一、全自动液压秧盘成型机（论文文献综述）
刘杰[1]（2020）在《油菜毯状苗挖穴取苗一体化移栽机构优化设计与试验研究》文中认为油菜是全球的主要油料作物,油菜移栽能解决我国稻-油轮作模式茬口紧、土壤黏重等问题,同时能够减少劳动力的投入,减少种植成本,提高经济效益,符合我国油菜种植的基本国情。油菜毯苗移栽具有不伤根、无缓苗期等优点,可以有效增加单位面积油菜产量。目前,我国针对油菜毯苗移栽装备的研究较少,大部分都是由水稻毯苗移栽机改装而来,由于油菜幼苗的苗叶形态与水稻苗迥异,原适用于水稻毯苗的机构轨迹用于油菜毯苗时,会出现伤叶问题;设备大多采用切窄缝+对缝插栽+镇压合缝方式进行油菜毯苗的移栽,由于稻板田的土壤流动性差,覆土镇压效果不佳,苗根与土壤的接触不好则易出现死苗。针对上述问题,提出一种油菜毯状苗挖穴取苗一体化移栽机构,以最简洁机构来高效地实现油菜毯苗移栽。本文研究的主要内容如下:1)创新性提出了一种油菜毯苗挖穴取苗一体化移栽机构,采用非圆齿轮行星轮系机构和凸轮摆杆机构互相组合的结合,一套机构完成取苗、输送、挖穴和投苗动作。2)对现有移栽机构的组成进行研究分析,利用三位置运动生成平面四杆机构综合,先建立三精确位姿行星轮系的运动学模型,得到轮系总传动比以设计齿轮节曲和机构参数解域,之后分析栽植口大小建立凸轮摆杆机构的数学模型,得到凸轮和摆杆相关参数。3)利用MATLAB2016的GUI模块开发了移栽机构计算机优化设计软件。通过人机交互的优化方式得到一组满足移栽所需的较优参数:P180,60,145);P2（110,55,135）;P3（100,-165,90）;E23（140,30）;E31（55,-130）;（x0,y0）=（32,-24.04）;（xc1,yc1）=（-9.48,42.01）;l1=84;l2=91.15;曲柄初始角度:（119.89）;连杆初始角度:（335.42）;W1=2.89;W2=91.23;W3=119.32;W4=53.06;W5=3.84;W6=8.34;W7=26.51;λ1+λ2=90°;L=79.93,利用优化得到的较优参数进行移栽机构的结构设计。4)借助三维设计软件SolidWorks完成了移栽机构的三维模型设计,并利用Adams软件对移栽机构进行虚拟样机仿真,验证机构设计的可行性和正确性;搭建试验台并进行取栽试验,利用高速摄影技术对物理样机的轨迹进行分析并与理论结果对比,验证移栽机构的合理性和正确性,验证正确后进行性能试验,实现毯状苗平均取苗成功率为93.2%,刀具的挖穴成功率为98.5%,移栽成功率为90.4%,满足毯状苗的移栽农业要求,实现一个机构完成挖穴和栽植作业。
罗帅[2]（2019）在《蚯蚓粪基质成型工艺及成型机设计与试验》文中认为畜禽粪便的基质化利用是实现畜禽粪便有效利用并替代育苗用草炭的一种有效的处理方案和综合利用技术。另一方面,目前在工厂化育苗中大量使用塑料穴盘,得不到很好的回收利用,也造成了严重的环境污染。若将基质制成成型基质块,就可以减少育苗托盘的使用,可以有效降低生产成本和环境污染风险。蚯蚓堆肥是一种新型的畜禽粪便堆肥手段。经过蚯蚓过腹处理畜禽粪便,所得到的蚯蚓粪基质相比于畜禽粪便重金属含量降低,理化性质较好且相对稳定,是一种较理想的育苗基质。将蚯蚓粪基质制成成型基质块,既可实现畜禽粪便的综合利用,又可以降低育苗中对草炭的依赖,减少塑料育苗托盘的使用,同时也可以产生一定的经济价值。本研究针对蚯蚓粪基质的成型特点,对蚯蚓粪基质成型技术及成型设备开展研究,并对其成型关键过程建立蚯蚓粪基质的离散元模型,进行相关仿真分析,以期为蚯蚓粪基质及其它育苗基质的成型利用提供参考和依据。主要研究内容和结论如下:（1）蚯蚓粪基质理化性质测试分析。为了分析蚯蚓粪作为育苗基质的基本特性及其可成型特性,以用牛粪为主要原料养殖蚯蚓所获得的蚯蚓粪为研究对象,对蚯蚓粪基质的含水率、容重、轮廓外形、粒径、粒级、孔隙特性等物理性质和EC、pH、有机质含量、TOC、TN、TP、TK、纤维素、半纤维素、木质素等化学性质进行了测试分析,并与相关标准进行比较。试验结果表明,蚯蚓粪基质的主要物理化学指标均满足国家相关标准的规定,适于作为基质使用。蚯蚓粪基质通气孔隙度较低,可以考虑添加一定的辅料以改善孔隙特性。蚯蚓粪基质中仍然含有一定的纤维素、半纤维素和木质素,为了避免基质中微孔被堵塞影响孔隙特性,蚯蚓粪基质成型宜采用冷压成型工艺。（2）基质块形态对蚯蚓粪基质成型效果影响的试验研究。（1）为了确定基质块形状、尺寸以及成型压缩比等形态参数对其成型效果的影响,以满足蚯蚓粪基质成型设备设计需要,对基质块形态对成型效果的影响进行了试验研究。试验首先研究了高度为40mm的圆柱形和圆台形基质块在不同成型密度和不同（当量）直径下的松弛率、跌落破损率和饱和吸水率。试验结果表明,圆柱形和圆台形2种形状基质块在不同目标密度和不同目标（当量）直径下的松弛率、跌落破损率和饱和吸水率具有明显的差异。圆台形基质块松弛率低于圆柱形基质块。圆柱形基质块的跌落破损情况优于圆台形基质块,且随基质块形体尺寸的增大,跌落破损率增加。圆柱形基质的饱和吸水率亦高于圆台形基质块（平均饱和吸水率分别为53.88%和47.58%）,二者的平均饱和吸水率随直径的变化表现出较大的差异;从失水情况看,前72h两种形状基质块失水量差异并不明显,但随着时间的延长,圆柱形基质块失水量略高于圆台形。综合考虑成型模具的制造复杂性和成本,确定基质块形状为圆柱形较为合理。（2）在此基础上以圆柱形基质块为基本形状,以基质块直径、高度和密度为试验因素,以松弛率、跌落破损率和饱和吸水率为主要评价指标,进行了3因素3水平正交试验,试验结果表明,基质块高度对成型效果影响最显着,其次是基质块直径,成型密度的影响相对较小;最优参数为基质块目标高度为30mm、目标直径为30mm、目标密度为1.5g/cm3。（3）机械式蚯蚓粪基质成型机的设计与分析。（1）在对蚯蚓粪基质理化性质和成型性能有所了解的基础上,设计了一种机械式蚯蚓粪基质成型机。采用2路动力传递方案,并设计了各部分的动力传递方法和布置方式以及各级传动比。成型系统采用偏置曲柄滑块机构,行程速度变化系数为1.10。并对成型冲头的运动规律进行了仿真分析,结果表明该设计有效提高成型周期中成型时间,缩短空行程时间,并使得成型冲头在成型初期以较大的速率快速压缩,成型后期以较小的速率缓慢压缩,利于蚯蚓粪基质成型。（2）为了保证机械式蚯蚓粪基质成型机进料系统能顺利进料,对成型机在不同搅拌进料器转速和叶片分布形式下的搅拌进料效果进行了仿真分析。搅拌进料器转速比叶片分布形式对基质离心速率的影响更大。靠近搅拌轴的叶片对全体基质运动影响不大。靠近搅拌轴是否设置叶片,基质颗粒离心速率和颗粒的角速度没有明显差异。不同粒度基质的运动特性差异明显。相同搅拌条件下,粒度较小的颗粒运动更为活跃,表现为其离心速率更大,角速度变化更大。通过搅拌进料验证试验分析,对基质颗粒运动规律的离散元法数值模拟结果与试验结果近似。（3）以成型密度、跌落破损率和持水特性为主要评价指标,以压缩比（2:1和2.5:1）和成型速率（4.85次/min、9.70次/min、14.55次/min和19.40次/min）为试验因素对机械式蚯蚓粪基质成型机的成型效果进行了试验研究。试验结果表明,成型速率对蚯蚓粪基质成型密度影响不明显,而压缩比对基质成型密度影响较大,在调整成型密度时,应重点考虑调整成型压缩比。成型速率和压缩比均对基质块跌落破损率有较大的影响,在2.5:1压缩比时,成型速率在14.55次/min及以下;或在2:1压缩比时成型速率在4.85次/min及以下,可使基质块跌落破损率低于5%;生产中,若需要饱和吸水量更大,可适当减小压缩比。调整压缩比对基质块失水性能影响不大。（4）蚯蚓粪基质离散元法参数标定。从机械式成型机的试验结果可以看出,该机能满足小型用户的需要,但基质块成型质量受原料特性以及成型机技术性能影响较大,其影响也较复杂,单纯通过试验研究很难分析其问题的关键,为了深入分析蚯蚓粪基质成型机理及关键影响因素,采用离散元法进行模拟分析。准确建立蚯蚓粪基质的离散元法模型,首先需要对其模型参数进行标定。采用休止角方法对蚯蚓粪基质离散元模型参数进行标定,提出了一种散体物料颗粒休止角获取方法,即提取堆积体轮廓,用正态分布对轮廓曲线进行拟合,以拟合曲线拐点的倾角作为休止角。试验表明,该方法拟合效果良好,为堆积体轮廓与蚯蚓粪基质相似的散体的休止角测定提供了一种处理思路。将JKR粘结模型用于蚯蚓粪基质颗粒,对蚯蚓粪基质颗粒参数进行标定试验,筛选出对休止角影响显着的参数（即颗粒间静摩擦因数、颗粒间滚动摩擦因数、JKR表面能）,在此基础上对休止角试验数据进行二次多项式回归分析,建立休止角与3个显着参数间的回归模型。经试验验证,模型结果与试验结果较为吻合。测定不同含水率下蚯蚓粪基质颗粒的休止角,建立了其含水率与休止角之间的指数函数。由此函数及休止角与3个显着参数之间的回归模型,可以通过测定蚯蚓粪基质含水率,预测休止角,继而合理推定颗粒间静摩擦因数、颗粒间滚动摩擦因数、JKR表面能等其他参数,在此基础上建立可靠的蚯蚓粪基质离散元模型。（5）蚯蚓粪基质成型数学模型及仿真分析。（1）建立蚯蚓粪基质成型数学模型,从理论上分析了蚯蚓粪基质的内部压力和压缩性,建立了蚯蚓粪基质颗粒的接触模型,以Janssen模型为基础对蚯蚓粪基质成型过程中的不同初始压强下的应力分布进行了理论分析,证明了Janssen模型与液体内部压强计算公式理论上的统一关系,确定的蚯蚓粪基质的理论压缩极限。（2）在建立蚯蚓粪基质离散元模型的基础上,研究了蚯蚓粪基质成型过程中冲头压缩力的变化、冲头压缩力和底座支撑力之间的变化关系以及成型阻力的变化曲线。结果表明,蚯蚓粪基质成型过程中,远离成型冲头的一端基质所受到的成型阻力是减小的;蚯蚓粪基质在压缩过程中与其它散体物料类似,存在“粮仓效应”;为了降低这种效应的影响,应根据植株幼苗根系的特点选择基质块的高度;JKR接触模型能够比较准确的描述蚯蚓粪基质颗粒间的接触,其成型过程仿真结果与试验结果比较接近,可以用来模拟蚯蚓粪基质成型过程;蚯蚓粪基质块的成型过程主要分为2个阶段,即排出基质颗粒间空气（和水分）的阶段（通气孔隙被压缩）和基质颗粒重新排列的阶段,在确定蚯蚓粪成型基质块的压缩比后,可以根据蚯蚓粪基质压缩进入第2阶段的位移确定基质初始量;基质颗粒在压缩成型过程中发生重排,颗粒沿着模具壁面重新分布,由此影响基质块后期的破坏方式。（6）液压式蚯蚓粪基质成型机设计与试验。（1）根据理论分析及离散元法仿真分析结果,设计了一种液压式蚯蚓粪基质成型机,该成型机在三梁四柱液压机的基础上加装了侧缸作为进料装置,并进行了样机试制与试验,结果表明该机可以满足预计的设计要求。（2）为了进一步确定适合该成型机的基质配方,选取了羧甲基纤维素钠（CMC）、琼脂（Agar）和黄原胶（Xanthan gum,XG）等3种粘结剂,进行了粘结剂发芽毒性试验,试验结果表明,3种粘结剂在试验的添加量范围内,没有表现出抑制种子发芽的效果,反而有一定的促进作用。（3）对液压式蚯蚓粪基质成型机的成型性能及适宜的基质配方进行了相关试验。以粘结剂种类、粘结剂添加量以及成型压强作为试验因素进行了基质块成型和育苗试验,选取了抗压强度、跌落破损率、壮苗指数等作为评价指标。试验结果表明,使用XG粘结剂,添加量为1.5%,成型压强为15MPa,可获得最佳的成型效果。成型压强对基质块抗压强度和跌落破损率的影响不大。综合来看,3种粘结剂XG效果最好,CMC次之;在生产中成型压力达到10MPa即可满足成型要求;合理添加适量的有机粘结剂不仅有助于提升蚯蚓粪基质块的成型质量,且对幼苗生长也有一定的促进作用。（4）对不同配方和成型条件下的蚯蚓粪基质进行FTIR分析,试验结果表明,牛粪经过经过蚯蚓过腹处理之后,一些大分子物质被分解消化,木质素、纤维素等被降解,含氮化合物完全矿化;在试验压强范围内蚯蚓粪基质与XG没有发生明显的化学反应,这与试验结果中成型压强对XG粘结剂成型和育苗影响不显着的结果一致。
蒋兰[3]（2019）在《油菜毯状苗机械移栽立苗机理研究与机构优化》文中研究表明油菜是我国最主要的油料作物之一,长江流域是世界上最大的冬油菜区,种植面积约占全国的85%,稻油轮作是该区域最主要的种植制度,由于晚稻收获迟,直接播种导致油菜生育期不足,需要育苗移栽。国内现有的油菜移栽机作业效率低,且无法适应水稻茬黏重土壤条件。为了改善油菜移栽现状,通过吸收借鉴水稻插秧机切块取苗栽插原理,设计了油菜毯状苗移栽机,移栽效率能够达到400株/（行·分）,是现有的链夹式移栽机的10倍以上,但黏重土壤条件下立苗率有待进一步提高。油菜根颈细而长,在高速作业的情况下,容易倒伏,造成立苗率低、埋苗率高的问题,严重影响移栽质量,需要从立苗机理上开展研究,加以解决。针对上述问题,本文从油菜毯状苗本身的形态特征和力学特性入手,构建了栽植过程中油菜毯状苗动力学模型,探究了苗块的运动姿态、影响立苗的因素及其作用机理,并提出优化方案。本文所做主要工作及取得主要结论如下:1)试验测定了适栽期内不同苗龄的油菜毯状苗的形态特征,利用正态分布检验和线性拟合方法对苗高、苗幅宽、颈部直径、裸苗质量和基质密度等形态特征参数的分布集中程度和生长变化规律进行了研究;试验探究了秧针夹持基质时的法向粘附力、切向粘附力和摩擦系数与基质含水率之间的拟合关系。2)针对油菜毯状苗移栽机建立了椭圆齿轮行星系栽植机构的运动学模型,得到了油菜毯状苗移栽过程中秧针尖点的运动轨迹、速度和加速度方程,为探究秧针夹持油菜毯状苗块运动时苗块的运移轨迹、运动姿态以及推苗时苗块所处的运动状态提供了理论基础。3)开展了油菜毯状苗移栽立苗机理的研究,并依据研究结果提出了作业参数改进措施。结合高速摄影观察油菜毯状苗移栽试验探究了移栽后苗块立苗或倒伏的原因,将栽植过程分成了两个阶段:秧针夹持毯状苗块运移阶段和推苗入土阶段,首先开展了运移阶段秧针无法夹持苗块导致其掉落入土后出现倒伏的问题探究,结合秧针尖运动轨迹和加速度方程,建立了运移阶段油菜毯状苗块的脱苗条件方程,阐明了秧针夹持苗块的作用机理,得到了影响苗块脱苗的主要因素以及各因素的脱苗临界值,通过高速摄影试验证明了理论分析模型的准确性。其次开展了推苗入土阶段苗块落地姿态不稳定导致其倒伏的问题探究,建立了推苗入土阶段苗块的动力学方程,分析了不同作业参数下苗块入土姿态的变化规律。理论分析结果表明:导致油菜毯状苗移栽机立苗率低的主要原因有两个:运移阶段秧针夹持毯状苗基质的作用力不够时,苗块在半空中掉落并在惯性作用力下向前翻转,导致落地后前倾倒伏。影响苗块掉落的主要因素为基质含水率、移箱机构纵向取苗量和栽植机构转速;通过推苗入土的毯状苗,在接触地面时苗身向前倾斜,重力作用会使苗块产生向前倾倒的运动趋势,但秧针推苗释放苗块时,苗块具有向后翻转的角速度,当其无法克服重力实现回正时,苗块向前倾倒。影响推苗入土阶段苗块运动姿态的主要因素为移栽机前进速度、栽植机构转速、移箱机构纵向取苗量。要想提高立苗质量,需要保证秧针能够稳定夹持苗块运移,运移时秧苗尽可能贴合秧针,其次可以降低移栽机前进速度,增加纵向取苗量,同时匹配栽植机构旋转速度。针对影响立苗质量的主要因素提出了利用响应面试验法优化油菜毯状苗移栽机作业参数的改进措施。4)采用Box-Benhnken中心组合试验方法对油菜毯状苗移栽作业参数进行了优化,建立了苗块直立角度与纵向取苗量、前进速度和株距之间的优化模型,得到了最优参数组合为:纵向取苗量为15mm,前进速度为0.8m/s,株距为16cm,此时移栽后苗块的直立角度为78.63°,与预测值的绝对误差为1.39。,优化作业参数后的立苗质量显着提高。5)为了获得稳定可靠的立苗率,在分析和优化主要参数的基础上,设计了辅助立苗机构。试验结果表明:辅助立苗机构能够调整油菜毯状苗的运动姿态,有效解决部分油菜毯状苗的秧苗过高、叶片质量过重、根颈过细,运移阶段秧苗颈部弯曲变形或出现顶部叶片带动整个苗块前倾,从而导致立苗质量差的问题。研究探明了油菜毯状苗移栽机立苗机理,明确了影响立苗的主要因素及优化参数,并针对生产实际中存在的非正常油菜苗的特殊条件设计了提高立苗率的辅助机构,为完善油菜毯状苗移栽理论做出一定贡献,为油菜毯状苗移栽机设计和性能提升提供理论与实践参考。
马永财[4]（2017）在《玉米移栽植质钵育秧盘成型机理及试验研究》文中进行了进一步梳理玉米移栽植质钵育栽培技术是解决北方寒地玉米种植品质和产量的有效途径之一,但目前的育苗载体与玉米植质钵育育苗栽植技术适应性较差。因此,本文根据玉米移栽植质钵育栽植技术发展需求,研究设计了玉米移栽植质钵育秧盘,利用理论分析、建模仿真和试验研究的方法,从钵盘的设计制备、压缩成型、干燥固化成型和力学性能等方面进行了较为深入的研究与探索。（1）根据玉米移栽植质钵育栽培技术对钵育秧盘的农艺要求,以及机械化栽植作业的需求,研究确定制备植质钵盘的主要材料及其他辅助材料,根据制备钵盘物料的性质,通过对比分析的方法确定制备钵盘的设备,设计制备的工艺流程。（2）研究钵盘的设计思路,对玉米植质钵育秧盘整体结构进行设计,利用UG NX8.0软件建立钵盘成型模具三维模型,通过UG应用中的NX NASTRAN和ANSYS求解器,对模具成型部件进行有限元仿真分析,进行钵盘成型模具加工制造以及与成型设备的配套连接。（3）综合分析生物质物料热压成型和粉粒体物料常温高压成型机理,研究钵盘物料压缩成型过程,建立钵盘成型物料实际压缩状态下的蠕变方程和三维状态下钵盘物料压缩成型时的粘弹塑性轴向应变表达式,揭示钵盘压缩成型机理,分析确定能够评价钵盘性能的评价指标。利用PROE软件建立钵盘三维模型,ANSYS WORKBENCH模块进行钵盘应力和变形情况仿真分析,确定移栽时切割钵盘的位置和切刀结构,获得较佳的切割效果。（4）选取制备钵盘物料所占质量比为因素进行钵盘成分配比单因素试验,分析其对钵盘成型率、断裂率、抗弯强度、抗压强度、最大剪切力和膨胀率的影响。在单因素试验研究结果的基础上选取钵盘成型压力、钵盘合成物料中水稻秸秆和增强基质的质量比为因素,以钵盘成型率、膨胀率、抗弯强度、钵盘的剪切力为性能指标,进行三因素五水平的二次正交旋转组合试验。建立回归方程,分析各因素对性能指标的影响,进而得出影响性能指标的主次因素,通过主目标函数法,利用Design-Expert Version 8.0.5软件,对性能指标的回归方程进行优化分析,获得较佳参数组合,并针对玉米育苗及移栽要求验证钵盘的性能指标。（5）对过热蒸汽干燥固化钵盘的传热传质机理、过热蒸汽干燥固化钵盘的干燥曲线方程和干燥凝结段的动力学特性进行理论分析,揭示钵盘干燥固化成型机理。在此基础上,选取干燥时间、蒸汽温度和过热蒸汽质量流量为因素进行单因素试验,分析其对钵盘干强度、湿强度和干燥速率的影响。然后选取干燥时间、过热蒸汽温度和过热蒸汽质量流量为因素,以钵盘干强度、湿强度和湿基含水率为性能指标,设计三因素五水平的正交旋转组合试验。通过建立各因素与钵盘性能指标的回归方程,分析钵盘性能指标受各因素的影响规律,得出影响性能指标的主次因素,通过主目标函数法,利用Design-Expert Version 8.0.5软件,对性能指标的回归方程进行优化分析,获得较佳参数组合,并对钵盘性能指标进行试验验证。（6）测试钵盘在切割速率下剪切力学性能变化情况,获得在同一切割速率下不同秸秆质量比钵盘剪切力学性能变化规律,在不同切割速率下同一秸秆质量比钵盘剪切力学性能变化规律,钵盘制备和使用中三个阶段点时剪切力学性能变化规律,为移栽机回转器的运动参数设计提供一定的理论依据。通过育苗移栽试验,验证所研制的钵盘的育苗质量和移栽效果。
赵嘉蓓[5]（2015）在《生物质育苗容器的成型模具设计及其性能研究》文中提出生物质育苗容器的使用在一定程度上缓解了塑料农用产品废弃带来的环境污染,同时消耗了大量利用不充分的农副产品。一般生物质产品是添加一些助剂,在一定的条件下,通过特定的加工设备制备而成。目前市面上的育苗容器大多以秸秆为主要原料,但是在配比及制备工艺等方面都存在着不足之处。在此基础上,本文以稻壳粉为主要原料,在配比,工艺及加工设备三方面进行研究,同时对制备出来的育苗容器进行微观表征和综合性能分析。首先,分析了稻壳粉的组成成分和各种助剂的性能,研究了几种不同生物质材料的制备配方,明确了组成育苗容器的成分配比,初步确定了生物质育苗容器的几组不同的配方。另外,分析了制备生物质材料的影响参数,参考国内外的制备工艺,经过多次试验,确定了育苗容器的生产工艺。为育苗容器成型设备的设计和研发作前期铺垫。其次,综合考虑生物质育苗容器的实际情况,在已有的育苗容器成型设备的基础上,对油缸系统和油泵进行改进,并同时考虑定位技术和热平衡技术等,研究的生产设备在二模时生产效率为240个/时。并利用有限元进行热-力分析,确定温度场,应力场和应变场。为模具的进一步改进提供理论支持。最后,在育苗容器机上制备的育苗容器,通过SEM对其微观结构进行分析,确定了泡孔与颗粒的关系对机械性能的影响;利用电子万能试验机检测力学参数,利用ABAQUS进行模拟压缩情况,并与实验检测数据对比,验证有限元软件分析结果的正确性,确定了应力集中位置,为优化结构提供理论依据。同时对育苗容器的使用性能进行检测,确定了该容器满足实际使用要求。实验室模拟育苗容器的降解情况,确定了在不同的含水率条件下,其微量元素的降解情况,为实际利用过程中化肥的施加时间和施加量提供理论基础。
赵兴涛[6]（2013）在《生物质成型燃料设备的模块化设计与陶瓷耐磨材料的应用》文中研究指明在化石能源日渐匮乏、能源形势日益紧张的今天，人类寻找替代或辅助能源并提高能源利用效率的要求显得愈加迫切。我国是一个农业大国，有丰富的农业生物质资源，生物质能源以其数量巨大，可再生、再转换、可运输、可储存的特点，是目前最具有发展前景的可再生新能源之一。生物质成型燃料是以农林剩余物为原料，挤压成型后的形成的一种洁净低碳的生物质可再生能源，由于能量密度高、燃烧特性好、燃烧后对环境危害小等优势而被广泛关注。我国在70年代末引进挤压型生物质成型机，早期技术发展和产品研究较为缓慢。到20世纪未，随着国际油价的高涨以及我国能源需要的急剧攀升，生物质能源得到飞速发展。近年来随着国家不继制订和出台拉动生物质成型燃料发展的政策，生物质成型燃料产业也在不断发展壮大。但生物质成型燃料在发展过程中也遇到一些瓶颈和障碍，由于生物质秸秆内含有较高的Si、Ca、Cl、K、Mg等矿质元素，以及在秸秆收集过程中带入的许多泥沙（SiO2），造成了在生物质挤压成型过程中对生物质成型设备的快速磨损，致使目前生产成型设备平均使用修复周期不超过300h，个别生产厂家采用45号钢不做任何热处理，其使用时间甚至不超过50h。生物质成型设备的快速磨损问题已成为制约其发展的一个瓶颈。围绕上述问题，本文主要做了如下研究和工作：1.对生物质成型设备的磨损机理进行了理论分析和研究；2.在理论分析的基础上，对活塞冲压式和平模式生物质成型设备进行了模块化设计；3.对适用于生物质成型设备上的耐磨材料进行了选择分析与研究；4.将耐磨材料应用于模块化设计的生物质成型设备，并进行了试验研究。通过上述研究与实验，取得如下研究成果：1.通过对生物质成型设备的磨损及受力分析可知，生物质成型设备的磨损主要属于磨料磨损，受微观切削机理控制。通过设备运行参数的改变，可以有效减小磨损。对于螺旋挤压式成型设备，减小螺旋杆的旋转速度能有效地减少磨损，对于模压式成型设备，同样也可以有效地减少磨损。2.对成型设备模块化设计，是解决磨损问题的重要方法之一。将成型机分做若干个功能化模块，对于易损部件模块采用统一标准，可以极大地提高成型设备的可维护性，延长整体设备的生产使用寿命。3.非金属材料应用是解决磨损问题的重要选择，陶瓷材料是以离子键、共价键为主的结合键，使得其具有高熔点、高硬度、低摩擦系数等许多有利于防止磨损的性能。4.通过陶瓷耐磨材料在生物质成型设备上的应用实验，证明氧化铝陶瓷耐磨材料在生物质成型设备上的应用是成功的。尽管氧化铝陶瓷管在生物质成型过程中，出现了裂纹和部分碎裂现象，但并没有破坏其自身完整性以及成型效果，用氧化铝陶瓷作为生物质成型设备的主要磨损部件材料，可以大大延长生物质成型设备的维修使用周期，具有积极的经济价值。
杜雪亭[7]（2011）在《植质钵育秧盘试样成分配比及蒸汽烘干工艺优化研究》文中认为植质钵育秧盘是我校近年来研制的一种以稻草秸秆为原料配以固体胶粘剂及其它特殊物质的钵育秧盘。蒸汽烘干是一种新型的烘干技术,采用蒸汽烘干植质钵育秧盘,可显着提高植质钵育秧盘质量,热效率高,具有灭菌消毒等特点。本研究以植质钵育秧盘试样（小圆饼）为研究对象,以YXQ-LS-50SⅡ全自动立式电热压力蒸汽灭菌器为烘干设备,以干强度与湿强度为评价指标,通过试验优化出植质钵育秧盘试样成分的较优配比及最佳烘干工艺条件,为蒸汽烘干植质钵育秧盘的研究奠定一定理论与实践基础。在研究植质钵育秧盘试样配比过程中,通过单因素试验确定出可使植质钵育秧盘具有较好成型效果的四种成分的取值范围,通过混合均匀试验,分析出四种成分对植质钵育秧盘试样评价指标影响的主次顺序为,建立试验因素与评价指标之间的回归方程,分析出四种因素的两两交互作用,优化得到构成植质钵育秧盘试样的四种成分的最优配比。在优化植质钵育秧盘试样最佳烘干工艺条件试验中,确定了影响蒸汽烘干植质钵育秧盘试样评价指标的主要因素为成分配比、烘干时间和烘干温度。通过正交试验,分析出三种因素对干强度影响的主次顺序为:烘干温度>成分配比>烘干时间,对湿强度影响的主次顺序为:烘干温度>烘干时间>成分配比。确定出蒸汽烘干植质钵育秧盘试样的最佳工艺条件为:配比64%:20%:3%:13%,时间16h,温度125℃。为进一步验证试样的蒸汽烘干品质,本文对植质钵育秧盘试样采用热风烘干和蒸汽烘干两种不同烘干方式进行对比试验研究,试验最终证明蒸汽烘干方式优于热风烘干方式,并总结得出两种烘干方式的优缺点。
刘亭利[8]（2008）在《全自动冻盘成型机的研发及动态特性分析》文中研究说明随着工业自动化的发展,工厂对自动化加工的要求越来越高。纯机械式的操作系统工作效率低,已经不能再满足现代社会的生产要求。目前,国内有实力的生产加工企业都设有自己的研发中心,负责产品开发、加工技术研究和加工工艺设计等工作。但是,数量众多的私营、民营甚至小型国有企业,技术力量薄弱,仍然难以解决自身面临的技术问题。本课题为解决某企业冻盘的自动化加工问题,设计了一种全新的全自动冻盘成型机。冻盘成型过程属于多次冲压成型。冲压成型作为金属板料压力加工的一种工艺方法,在现实生产中应用广泛。本设计采用PLC控制器控制液压系统,由液压系统控制操作系统,自动将平薄铝板加工成为冻盘。采用PLC控制器具有编程简单、修改方便等优点。液压操作系统运动平稳、寿命长、效率高。该机在实际工作中既节省了人力,又提高了效率,充分体现了机电一体化的优势。本论文的主要研究工作:1.综合研究材料成型技术、冻盘的生产过程,设计出合理的冻盘成型机外型,并根据受力分析,确定冻盘成型机各主要构件的尺寸。2.根据工序需要,设计出最合理的液压控制系统。3.设计一套PLC控制程序及外部电路来控制液压系统的运动。4.利用功率键合图和MATLAB相结合的方式对该机的液压系统中各液压缸伸出时的瞬时压力和瞬时速度进行仿真。
刘亭利,王新乡,胡国清[9]（2007）在《新型全自动冻盘成型机的设计及控制原理》文中研究指明自创了一台液压控制的具有自动停止、状态检测和过载保护等功能的全自动冻盘成型机,由液压系统、机械系统和PLC控制系统的硬件、软件及控制电路等组成,具有体积小、结构简单、可靠性高、系统稳定等特点,其原理和方法可推广到其他全自动液压机的设计。
郑晖[10]（2001）在《全自动液压秧盘成型机》文中进行了进一步梳理
二、全自动液压秧盘成型机（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、全自动液压秧盘成型机（论文提纲范文）
（1）油菜毯状苗挖穴取苗一体化移栽机构优化设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 自动移栽机构的研究现状 |
| 1.2.2 挖穴移栽机构的研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 挖穴取苗一体化移栽机构的数学模型 |
| 2.1 移栽机构的工作原理与轨迹分析 |
| 2.1.1 移栽机构的组成与工作原理 |
| 2.1.2 移栽机构运动轨迹与姿态分析 |
| 2.2 三精确位姿杆件与行星轮系复合设计 |
| 2.2.1 三精确位姿开链杆组铰链点解曲线求解 |
| 2.2.2 杆组解域的建立 |
| 2.2.3 行星轮系传动比计算 |
| 2.2.4 行星轮节曲线计算 |
| 2.3 挖穴杆件与2R杆件的复合设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 挖穴取苗一体化移栽机构的优化设计 |
| 3.1 优化设计软件开发 |
| 3.1.1 确定优化目标 |
| 3.1.2 参数对轨迹的影响 |
| 3.2 优化辅助软件设计 |
| 3.2.1 软件功能简介 |
| 3.2.2 软件使用说明 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 油菜毯状苗挖穴取苗一体化移栽机构模型建立 |
| 4.1 移栽机构结构设计 |
| 4.1.1 移栽机构整体结构 |
| 4.1.2 移栽臂机构设计及安装 |
| 4.1.3 非圆齿轮齿廓的设计 |
| 4.1.4 凸轮设计 |
| 4.1.5 挖穴取苗一体化移栽机构初始位置确定 |
| 4.2 虚拟样机的建立 |
| 4.2.1 移栽机构各零件三维模型建立 |
| 4.2.2 虚拟样机模型装配 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 移栽机构仿真及试验研究 |
| 5.1 虚拟样机动态仿真 |
| 5.1.1 虚拟样机仿真流程 |
| 5.1.2 虚拟样机导入 |
| 5.1.3 相对运动仿真 |
| 5.1.4 绝对运动仿真 |
| 5.1.5 仿真试验误差分析 |
| 5.2 移栽物理样机研制与试验 |
| 5.2.1 物理样机试制及试验准备 |
| 5.2.2 移栽机构轨迹验证 |
| 5.2.3 性能验证试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（2）蚯蚓粪基质成型工艺及成型机设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 畜禽粪便的处理方法 |
| 1.2.2 畜禽粪便蚯蚓堆肥处理与蚯蚓粪利用研究 |
| 1.2.3 农业废弃物的基质化利用研究 |
| 1.2.4 有机栽培基质成型技术及设备研究 |
| 1.2.5 离散元法在基质颗粒究领域的应用 |
| 1.2.6 休止角研究进展及在农业工程领域的应用 |
| 1.3 研究目的与研究内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决的关键技术问题 |
| 1.3.4 研究技术路线 |
| 第二章 蚯蚓粪基质理化性质测试与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料与方法 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 主要测试指标及测试方法 |
| 2.3 试验结果与分析 |
| 2.3.1 蚯蚓粪基质的孔隙特征和粒级分布 |
| 2.3.2 蚯蚓粪基质的有机组分 |
| 2.3.3 蚯蚓粪基质的其它理化特性 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 形态对蚯蚓粪基质成型效果影响的试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 圆柱形和圆台形基质块成型对比试验 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验方案 |
| 3.2.3 试验设备与成型模具 |
| 3.2.4 试验方法 |
| 3.2.5 试验结果与分析 |
| 3.3 圆柱形基质块成型试验 |
| 3.3.1 试验材料 |
| 3.3.2 试验方案 |
| 3.3.3 成型模具和试验设备 |
| 3.3.4 试验方法 |
| 3.3.5 试验结果与分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 机械式蚯蚓粪基质成型机的设计与分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机械式蚯蚓粪基质成型机的设计 |
| 4.2.1 整机结构及工作原理 |
| 4.2.2 传动方案设计与分析 |
| 4.3 机械式蚯蚓粪基质成型机搅拌进料系统仿真试验 |
| 4.3.1 试验目的 |
| 4.3.2 试验材料 |
| 4.3.3 试验方法 |
| 4.3.4 试验结果与分析 |
| 4.4 机械式蚯蚓粪基质成型机成型效果试验 |
| 4.4.1 试验目的 |
| 4.4.2 试验材料 |
| 4.4.3 试验方法 |
| 4.4.4 试验结果与分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 蚯蚓粪基质离散元法参数标定 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验材料与试验方法 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 试验设备 |
| 5.2.3 离散元模型 |
| 5.2.4 休止角测定方法 |
| 5.2.5 参数标定试验设计 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.3.1 Plackett-Burman试验 |
| 5.3.2 Box-Behnken试验 |
| 5.3.3 含水率与休止角关系试验 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 蚯蚓粪基质成型数学模型及仿真分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 蚯蚓粪基质成型理论分析 |
| 6.2.1 基质内部压力分析 |
| 6.2.2 蚯蚓粪基质压缩性分析 |
| 6.3 蚯蚓粪基质成型离散元法仿真分析及试验验证 |
| 6.3.1 试验材料与方法 |
| 6.3.2 仿真模型与仿真方法 |
| 6.3.3 试验结果与分析 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 液压式蚯蚓粪基质成型机设计与试验 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 液压式蚯蚓粪基质成型机的设计 |
| 7.2.1 总体方案及工作原理 |
| 7.2.2 成型系统的设计 |
| 7.2.3 液压系统的设计 |
| 7.3 液压式蚯蚓粪基质成型机成型试验 |
| 7.3.1 试验目的 |
| 7.3.2 粘结剂毒性试验 |
| 7.3.3 成型试验 |
| 7.4 成型粘结剂粘结机理分析 |
| 7.4.1 各粘结剂性质分析 |
| 7.4.2 FTIR分析 |
| 7.5 小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 主要符号列表 |
| 附录2 课题来源 |
| 附录3 攻读博士学位期间的主要科研成果 |
| 致谢 |
（3）油菜毯状苗机械移栽立苗机理研究与机构优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 国外旱地移栽机械研究现状 |
| 1.2.2 国内旱地移栽机械研究现状 |
| 1.2.3 移栽过程秧苗运动姿态研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 油菜毯状苗形态特征及力学特性试验 |
| 2.1 油菜毯状苗单株形态特征试验 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验方法 |
| 2.1.3 不同苗龄的毯状苗形态特征参数 |
| 2.1.4 毯状苗形态特征随苗龄变化规律 |
| 2.1.5 自然状态油菜苗植株直立角度随苗龄变化 |
| 2.2 基质与秧针作用力测定试验 |
| 2.2.1 土壤对金属材料的粘附和摩擦理论 |
| 2.2.2 试验材料和仪器 |
| 2.2.3 试验方法 |
| 2.2.4 试验结果 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 油菜毯状苗移栽机栽植机构运动学分析 |
| 3.1 油菜毯状苗移栽机结构及工作原理 |
| 3.2 栽植机构结构及工作原理 |
| 3.3 栽植机构运动学分析 |
| 3.4 栽植机构参数分析 |
| 3.5 栽植机构运动轨迹与仿真分析 |
| 3.5.1 栽植机构运动轨迹 |
| 3.5.2 基于ADAMS的栽植机构运动仿真分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 栽插过程动力学分析与试验 |
| 4.1 运移阶段苗块掉落问题研究 |
| 4.1.1 运移阶段的脱苗条件方程 |
| 4.1.2 运移阶段的脱苗临界条件分析 |
| 4.1.3 基于高速摄影的苗块运动验证试验 |
| 4.2 推苗入土阶段苗块翻倒问题研究 |
| 4.2.1 毯状苗在推苗点处的运动分析 |
| 4.2.2 苗块在推苗入土阶段的动力学方程 |
| 4.2.3 苗块落地姿态与立苗分析 |
| 4.3 栽植过程立苗率综合分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 参数优化田间试验 |
| 5.1 试验条件 |
| 5.2 试验仪器 |
| 5.3 试验参数与方法 |
| 5.4 试验结果及分析 |
| 5.5 各因素对性能指标的影响分析 |
| 5.6 参数优化与验证试验 |
| 5.6.1 参数优化 |
| 5.6.2 试验验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 辅助立苗机构设计与试验 |
| 6.1 辅助立苗机构工作原理 |
| 6.2 辅助立苗机构结构设计 |
| 6.3 辅助立苗机构室内试验 |
| 6.3.1 试验条件 |
| 6.3.2 试验方法 |
| 6.3.3 试验指标 |
| 6.3.4 试验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（4）玉米移栽植质钵育秧盘成型机理及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外栽植技术研究现状 |
| 1.2.2 国内外育苗钵盘的研究现状 |
| 1.3 存在问题 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 1.5 研究的技术路线 |
| 2 玉米植质钵盘制备材料和成型设备工艺研究 |
| 2.1 钵盘主要制备材料的确定 |
| 2.1.1 钵盘制备材料确定的原则 |
| 2.1.2 钵盘主要制备材料 |
| 2.2 制备钵盘的其他材料 |
| 2.3 制备钵盘的成型设备及方式 |
| 2.3.1 钵盘压制成型设备及方式 |
| 2.3.2 钵盘干燥固化成型设备及方式 |
| 2.3.3 钵盘制备的其他相关设备及仪器 |
| 2.4 钵盘制备成型工艺流程 |
| 2.4.1 钵盘压缩成型工艺流程 |
| 2.4.2 干燥试验台工作原理及工艺流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 玉米植质钵育秧盘结构和成型模具设计 |
| 3.1 玉米植质钵育秧盘设计思路 |
| 3.2 钵盘结构设计 |
| 3.2.1 钵盘单穴钵孔 |
| 3.2.2 钵盘底部厚度 |
| 3.2.3 钵盘侧壁和间隔立壁的厚度 |
| 3.2.4 钵盘纵向和横向尺寸 |
| 3.2.5 钵盘单穴钵孔尺寸 |
| 3.2.6 钵盘物理参数 |
| 3.3 玉米植质钵育秧盘成型模具结构设计 |
| 3.3.1 钵盘成型模具总体结构设计 |
| 3.3.2 钵盘模具成型部件建模和仿真分析 |
| 3.3.3 玉米植质钵育秧盘成型模具整体装配和加工制造 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 钵盘成型机理和性能评价指标分析 |
| 4.1 影响钵盘压缩成型质量和性能的主要因素 |
| 4.1.1 成型压力 |
| 4.1.2 保压时间 |
| 4.1.3 成型温度 |
| 4.1.4 钵盘物料配比 |
| 4.1.5 物料粒度 |
| 4.2 钵盘成型机理 |
| 4.2.1 生物质物料热压成型机理 |
| 4.2.2 粉粒体物料常温高压成型机理 |
| 4.2.3 钵盘物料成型机理 |
| 4.3 钵盘的性能评价指标分析 |
| 4.4 切刀结构和切割钵盘位置仿真分析 |
| 4.4.1 钵盘三维仿真模型的建立 |
| 4.4.2 施加载荷与约束 |
| 4.4.3 仿真计算和结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 钵盘物料配比与压缩成型试验研究与分析 |
| 5.1 钵盘物料成分配比单因素试验 |
| 5.1.1 生物淀粉胶对钵盘成型率和断裂率的影响 |
| 5.1.2 水的质量比对钵盘性能的影响 |
| 5.1.3 固体凝结剂对钵盘性能的影响 |
| 5.1.4 增强基质对钵盘性能的影响 |
| 5.1.5 水稻秸秆质量比对钵盘性能的影响 |
| 5.2 钵盘成分配比多因素试验 |
| 5.2.1 试验设计及方案 |
| 5.2.2 试验数据结果 |
| 5.2.3 试验结果回归分析 |
| 5.2.4 优化分析 |
| 5.2.5 验证试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 钵盘干燥固化机理及工艺参数组合试验分析 |
| 6.1 钵盘过热蒸汽干燥固化过程 |
| 6.2 过热蒸汽传热传质机理分析 |
| 6.2.1 传热机理 |
| 6.2.2 传质机理 |
| 6.3 钵盘过热蒸汽干燥凝结段的干燥动力学特性分析 |
| 6.3.1 热空气干燥曲线分析 |
| 6.3.2 过热蒸汽干燥动力学特性分析 |
| 6.4 过热蒸汽干燥对钵盘品质影响的单因素试验研究 |
| 6.4.1 试验材料和方法 |
| 6.4.2 单因素试验 |
| 6.5 过热蒸汽干燥对钵盘品质影响的多因素试验研究 |
| 6.5.1 试验方案 |
| 6.5.2 试验结果回归分析 |
| 6.5.3 优化分析 |
| 6.5.4 验证试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 钵盘剪切力学性能试验研究与移栽试验 |
| 7.1 钵盘剪切力学性能试验分析 |
| 7.1.1 同一切割速率下钵盘剪切力学性能试验分析 |
| 7.1.2 不同切割速率下钵盘剪切力学性能试验分析 |
| 7.1.3 不同切割速率对钵盘剪切强度的影响 |
| 7.2 钵盘三个阶段点时剪切力性能变化规律试验分析 |
| 7.3 钵盘育苗移栽试验 |
| 7.3.1 育苗试验 |
| 7.3.2 实验室移栽试验 |
| 7.3.3 大田移栽试验 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）生物质育苗容器的成型模具设计及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 环境污染方面 |
| 1.1.2 资源方面 |
| 1.1.3 使用方面 |
| 1.1.4 农用生物质产品的巨大需求 |
| 1.1.5 农副产品的综合利用率存在的问题 |
| 1.2 生物质材料可降解育苗容器的重大意义 |
| 1.3 生物质产品的研究现状 |
| 1.3.1 生物质材料的研究现状 |
| 1.3.2 生物质制品的生产线和成型模具研究现状 |
| 1.3.3 生物质产品的力学性能研究现状 |
| 1.3.4 生物质产品的降解性能研究现状 |
| 1.4 生物质育苗容器的研究现状 |
| 1.4.1 生物质育苗容器的制备和成型工艺的研究现状 |
| 1.4.2 存在的主要问题 |
| 1.5 课题的提出和研究内容 |
| 1.5.1 课题的提出 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 本章总结 |
| 第二章 生物质育苗容器的配比及制备工艺研究 |
| 2.1 生物质材料的原料特性研究 |
| 2.1.1 稻壳粉的组分分析 |
| 2.1.2 助剂性能分析 |
| 2.2 生物质育苗容器的制备工艺研究 |
| 2.2.1 制备过程 |
| 2.2.2 压缩成型的影响因素 |
| 2.3 成分配比及工艺技术方案 |
| 2.4 本章总结 |
| 第三章 成型模具设计及热-力分析 |
| 3.1 生物质育苗容器的模具研究 |
| 3.1.1 模具的理论分析 |
| 3.1.2 生物质育苗容器成型机的关键部件设计与计算 |
| 3.1.3 模具的结构设计 |
| 3.2 成型模具的热力学分析 |
| 3.2.1 有限元分析概述 |
| 3.2.2 成型模具的热分析基础 |
| 3.2.3 下模具的热-应力分析过程 |
| 3.2.4 生物质育苗容器的热场分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 生物质育苗容器的微观结构表征及机械性能分析 |
| 4.1 生物质育苗容器的微观结构表征 |
| 4.1.1 泡孔与强度的关系研究 |
| 4.1.2 微观结构分析 |
| 4.2 生物质育苗容器的有限元分析 |
| 4.2.1 力学性能基础参数的测定 |
| 4.2.2 育苗容器整体压缩实验 |
| 4.2.3 有限元分析及结果 |
| 4.3 生物质育苗容器的使用性能研究 |
| 4.3.1 实验内容 |
| 4.3.2 实验结果分析 |
| 4.4 本章总结 |
| 第五章 生物质育苗容器的降解性能研究 |
| 5.1 理论基础 |
| 5.1.1 降解理论 |
| 5.1.2 降解环境 |
| 5.2 育苗容器的降解机理 |
| 5.3 育苗容器的降解实验研究 |
| 5.3.1 实验原理及材料 |
| 5.3.2 实验方法及测试方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表学术论文及研究成果 |
（6）生物质成型燃料设备的模块化设计与陶瓷耐磨材料的应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 生物质能源及发展 |
| 1.2 我国生物质资源状况 |
| 1.2.1 农业生物质资源 |
| 1.2.2 林业生物质资源 |
| 1.3 生物质成型燃料的发展状况 |
| 1.3.1 生物质成型燃料 |
| 1.3.2 国外生物质成型燃料的发展 |
| 1.3.3 国内生物质成型燃料的发展状况 |
| 1.4 生物质成型理论 |
| 1.4.1 生物质成型基本条件 |
| 1.4.2 生物质成型机理 |
| 1.4.3 生物质成型工艺 |
| 1.4.4 影响生物质成型燃料的主要因素 |
| 1.5 生物质成型设备发展状况 |
| 1.5.1 生物质成型设备的发展历程 |
| 1.5.2 现有生物质成型设备类型 |
| 1.6 生物质成型燃料发展中存在的主要问题 |
| 1.7 本文主要研究内容和及路线 |
| 1.7.1 本文的具体研究内容 |
| 1.7.2 研究路线图 |
| 2 生物质成型设备磨损机理研究 |
| 2.1 磨损 |
| 2.1.1 磨损的概念 |
| 2.1.2 磨损分类 |
| 2.1.3 磨损影响因素 |
| 2.1.3.1 材料性能的影响 |
| 2.1.3.2 磨料性能的影响 |
| 2.1.3.3 工作条件的影响 |
| 2.2 生物质成型设备磨损状况 |
| 2.3 生物质成型设备磨损机理研究 |
| 2.3.1 生物质成型设备磨损机理 |
| 2.3.2 螺旋挤压式生物质成型设备磨损分析 |
| 2.3.3 活塞冲压式生物质成型设备磨损分析 |
| 2.3.4 平模式生物质成型设备磨损分析 |
| 2.3.4.1 模盘及压辊磨损分析 |
| 2.3.4.2 成型收缩管受力分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 生物质成型机的模块化设计 |
| 3.1 模块化设计 |
| 3.2 生物质固化成型设备模块化设计的背景 |
| 3.3 活塞冲压式生物质成型设备的模块化设计 |
| 3.3.1 设计方案路线 |
| 3.3.2 设计方案示意图 |
| 3.4 平模式生物质成型设备模块化设计 |
| 3.4.1 设计方案一 |
| 3.4.1.1 方案设计路线 |
| 3.4.1.2 设计示意图 |
| 3.4.2 设计方案二 |
| 3.4.2.1 方案设计路线 |
| 3.4.2.2 设计示意图 |
| 3.4.3 两设计方案优缺点比较 |
| 3.4.4 方案二细化设计 |
| 3.4.4.1 主要设计参数 |
| 3.4.4.2 成型机模盘系统设计 |
| 3.4.4.3 成型机压辊系统设计 |
| 3.4.4.4 其余主要部件设计 |
| 3.4.4.5 成型机整体示意图及样机图片 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 耐磨材料的分析与研究 |
| 4.1 耐磨材料 |
| 4.2 金属耐磨材料的分析与研究 |
| 4.2.1 金属的表面强化技术 |
| 4.2.1.1 表面热处理 |
| 4.2.1.2 化学热处理 |
| 4.2.2 金属耐磨材料 |
| 4.3 陶瓷耐磨材料的分析与研究 |
| 4.3.1 陶瓷的概念与分类 |
| 4.3.2 陶瓷材料的结合键： |
| 4.3.2.1 离子键与离子晶体 |
| 4.3.2.2 共价键与共价晶体 |
| 4.3.2.3 分子键与分子晶体 |
| 4.3.2.4 金属键 |
| 4.3.2.5 陶瓷材料的结合键 |
| 4.3.3 常用陶瓷耐磨材料 |
| 4.3.3.1 氧化物陶瓷材料 |
| 4.3.3.2 氮化物陶瓷材料 |
| 4.3.3.3 碳化物陶瓷材料 |
| 4.3.3.4 金属陶瓷 |
| 4.4 氧化铝耐磨材料 |
| 4.4.1 氧化铝的主要晶型 |
| 4.4.2 氧化铝陶瓷的分类 |
| 4.4.3 加工工艺 |
| 4.3.4 氧化铝陶瓷的选用 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 氧化铝陶瓷耐磨材料在模块化设计的生物质成型设备中的应用 |
| 5.1 氧化铝陶瓷耐磨材料在活塞冲压式生物质成型设备上的应用 |
| 5.1.1 实验目的 |
| 5.1.2 实验设备 |
| 5.1.3 实验原料 |
| 5.1.4 实验数据 |
| 5.1.5 数据分析 |
| 5.1.6 实验图片 |
| 5.1.7 实验结论 |
| 5.2 氧化铝陶瓷耐磨材料在平模式生物质成型设备上的应用一 |
| 5.2.1 实验目的 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.2.3 实验原料 |
| 5.2.4 实验数据及资料 |
| 5.2.4.1 第一次实验 |
| 5.2.4.2 第二次实验 |
| 5.2.5 绵阳实验的设备照片 |
| 5.2.6 实验结论 |
| 5.3 氧化铝陶瓷耐磨材料在平模式生物质成型设备上的应用二 |
| 5.3.1 实验目的 |
| 5.3.2 实验设备 |
| 4.3.3 实验原料 |
| 5.3.4 实验参数及数据 |
| 4.3.5 实验照片 |
| 5.3.6 实验结论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 模块化设计的技术经济分析 |
| 6.1 计算方法 |
| 6.2 成本与收益 |
| 6.3 经济效益分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 在读博士期间主要研究工作和发表论文 |
（7）植质钵育秧盘试样成分配比及蒸汽烘干工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 植质钵育秧盘概述 |
| 1.2 蒸汽烘干概述 |
| 1.3 蒸汽烘干国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.4 蒸汽烘干的具体应用 |
| 1.5 课题研究的目的和意义 |
| 1.6 研究的主要内容 |
| 1.7 技术路线 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 植质钵育秧盘试样成分配比的试验研究 |
| 2.1 试样的制备 |
| 2.2 评价指标及测定方法 |
| 2.3 成分配比的单因素试验 |
| 2.4 成分配比的多因素试验 |
| 2.5 选取较优配比 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 植质钵育秧盘试样蒸汽烘干工艺的试验研究 |
| 3.1 烘干设备介绍 |
| 3.2 试验步骤 |
| 3.3 烘干工艺单因素试验 |
| 3.4 烘干工艺多因素试验 |
| 3.5 验证试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 热风烘干与蒸汽烘干的对比试验研究 |
| 4.1 热风烘干与蒸汽烘干的对比试验 |
| 4.2 试验结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 本论文的主要结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（8）全自动冻盘成型机的研发及动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 材料成型技术 |
| 1.1.1 金属塑性成型技术的研究现状 |
| 1.1.2 冲压技术 |
| 1.2 课题的研究背景 |
| 1.3 机电一体化简介 |
| 1.3.1 机电一体化的定义 |
| 1.3.2 机电一体化发展过程 |
| 1.3.3 机电一体化的技术体系 |
| 1.3.4 机电一体化的意义和效果 |
| 1.4 本论文主要内容和工作 |
| 第二章 机身结构的设计 |
| 2.1 设计要求 |
| 2.2 全自动冻盘成型机的工作原理 |
| 2.3 全自动冻盘成型机的外型设计 |
| 2.3.1 全自动冻盘成型机外型示意图 |
| 2.3.2 机身结构的特点 |
| 2.4 机身主要零部件的设计及尺寸确定 |
| 2.4.1 机身的材料选择 |
| 2.4.2 机身主要零部件的设计及尺寸计算 |
| 2.5 样机实物图 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 液压系统的设计 |
| 3.1 设计要求 |
| 3.2 液压传动概述 |
| 3.2.1 液压传动的主要优缺点 |
| 3.2.2 液压技术的应用 |
| 3.3 液压系统的设计 |
| 3.3.1 明确系统设计的要求 |
| 3.3.2 执行元件工况分析 |
| 3.3.3 初选执行元件工作压力 |
| 3.3.4 液压系统原理图 |
| 3.3.5 选择液压元件 |
| 3.4 液压系统实物图 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 液压站的自动控制 |
| 4.1 PLC概述 |
| 4.1.1 PLC的定义、发展、特点、分类、功能及应用 |
| 4.1.2 PLC的结构与工作原理 |
| 4.1.3 PLC的编程语言 |
| 4.2 PLC的选型 |
| 4.3 PLC控制系统的设计 |
| 4.3.1 PLC外部电路的设计 |
| 4.3.2 PLC的安装环境要求及改善环境的措施 |
| 4.3.3 PLC控制箱的设计 |
| 4.3.4 系统总体流程图 |
| 4.3.5 梯形图及指令语句 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 功率键合图建模及MATLAB仿真 |
| 5.1 系统的建模方法——功率键合图法 |
| 5.1.1 功率键合图概述 |
| 5.1.2 系统结构模型的简化 |
| 5.1.3 系统建模 |
| 5.2 MATLAB仿真及结果分析 |
| 5.2.1 MATLAB简介 |
| 5.2.2 MATLAB仿真及分析 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论 |
| 附录 系统动态功率键合图 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表学术论文 |
| 致谢 |
（9）新型全自动冻盘成型机的设计及控制原理（论文提纲范文）
| 1 全自动冻盘成型机的结构及其工作原理 |
| 2 P LC控制系统的设计 |
| 3 P LC的外部线路设计 |
| 4 结论 |
四、全自动液压秧盘成型机（论文参考文献）
- [1]油菜毯状苗挖穴取苗一体化移栽机构优化设计与试验研究[D]. 刘杰. 浙江理工大学, 2020(04)
- [2]蚯蚓粪基质成型工艺及成型机设计与试验[D]. 罗帅. 华中农业大学, 2019
- [3]油菜毯状苗机械移栽立苗机理研究与机构优化[D]. 蒋兰. 安徽农业大学, 2019(05)
- [4]玉米移栽植质钵育秧盘成型机理及试验研究[D]. 马永财. 黑龙江八一农垦大学, 2017(08)
- [5]生物质育苗容器的成型模具设计及其性能研究[D]. 赵嘉蓓. 太原科技大学, 2015(07)
- [6]生物质成型燃料设备的模块化设计与陶瓷耐磨材料的应用[D]. 赵兴涛. 河南农业大学, 2013(03)
- [7]植质钵育秧盘试样成分配比及蒸汽烘干工艺优化研究[D]. 杜雪亭. 黑龙江八一农垦大学, 2011(12)
- [8]全自动冻盘成型机的研发及动态特性分析[D]. 刘亭利. 厦门大学, 2008(08)
- [9]新型全自动冻盘成型机的设计及控制原理[J]. 刘亭利,王新乡,胡国清. 装备制造技术, 2007(07)
- [10]全自动液压秧盘成型机[J]. 郑晖. 湖南农机, 2001(04)