 4.2 设备关键机构设计 |
| 4.2.1 进料机构设计 |
| 4.2.2 出料机构设计 |
| 4.2.3 定量送料机构设计 |
| 4.2.4 压样自动脱模机构设计 |
| 4.2.5 双导轨输送机构设计 |
| 4.3 压样下模有限元分析 |
| 4.3.1 压样顶杆有限元分析 |
| 4.3.2 压样下模整体有限元分析 |
| 4.3.3 结构改进分析 |
| 4.4 压样油路系统设计 |
| 4.5 设备工作流程 |
| 第5章 实验分析 |
| 5.1 全自动立式振动磨实验平台 |
| 5.2 全自动立式振动磨粉碎性能实验 |
| 5.2.1 物料粒径测量方法 |
| 5.2.2 全自动立式振动磨粉碎实验 |
| 5.3 全自动立式振动磨清理性能实验 |
| 5.4 全自动荧光分析样品制样机的压样试验 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）摆动式球磨机振动分析及优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 高能球磨机的国内外发展现状 |
| 1.2.1 行星式球磨机 |
| 1.2.2 振动式球磨机 |
| 1.2.3 搅拌式球磨机 |
| 1.3 高能球磨机的研究热点 |
| 1.3.1 球磨过程的参数化研究 |
| 1.3.2 球磨机动力学仿真 |
| 1.3.3 离散元(DEM)仿真分析 |
| 1.3.4 球磨罐内部参数检测 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 摆动式球磨机整机振动模型建立和模态分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 摆动式球磨机结构及运动原理 |
| 2.3 摆动式球磨机整机振动分析 |
| 2.3.1 单自由度振动模型 |
| 2.3.2 竖直方向的三自由度振动模型 |
| 2.3.3 水平方向的三自由度振动模型 |
| 2.4 摆动式球磨机模态分析 |
| 2.4.1 ABAQUS 有限元模型建立 |
| 2.4.2 仿真结果分析 |
| 2.5 振动分析结果对比 |
| 2.6 悬臂摆动过程的进动 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 摆动式球磨机性能分析 |
| 3.1 磨球间碰撞过程分析 |
| 3.1.1 磨球间的有效破碎区 |
| 3.1.2 磨球的冲击能量 |
| 3.2 摆动式和行星式球磨机动力学仿真 |
| 3.2.1 仿真模型建立 |
| 3.2.2 球磨罐运动分析 |
| 3.2.3 磨球运动分析 |
| 3.3 球磨实验分析 |
| 3.3.1 实验方案设计 |
| 3.3.2 实验结果及讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章：基于磨球运动的最佳工况确定及球磨罐形状优化 |
| 4.1 不同球磨机转速工况分析 |
| 4.2 不同磨球数量工况分析 |
| 4.3 不同磨球直径工况分析 |
| 4.4 不同球磨罐形状工况分析 |
| 4.5 球磨机按比例增大对球磨效率的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章：总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及主要科研成果 |
| 致谢 |
（9）振动磨机能量损耗研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的提出和意义 |
| 1.3 课题研究的内容和技术路线 |
| 第二章 破碎理论与破碎设备 |
| 2.1 物料的基本特性 |
| 2.2 物料破碎机理和格里菲斯理论 |
| 2.3 常规破碎与振动破碎 |
| 2.3.1 常规破碎及其理论 |
| 2.3.2 振动破碎及理论 |
| 2.4 振动破碎的影响因素 |
| 2.4.1 物料的破磨特性 |
| 2.4.2 物料的受力方式 |
| 2.4.3 研磨介质的运动形态 |
| 2.4.4 振动强度 |
| 2.4.5 颗粒细度 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 岩石冲击碰撞试验 |
| 3.1 试验设计 |
| 3.1.1 试验原理 |
| 3.1.2 试验设备 |
| 3.1.3 试验方案 |
| 3.2 干燥状态下岩石碰撞试验 |
| 3.2.1 在干燥状态下振速的波形图 |
| 3.2.2 冲击特性分析 |
| 3.3 缓冲状态下岩石碰撞试验 |
| 3.3.1 缓冲层特征 |
| 3.3.2 在缓冲状态下振速的波形图 |
| 3.3.3 振速随垫层厚度的变化曲线 |
| 3.4 浸湿状态下岩石碰撞试验 |
| 3.4.1 在浸湿状态下振速的波形图 |
| 3.4.2 冲击特性分析 |
| 3.5 试验结果分析 |
| 3.5.1 振速与矿岩性质的关系 |
| 3.5.2 振速与能量耗散关系 |
| 3.5.3 振速与高度关系 |
| 3.5.4 振速与质量、高度关系 |
| 3.5.5 振速与冲击状态的关系 |
| 3.5.6 振速与缓冲层的关系 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 能量损耗及参数分析 |
| 4.1 能量损耗分析 |
| 4.1.1 冲击过程中的能量转换 |
| 4.1.2 振动磨机的能量损耗分析 |
| 4.2 振动磨机的参数分析 |
| 4.2.1 介质动力学参数 |
| 4.2.2 磨机动力学参数 |
| 4.2.3 物料的破磨特性 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）振动磨机离散磨介动力学碎磨机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 振动磨机国内外研发进展 |
| 1.3 振动磨机碎磨动力学研究现状 |
| 1.4 课题研究意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 振动磨机碎磨动力学模型比较研究 |
| 2.1 物料的碎磨 |
| 2.1.1 物料颗粒的破碎过程 |
| 2.1.2 物料颗粒碎磨的形式 |
| 2.2 碎磨动力学模型的比较研究 |
| 2.2.1 冲击与研磨力学模型比较 |
| 2.2.2 磨介动力学模型比较 |
| 2.2.3 离散磨介群动力学模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 磨介运动学特性研究 |
| 3.1 磨介运动状态的描述 |
| 3.2 磨介运动学分析 |
| 3.2.1 离散磨介群的流型 |
| 3.2.2 磨介公转运动和自转运动 |
| 3.2.3 磨介分层运动 |
| 3.3 磨筒内磨介应力场分布 |
| 3.3.1 磨介应力场分布函数 |
| 3.3.2 磨介莫尔应力圆的建立 |
| 3.4 磨筒内功能区域的划分 |
| 3.4.1 磨筒内功能区域的划分 |
| 3.4.2 功能区域边界函数的确定 |
| 3.5 离散磨介运动学算例仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 物料碎磨试验设计 |
| 4.1 试验方案的确定 |
| 4.2 物料的选择 |
| 4.3 试验设备及分析仪器 |
| 4.4 测量及评价方法 |
| 4.5 试验内容及参数设计 |
| 第五章 振动磨机碎磨试验结果分析 |
| 5.1 颗粒形貌特征研究 |
| 5.1.1 颗粒群特征的分析 |
| 5.1.2 颗粒断裂形貌分析 |
| 5.2 产品粒度特性研究 |
| 5.2.1 产品粒度分布特点 |
| 5.2.2 产品粒度分布函数 |
| 5.2.3 碎磨速度方程 |
| 5.3 不同工况条件下的碎磨机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A:攻读硕士学位期间的科研成绩 |
四、大振幅变轨迹立式振动磨机研制（论文参考文献）
- [1]新型立式振动研磨机研究与设计[D]. 乔博磊. 陕西科技大学, 2017(01)
- [2]旁置式振动磨动力学分析与激振参数优化研究[D]. 苏靖伦. 东南大学, 2017(04)
- [3]双变激振振动磨运动特性分析及性能参数优化研究[D]. 高远. 东南大学, 2016(03)
- [4]双质体振动磨动力学建模及超微粉碎参数优化研究[D]. 周浩. 东南大学, 2015(08)
- [5]立式振动磨机的设计与研究[D]. 苏伟. 陕西科技大学, 2015(01)
- [6]超细振动磨机磨筒内离散体绕圆柱体运动的试验研究[D]. 刘伟. 湖南科技大学, 2013(03)
- [7]全自动荧光分析样品制样机的开发与研究[D]. 沈超. 吉林大学, 2013(09)
- [8]摆动式球磨机振动分析及优化设计研究[D]. 贾树强. 吉林大学, 2013(09)
- [9]振动磨机能量损耗研究[D]. 胡龙. 山东理工大学, 2010(12)
- [10]振动磨机离散磨介动力学碎磨机理研究[D]. 彭猛. 湖南科技大学, 2009(06)