一、浦项开发出除去电镀锌板表面带痕技术（论文文献综述）
杨学雨[1]（2021）在《CSP产线汽车用钢生产工艺优化研究》文中研究表明微合金钢用处广泛,如海洋工程、机械工程、汽车制造、船舶制造、高层建筑以及石油化工等领域。近年来我国振兴行业和产业快速发展,对优质合金钢的需求量大增,企业为了巩固竞争地位,实现创新创效的可持续发展,唯有坚定不移的走微合金化钢的发展道路。由于CSP薄板坯连铸机具有快速凝固,快速大压下,温度均匀等工艺优势,CSP生产线产出的微合金钢具有析出物弥散,晶粒细小,板型优良等特点。但是在微合金钢的实际生产中,由于高压下比带来的高局部应力,使得产品边部时常出现角裂纹缺陷,严重影响了连铸连轧的产品品质和高效化生产。本文主要结合某钢企CSP产线的含Nb、V等微合金钢的生产实际,研究了薄板坯微合金热轧板卷的边裂成因,并针对生产设备、工艺、操作等方面提出了相应的解决措施。针对微合金钢边裂缺陷产生机理尚不明确问题,通过制作试样,并进行低倍金相实验、SEM电镜实验以及TEM透射电镜等实验分析方法对微合金钢连铸坯边裂的生成机理进行研究,明确了边裂缺陷产生原因;针对微合金钢晶界析出行为、组织演变行为和钢的第三脆性温度区间未知问题,利用高温热模拟实验机,确定了微合金钢种的第三脆性温度区;结合CSP薄板坯连铸机生产工艺设备现状,采用“低温工艺路线”,开发连铸坯角部二冷高温区强控冷技术和设备技术,建立了一种新的控制冷却技术,实现了连铸坯角部组织的多相转变晶粒细化和组织转变;结合CSP薄板坯连铸机生产实际,找到了边裂缺陷在保护浇注、操作等方面的影响因素,如中间包结构、长水口吹氩结构、保护渣、捞渣操作等,并提出了相应的解决方案。通过以上工艺优化,使得CSP生产线的微合金钢产品质量得到了提升。
王紫玉[2]（2019）在《镀锡板表面钛磷/硅烷复合膜的制备及其性能的研究》文中研究说明镀锡板广泛地应用于食品及饮料的包装领域,钝化处理是镀锡板生产中的必要环节,虽然传统的六价铬工艺性能优异且成本低廉,但开发无铬钝化工艺是必然的发展趋势。本课题基于企业合作项目,针对镀锡板上的无铬钝化工艺开展研究。首先采用扫描电子显微镜（SEM）和X射线能谱仪（EDS）测试表征了镀锡板（2.8 g/m2）表面存在孔隙。以耐蚀性为评价标准,在脲基类、氨基类、氨基双爪类和环氧类硅烷偶联剂中筛选出可以在镀锡板上成膜且有良好腐蚀防护效果的氨基双爪类硅烷偶联剂KH-170及环氧类硅烷偶联剂KH-566。通过单因素试验及正交试验确定硅烷膜制备的最佳工艺为:烘干温度180℃,烘干时间15 min,硅烷处理液p H=5.0～6.0,两种硅烷处理液成分分别为2.0wt.%KH-170和1.0 wt.%KH-170+1.0 wt.%KH-566。通过Tafel极化曲线测试和EIS交流阻抗谱测试后发现经单独KH-170处理后的镀锡板自腐蚀电流密度下降59.8%,经KH-170+KH-566复合处理后的镀锡板自腐蚀电流密度下降81.3%,说明KH-170+KH-566复合硅烷膜的腐蚀防护效果优于KH-170硅烷膜。通过光学接触角仪测量后发现经两种硅烷处理后的镀锡板的接触角较未处理前分别增加64.0%和59.3%,表明硅烷膜是通过改变镀锡板表面疏水性来提高镀锡板的耐蚀性。通过SEM与EDS测试发现制备得到的硅烷膜虽然可以在镀锡板表面均匀生成,但是通过辉光光谱仪（GDS）及铁溶出值测试发现硅烷膜在镀锡板表面不具有封孔作用。继而,设计开发了一种以钛盐和磷酸为主盐的具有封孔作用的无铬钝化液,并通过正交试验确定了最佳工艺:1.5 g/L Ti OSO4,10 ml/L H3PO4,15 g/L H2O2,烘干温度40～50℃,烘干时间为1.5 min。采用上述工艺在镀锡板表面进行处理,通过SEM与EDS测试发现,钛磷转化膜可以在镀锡板表面生成不规则的颗粒物质且该物质具有封孔作用,由X射线光电子能谱测试仪（XPS）进一步表征发现该膜层主要由钛的氧化物及钛和铁的磷酸盐复合物组成。通过GDS测试发现在测量深度达到0.75μm时,P元素浓度的曲线出现第二个峰值,同时通过致密性测试发现钛磷转化膜使镀锡板的铁溶出值下降42.5%,说明钛磷转化膜在镀锡板上确实具有封孔的效果。通过Tafel极化曲线测试、三维立体成像光学显微镜及粘接强度测试仪测量后发现经具有封孔作用的钛磷转化膜处理后的镀锡板表面自腐蚀电流密度下降45.6%,表面粗糙度下降26.2%,结合强度上升63.2%。结合钛磷膜的封孔作用和硅烷膜覆盖均匀及疏水的作用,开发出在镀锡板表面第一步制备钛磷转化膜,第二步制备硅烷转化膜的两步法来制备得到钛磷/硅烷复合膜。通过盐雾试验和Tafel极化曲线测试联合评价发现复合膜的耐蚀效果优于单独钛磷膜与硅烷膜,接近铬酸盐钝化后的耐蚀效果。通过SEM与EDS测试发现钛磷/硅烷复合膜的表面形貌与钛磷转化膜的表面形貌相似,在镀锡板上可以观察到不规则的颗粒物质,且复合膜可以在镀锡板表面均匀覆盖。对钛磷/硅烷复合膜处理后的镀锡板进行GDS测试发现在0.6～1.0μm的深度范围内,P元素的浓度曲线出现第二个峰值,结合铁溶出值测试结果可知复合膜同样具有封孔的作用。通过EIS交流阻抗谱测试发现钛磷/KH-170复合膜主要通过增大电荷传递电阻来提高复合膜的耐蚀性;而钛磷/KH-170+KH-566复合膜主要通过增大膜层电阻来提高复合膜的耐蚀性。通过光学接触角仪测量后发现经两种钛磷/硅烷复合膜处理后的镀锡板的接触角进一步增大,表明钛磷/硅烷复合膜与硅烷膜同样有良好的疏水效果。
顾剑锋[3]（2015）在《镀锌非调质紧固件钢成型行为及表面复合钝化研究》文中认为近年来,随着我国汽车、轨道交通、工程机械的迅猛发展,对高端紧固件,特别是满足汽车高性能、轻量化要求的高品质镀锌紧固件需求迫切。由于国产紧固件钢经过调质处理,普遍存在强韧性不匹配,易产生裂纹、裂缝,加工硬化率低,表面铬酸盐钝化等问题,大量汽车用高强度紧固件钢仍需进口。而经镀锌复合钝化处理的非调质紧固件钢可省去钢材冷拔前的退火处理和螺栓成形后的调质处理,缩短了生产周期,降低了能源消耗,有效避免了因热处理和涂镀造成的表面氧化、脱碳、工件变形及六价铬污染等问题,日益得到紧固件制造业的青睐。本文选取高强度贝氏体型非调质紧固件钢作为研究对象。研究了实验钢热成型过程的组织演变和冷镦成型行为;并在镀锌紧固件表面进行无机盐-硅烷复合钝化处理,适当添加纳米Si O2和Ce O2等,实现无机-有机协同作用,有效增强镀锌紧固件的耐蚀性和自修复能力。论文主要工作如下:通过热模拟实验研究了变形温度、变形量和冷却速度对非调质紧固件钢贝氏体组织转变的影响,分析了实验钢在减定径过程中的组织演变规律并进行了工业轧制实验,确定了轧制工艺参数。实验表明,变形温度越低、变形量越大、冷却速度越大（110℃/s范围内）,得到的贝氏体组织越细,力学性能越好。单一冷速由于冷却速度较快,材料硬度和强度比双冷速高,降低变形温度和先快冷后缓冷有利于粒状贝氏体析出。分析表明,变形温度780℃,5℃/s冷却至550℃后再以1℃/s冷却至室温的冷却方式,可使贝氏体析出颗粒分布均匀细致。实验钢在减定径阶段,仅发生静态再结晶,中心部位再结晶程度最高,晶粒尺寸由表面到中心逐渐增大,且再结晶发生百分含量越大,晶粒越细小。工业轧制实验表明,减定径机入口温度为780850℃,轧制后按45℃/s速度冷却到550600℃,然后以12℃/s缓冷的轧制工艺,可以满足非调质紧固件钢的组织性能要求。通过室温顶镦实验,研究了实验钢的冷镦成型行为,计算出韧性断裂准则中的临界损伤值和材料常数,并将其应用于六角法兰面螺栓和内六角圆柱螺栓冷镦成形过程韧性断裂的分析。运用热力耦合模拟方法,建立了螺栓冷镦成型的有限元模型,分析了模具结构、摩擦因数、冷镦速度等对六角法兰面螺栓冷镦成型过程中的应力应变、成形载荷、温度分布、金属流动情况以及冷镦开裂的影响。结果表明,实验钢在冷镦高度压缩比为1/3时发生表面破裂,并据此得出实验钢的成型极限图和Oyane韧性断裂准则的临界损伤值C为0.67731,材料常数B为0.8263。六角法兰面螺栓冷镦有限元模拟结果表明,第三工位入模角选择120°125°较为合适,摩擦因子为0.3时金属充满较好,冷镦速度对冷镦过程的影响较小。通过比较两种典型螺栓在冷镦过程中的损伤演化情况可知,贝氏体型非调质冷镦钢可用于制造六角法兰面螺栓,而制造内六角圆柱螺栓时发生破裂的倾向较大,分析结果与实际情况吻合,可用于指导紧固件产品的生产。通过单一变量试验和正交试验,得到一种镀锌非调质紧固件表面无机-硅烷复合钝化处理工艺。其中,KH560硅烷和KH570硅烷作为主成膜物质在镀锌非调质紧固件表面形成物理屏蔽层把腐蚀物质阻隔在外,另外添加钒酸盐、氟钛酸盐和氟锆酸盐等无机物及纳米Si O2和Ce O2等配合硅烷钝化,通过无机-有机钝化的协同作用,增强金属表面钝化膜的耐蚀性能和自修复能力。采用盐水浸泡实验、硫酸铜点滴加速腐蚀实验、电化学实验、划痕腐蚀实验和中性盐雾实验等对硅烷钝化膜进行了性能检测和表征,并对其附着力、钝化膜膜重、导电性、耐水性等进行测试。硅烷复合钝化膜的平均膜厚小于5μm,平均膜重194.5mg/m2,附着力为1级,耐水性和导电性良好,涂层致密均匀平整。利用LSCM、SEM进行了硅烷复合钝化膜表面形貌表征和分析,使用FT-IR、XRD、EDS等方法进行分子结构表征和元素分析,使用SECM、Mott-Schottky、EIS、TAFEL等方法检测钝化膜的耐蚀性能,分析了成膜机理和耐蚀机理,建立了耐蚀机理模型。实验表明,硅烷复合钝化膜主要成分是C、O、Si等元素,其表层是硅烷固化形成的硅烷交联结构Si-O-Si和部分硅烷水解物;硅烷膜覆盖在锌层表面,物理阻隔外界的水和其它腐蚀介质向基体侵蚀,并且硅烷通过化学作用在锌表面形成Si-O-Zn键,水解产生较多的硅羟基,硅羟基之间又发生缩合反应,形成复杂的Si-O-Si织网结构。而在此硅烷膜网状结构上添加的无机盐和纳米颗粒,填充了硅烷膜的缺陷和裂缝,增加了硅烷膜的致密度,使其具有自愈能力,有效防止锌基体被腐蚀。
郭勇[4]（2015）在《大梁钢B510质量控制技术》文中指出汽车大梁用钢主要用在纵梁、横梁、车桥和保险杠等汽车结构件,需要承受一定的载荷,这就要求其具有较高的强度、良好的冲压性、焊接性和抗疲劳性能等。本文对B510中Nb、V、Ti等微合金元素的作用,以及细晶强化、析出强化、相变强化、固溶强化的强化机理进行了初步论述,对控轧控冷的特点进行了简要分析,通过在八钢1750热轧产线上进行无NbV、含Nb、含V和含NbV四种成分体系的试验对比分析,最终确立出适合八钢设备特点的成分体系。对于性能稳定性较差的厚规格,从板坯的在炉时间、均热段时间、粗轧返回温度、中间坯厚度、终轧温度和卷曲温度等角度入手,分析不同的工艺参数对钢板力学性能的影响,并对含Nb、含V和含NbV三种成分体系的对比,最终确定厚规格大梁钢B510L轧制的最优化生产工艺。普通热轧钢板在不经酸洗直接冲压汽车零件时,附着在表面氧化铁皮会呈现粉状脱落,这不仅污染环境,还会影响模具的使用寿命。针对这一问题,通过对表面氧化铁粘附性研究及不同温度情况下各氧化铁组成比率,采取减小带钢表面氧化铁皮的厚度和增加氧化铁皮在基体的粘附性两种途径来达到避免在冲压过程中的粉状脱落的目的。
史青华[5]（2014）在《重力法高速电镀锌工艺参数对镀层影响的研究》文中研究表明镀锌是钢铁材料上广泛使用的一种防腐手段。连续热浸镀锌因生产工艺局限性,镀层很厚,通常可达几十微米,造成了能源资源的浪费。高速电镀锌技术因其生产效率高、镀层厚度可控性好、节约资源能源、产品质量稳定、生产工艺环保等诸多优点而具有广阔的应用前景,国内高速电镀锌的生产应用已具初步规模,但相关工艺技术、理论还未成熟,需要在规范工艺参数对镀层性能的影响方面进一步深入研究。本文首先进行了常规静态电镀锌的研究,主要研究参数包括电流密度（1.5-3.5A/dm2）、主盐浓度（50～130g/L）、镀液温度（20～60℃）等。本人通过赫尔槽实验确定了静态电镀过程中电流密度的范围为1.5-3.5A/dm2;然后进行静态实验,结果表明：在电流密度为1.5-3.5A/dm2时,随着电流密度增大,镀层孔隙率上升,表面粗糙度变大,耐蚀性下降；在主盐浓度为50～130g/L时,随着浓度的增大,晶核形成增多,但晶核间排列错综复杂,镀锌层的表面粗糙度增大,耐蚀性下降。其次,依据高速电镀锌工艺原理,自制了模拟重力法高速电镀锌设备,该设备的主要参数为：钢板运动速度50-200m/min、电镀液流量20～120 L/min、电流范围0-100A,镀液以浓度为90 g/L的Zn2+和浓度为6g/L的游离酸组成,经小电流电解除杂后使用。实验借助场发射扫描电镜（FESEM）、X射线衍射仪（XRD）、激光共聚焦显微镜、电化学工作站、盐雾试验箱等仪器详细分析了重力法高速电镀锌技术的工艺特点及镀层性能；利用模拟的重力法高速镀锌装置系统考察了电流密度（10～40 A/dmm2）、钢板运动速度（40～130 m/min）、基板类型等工艺参数对锌镀层结晶形貌、取向、织构、粗糙度及耐蚀性的影响,并根据实验结果分析阐述了各工艺参数的影响机理。结果表明：电流密度的增加,使锌层结晶致密的同时增大了（002）面衍射强度,电流密度超过30A/dm2时出现枝晶,导致粗糙度的增大和耐蚀性的下降,钢板速度的提高可进一步降低浓差极化,使镀层结晶致密,（10X）等锥形面衍射强度增大,钢板速度的增加有利于耐蚀性的提高和粗糙度的下降；此外,不同类型的基板对镀锌层的形貌和结晶取向也产生一定程度的影响。此外,为改善镀锌层质量、提高企业效益,实验利用FESEM及EDS、XRD等分析了重力法电镀锌生产线中镀锌板缺陷“黑斑”处的成分及可能形成的原因。
邓照军[6]（2012）在《600MPa级高铝系冷轧双相钢的开发及微观组织研究》文中研究表明成功地研制和开发出了一种600MPa级高铝系冷轧双相钢，采用以Al代Si的成分设计思路，实现了同一种成分的钢，在炼钢、热轧、冷轧前工序相同的前提下，既可以通过连续退火生产线得到连退板，又可以由连续热镀锌线生产出热镀锌板。两种工艺下钢板的屈服强度均为360～390MPa，抗拉强度均达到600～640MPa，伸长率为24%～29%，烘烤硬化值（BH）达到65MPa以上，加工硬化指数（n）大于0.16，同一成分的两个品种均完全符合国标GB/T20564.2—2006及通用标准GMW3399中对该强度级别冷轧双相钢力学性能的要求。对试验以及生产试制的双相钢进行了系统的试验研究，包括不同工艺的退火试验、力学性能测试、金相组织观察、透射电子显微镜（TEM）组织结构分析、扫描电子显微镜（SEM）下热镀锌板表面及抑制层形态与能谱分析、EBSD不同相的统计分析等，揭示了新钢种组织转变的行为机理；对热镀锌板锌层与抑制层进行了系统分析，揭示了影响锌层表面质量与附着性能的关键因素。新钢种采用了C-Mn-Al-Mo-Si系成分，将Si元素含量降低至0.10%以下、Al元素含量提高至0.9%，并适当调整了Mn、Mo等成分。Si元素显着提高钢的强度并“净化”铁素体，排出铁素体中的碳从而提高延性；然而Si容易在钢板表面氧化富集，影响热镀锌板的表面质量；Al元素与Si元素的作用相似，但对于热镀锌板的表面质量的影响不如Si恶劣，新成分体系的双相钢既适合热镀锌板的生产，又适合连续退火板的生产。在热浸镀模拟试验机（HDPS）上对试验钢进行了系列的退火试验，通过力学性能检验分别确定了连续退火板与连续热镀锌板的最佳生产工艺，并找出了退火工艺参数对试验钢组织与力学性能的影响规律：对于连续退火板，随退火温度的升高，马氏体岛的尺寸长大，抗拉强度下降，最佳退火温度为820℃。随缓冷末端温度的降低，屈服强度降低，最佳缓冷末端温度为630℃。随时效温度的升高，马氏体岛内回火碳化物数量增多、尺寸长大，抗拉强度下降，最佳时效温度为300℃。300℃下进行时效处理，随时效时间的延长试验钢屈服强度与抗拉强度变化不明显，但伸长率逐渐提高，工业生产试制时，时效段时间约350～460S，生产的双相钢伸长率达到24%以上。热镀锌退火工艺制度与连续退火存在区别，生产线上炉内加热段长度不一致，实际工艺参数对双相钢的影响不同，退火温度对热镀锌双相钢的微观组织与力学性能影响较小，快冷末端温度是影响组织与性能的关键因素。快冷末端温度从470℃升高至520℃时，试验钢的抗拉强度升高，低于500℃时，抗拉强度接近600MPa的下限，将快冷段末温度控制在500±5℃范围是保证热镀锌双相钢力学性能、锌层质量满足要求的关键。结合扫描电镜与透射电镜对热镀锌双相钢的抑制层进行了分析研究，抑制层中Fe2Al5颗粒的致密度是影响锌层附着性能的关键因素，锌液中的Al与钢板表面富集的MnO充分反应生成Al的氧化物颗粒时，MnO的表面富集不会对热镀锌板的表面质量产生影响；而形成薄膜状MnO，且不能充分被锌液中Al元素还原时，锌层附着性能变差。影响锌层附着性能的因素主要是钢板表面氧化富集状态、锌锅中Al、Fe等元素含量，双相钢的生产要求带钢表面清洗状态较好，炉内还原气氛中H2浓度达到5%以上，锌液中Al元素含量在0.19～0.20%。生产试制的双相钢经过上海汇众汽车零件配套厂等汽车制造公司的使用，制作成汽车车门内板（B柱）、门槛内板等零件，连续退火板与热镀锌板的使用性能均达到了该强度级别双相钢的性能要求。
邹忠利[7]（2011）在《钒酸盐复合耐指纹涂料的研制及性能研究》文中指出为了满足电镀锌板高质量高性能的要求,近年来出现了耐指纹处理这种新型表面处理技术。由于耐指纹板具有较高的产品附加值,已经广泛地应用于汽车、航空、电气和家用等领域。目前电镀锌板耐指纹处理的传统方法是使用铬酸盐复合有机树脂涂料液进行处理,由于涂覆过程中使用的六价铬具有致癌性,对人体和环境都有严重的危害。迄今为止国内外尚未出现一种无铬处理可以在耐蚀性方面完全替代铬酸盐处理。因此需要寻找一种环境友好且具有良好耐蚀性的耐指纹处理方法。耐指纹处理液是由无机组分和有机组分两部分组成,本文的研究思路是分步进行研究。首先进行无机氧化剂的研究,采用钒酸盐作为成膜主盐在电镀锌板表面制备新型的化学转化膜——钒酸盐转化膜。单因素试验研究钒酸盐处理液的pH值、成膜温度、成膜时间及钒酸盐浓度等工艺条件的影响。通过正交实验优化确定制备工艺,结果如下:钒酸盐浓度为30g/L,pH值为6,成膜温度为20℃,成膜时间10min。利用扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析仪（EDS）、X射线光电子能谱（XPS）及盐雾试验（NSS）等技术手段研究转化膜的微观组织形貌、成分、结构及耐蚀性等性能。XPS结果显示转化膜主要是由五价钒的氧化物或氢氧化物组成,并含有少量的四价钒及二价锌的氧化或氢氧化合物;结合电化学测试等结果提出转化膜的形成过程可分为锌溶解、稳定成膜、转化膜溶膜三个阶段。由此提出可能的成膜机理,认为转化膜的形成可能是基体的溶解和转化膜的沉积两者共同作用的结果;借助EIS等技术研究了锌基体表面钒酸盐转化膜在3.5wt% NaCl溶液浸泡过程中的腐蚀行为,深入分析了转化膜的失效机制。采用钒酸盐复合有机树脂涂层构成耐指纹处理体系以优化膜层防护性能,通过试验筛选采用水性丙烯酸作为成膜剂,钒酸盐和L-抗坏血酸作为混合氧化剂,纳米SiO2作为阻隔剂,硅烷偶联剂KH560作为界面改性剂,磷酸作为酸度调节剂。通过形貌观察、耐蚀性及组成测试考察了复合有机树脂涂层的性能。结果显示自制的钒酸盐复合有机树脂涂层具有较平整的表观形貌,优于同类商品涂层的耐蚀性能。硅烷偶联剂的分子桥作用使纳米SiO2、钒酸盐等无机物与水性有机丙烯酸树脂桥连在锌基体表面实现复合成膜。通过NSS及量化计算等方法对这一过程进行了验证。最后对锌基体表面复合有机涂层的形貌、结构、耐蚀性及其成膜过程等进行了系统地研究。硅烷偶联剂具有独特的结构和性能,在金属表面处理方面有着广泛地应用。试验研究了KH171、KH570及KH560三种硅烷偶联剂的水解工艺,采用电导率法表征硅烷的水解过程,电化学测试结果表明硅烷水解工艺经过两次水解过程可以使硅烷水解液更加稳定。结果还显示二次水解工艺能够使硅烷膜具有良好耐蚀性,三种硅烷水解液中以KH560得到膜层的耐蚀效果最好。采用两步法工艺得到钒酸盐复合硅烷涂层,即先在锌基体表面涂覆硅烷膜,然后再通过钒酸盐处理液进行处理的方式来制备复合膜。通过SEM观察复合膜前后的表观形貌;XPS和红外光谱测试了复合硅烷膜的表面组成和结构;采用中性盐雾试验和电化学方法测量了复合涂层的耐蚀性能。试验结果表明:复合硅烷膜的表面形貌相对于单纯硅烷膜,其表面的微裂纹明显减少;XPS和红外光谱结果显示硅烷膜可以与锌基体表面紧密键合;耐蚀性测试结果显示复合硅烷膜具有极佳的耐蚀性,这是由于其良好的微观结构。对复合硅烷膜在3.5wt% NaCl溶液中浸泡不同时间的研究结果表明:复合膜的失效机制分为三个阶段,即浸泡初期、浸泡中期和浸泡后期。分别采用不同的等效电路图对各阶段相应的膜层结构变化对进行了合理解释。
杨继宏[8]（2010）在《天铁冷轧板材基地项目技术方案比选研究》文中认为冶金工业项目不同于一般民用项目。对冶金项目的技术评价的研究可以帮助企业在项目产品方案、生产规模、生产效率、产品质量控制、生产成本控制及经济效益获得等方面进行正确决策,生产出适销对路产品并使产品达到预期、尽快创造效益。本文依据项目管理相关理论,按照技术评估的程序,遵循项目的先进性、项目的适用性、项目的经济性、项目的可靠性和项目安全性的基本评价原则,在对国内冷轧市场及行业现状进行了细致调研分析的基础上,对冷轧项目技术评价的三个方面进行了深入研究。包括项目产品技术方案研究,项目工艺技术方案研究,项目设备选择研究。评价的关键因素为产品方案及生产规模。
刘军[9]（2007）在《用于卷材的聚酯背面漆的研制》文中进行了进一步梳理彩板以其良好的性能和方便的施工性在生活中获得了大量的应用，背面漆是生产彩板不可缺少的一种材料。本文开发了一种基于聚酯环氧氨基体系的背面漆，并且对开发过程中所涉及到的问题进行了充分的研究、讨论。开发了四种聚酯树脂，对分子量进行了测定，并从配方对它们的性能进行了预测。通过配漆对比发现，1#聚酯性能最好，其原因在于它有一定量的羧基，而且和羟基的量较为平衡。在氨基树脂的选择中发现，氨基树脂中要含有一定量的亚氨基，同时自身的聚合度要小，因此以5901树脂最佳，其量为羟基树脂／氨基树脂=5／1；在对环氧树脂的分析中表明，低分子量的6101环氧树脂最好，其量为聚酯／环氧=6／1。通过对溶剂体系、颜填料、助剂的选择进行充分研究，发现混合溶剂C性能最优，着色颜料采用锐钛型钛白／金红石型钛白=2／1，以三聚磷酸铝为防锈颜料，同时配入一定量的超细硫酸钡，可获得性能和成本的良好平衡，助剂只要丙烯酸酯型流平剂即可。通过对本涂料的施工工艺的研究发现，涂膜越厚，烘烤温度越高，产品的性能越好；而前处理及基板类型对彩板的影响很大，在实际施工中要严密注意。
郭廷杰[10]（2004）在《日本钢铁工业面临的新挑战和技术开发方向》文中指出
二、浦项开发出除去电镀锌板表面带痕技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浦项开发出除去电镀锌板表面带痕技术（论文提纲范文）
（1）CSP产线汽车用钢生产工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车用钢简介 |
| 1.2.1 汽车用钢的发展 |
| 1.2.2 合金元素在汽车钢中的作用 |
| 1.3 汽车用钢的生产现状 |
| 1.3.1 国外汽车用钢的生产现状 |
| 1.3.2 国内汽车用钢的生产现状 |
| 1.4 论文研究意义与主要内容 |
| 1.4.1 论文的研究意义 |
| 1.4.2 论文的主要内容 |
| 第2章 CSP生产线工艺特点及汽车用钢生产现状 |
| 2.1 CSP薄板坯产线介绍 |
| 2.1.1 CSP产线的特点 |
| 2.1.2 产品结构及生产现状 |
| 2.2 CSP薄板坯产线QSt E系列汽车用钢生产情况 |
| 2.2.1 QSt E系列汽车用钢介绍 |
| 2.3 QSt E系列汽车用钢的产品质量状况 |
| 第3章 QSt E系列汽车用钢的边裂缺陷研究 |
| 3.1 QSt E系列钢种边裂缺陷产生机理研究 |
| 3.1.1 边裂缺陷的外观形貌 |
| 3.1.2 边裂缺陷的金相分析 |
| 3.1.3 边裂缺陷的微观分析 |
| 3.2 钢的第三脆性区研究与测试 |
| 3.2.1 高温拉伸实验方法 |
| 3.2.2 实验材料 |
| 3.2.3 实验结果与验证 |
| 3.3 连铸二冷高温区晶粒超细化研究 |
| 3.3.1 二冷红外测温实验 |
| 3.3.2 二冷凝固热/力学模型 |
| 3.3.3 计算结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 QSt E系列汽车用钢生产工艺改进方案 |
| 4.1 连铸机二冷高温区晶粒超细化控冷方案 |
| 4.1.1 铸坯二冷高温区改造方案 |
| 4.1.2 铸坯二冷高温区现场改造 |
| 4.1.3 应用效果 |
| 4.2 连铸弧形与矫直区控冷工艺优化方案 |
| 4.2.1 铸流二冷水水封技术开发 |
| 4.2.2 开发了铸坯表面喷扫装置 |
| 4.3 汽车用钢专用保护渣的开发 |
| 4.3.1 存在问题 |
| 4.3.2 汽车用钢专用保护渣的开发 |
| 4.3.3 技术改进方案 |
| 4.3.4 实施效果 |
| 4.4 汽车用钢生产时捞渣工艺的改进 |
| 4.4.1 结晶器钢液面位置 |
| 4.4.2 结晶器热流 |
| 4.4.3 结晶器上口火焰翻腾情况 |
| 4.4.4 钢包下水口烧眼情况 |
| 4.4.5 漏钢预报系统 |
| 4.5 连铸钢水净化技术 |
| 4.5.1 即熔型中间包挡渣墙 |
| 4.5.2 汽车用钢保护浇铸技术优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 改进后汽车钢生产质量情况 |
| 5.1 微合金钢边裂缺陷降级量大幅降低 |
| 5.2 微合金钢铸坯组织及析出控制效果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 发表论文和参与科研情况说明 |
（2）镀锡板表面钛磷/硅烷复合膜的制备及其性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 镀锡板概述 |
| 1.2.1 镀锡板的生产工艺 |
| 1.2.2 镀锡板生产的发展现状及趋势 |
| 1.3 镀锡板的表层结构及表面孔隙 |
| 1.3.1 镀锡板的表层结构及成分 |
| 1.3.2 镀锡板的表面孔隙 |
| 1.4 镀锡板的无铬化学转化膜 |
| 1.4.1 无机类转化膜 |
| 1.4.2 有机类转化膜 |
| 1.4.3 复合转化膜 |
| 1.4.4 转化膜的组成 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料及主要仪器 |
| 2.1.1 实验所用材料 |
| 2.1.2 实验所用仪器设备 |
| 2.2 镀锡板试样的制备 |
| 2.3 转化膜的制备 |
| 2.4 转化膜性能的表征 |
| 2.4.1 表面形貌与元素的表征 |
| 2.4.2 组成与结构的表征 |
| 2.4.3 致密性的表征 |
| 2.4.4 耐蚀性的表征 |
| 2.4.5 润湿性的表征 |
| 2.4.6 表面粗糙度的表征 |
| 2.4.7 结合强度的表征 |
| 第3章 镀锡板表面硅烷膜的制备及其结构与性能研究 |
| 3.1 镀锡板表面的孔隙 |
| 3.2 硅烷偶联剂的筛选 |
| 3.2.1 硅烷偶联剂的初选 |
| 3.2.2 不同类型硅烷膜的电化学腐蚀性能 |
| 3.2.3 不同类型硅烷膜的腐蚀性能分析及筛选 |
| 3.3 硅烷膜的制备 |
| 3.3.1 硅烷膜制备工艺的优化 |
| 3.3.2 KH-170与KH-566的复配 |
| 3.4 硅烷膜的表面形貌与组成 |
| 3.4.1 硅烷膜的表面形貌及元素分析 |
| 3.4.2 硅烷膜的GDS深度分析及致密性测试 |
| 3.5 硅烷膜的性能 |
| 3.5.1 硅烷膜的耐蚀性 |
| 3.5.2 硅烷膜的润湿性 |
| 3.5.3 硅烷膜的表面粗糙度 |
| 3.5.4 硅烷膜的结合强度 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 镀锡板表面钛磷转化膜的制备及其组成与性能研究 |
| 4.1 钛磷转化膜的制备 |
| 4.1.1 处理液组分的选择 |
| 4.1.2 处理液组分含量的优化 |
| 4.1.3 正交实验的设计与试验结果 |
| 4.2 钛磷转化膜的表面形貌与组成 |
| 4.2.1 钛磷转化膜的表面形貌 |
| 4.2.2 钛磷转化膜的表面元素分析 |
| 4.2.3 钛磷转化膜的表面组成 |
| 4.3 钛磷转化膜的封孔作用研究 |
| 4.3.1 钛磷转化膜的GDS深度分析 |
| 4.3.2 钛磷转化膜的致密性测试 |
| 4.3.3 钛磷转化膜的封孔机制分析 |
| 4.3.4 钛磷转化膜的成膜反应过程分析 |
| 4.4 钛磷转化膜的性能 |
| 4.4.1 钛磷转化膜的耐蚀性 |
| 4.4.2 钛磷转化膜的润湿性 |
| 4.4.3 钛磷转化膜的表面粗糙度 |
| 4.4.4 钛磷转化膜的结合强度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 镀锡板表面钛磷/硅烷复合膜的制备及其结构与性能研究 |
| 5.1 钛磷/硅烷复合膜的制备 |
| 5.2 钛磷/硅烷复合膜的表面形貌与组成 |
| 5.2.1 钛磷/硅烷复合膜的表面形貌及元素分析 |
| 5.2.2 钛磷/硅烷复合膜的GDS深度分析及致密性测试 |
| 5.3 钛磷/硅烷复合膜的性能 |
| 5.3.1 钛磷/硅烷复合膜的耐蚀性 |
| 5.3.2 钛磷/硅烷复合膜的润湿性 |
| 5.3.3 钛磷/硅烷复合膜的表面粗糙度 |
| 5.3.4 钛磷/硅烷复合膜的结合强度 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 论文创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）镀锌非调质紧固件钢成型行为及表面复合钝化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 非调质紧固件钢概述 |
| 1.1.1 紧固件用钢发展历程 |
| 1.1.2 非调质钢的特点及分类 |
| 1.1.3 非调质紧固件钢的发展及应用 |
| 1.2 金属材料热成型过程的组织演变 |
| 1.2.1 金属材料成型过程组织演变模拟 |
| 1.2.2 非调质钢线材热成型组织演变模拟 |
| 1.2.3 热变形参数对非调质钢组织演变的影响 |
| 1.3 冷作强化紧固件钢冷镦成型 |
| 1.3.1 金属塑性的影响因素 |
| 1.3.2 冷镦开裂的研究现状 |
| 1.3.3 冷镦成型极限 |
| 1.4 镀锌紧固件无铬钝化技术 |
| 1.4.1 无机盐钝化 |
| 1.4.2 有机物无铬钝化 |
| 1.4.3 硅烷及无机-有机复合钝化 |
| 1.5 本文研究的背景、意义及内容 |
| 第二章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.1.3 实验仪器及设备 |
| 2.2 显微组织观察与力学性能测试 |
| 2.2.1 显微组织分析 |
| 2.2.2 硬度分析 |
| 2.2.3 力学性能测试 |
| 2.3 热模拟实验 |
| 2.4 圆柱体冷镦实验 |
| 2.4.1 冷镦实验方法 |
| 2.4.2 冷镦实验数据 |
| 2.4.3 冷镦成型极限曲线 |
| 2.5 镀锌紧固件钝化实验 |
| 2.5.1 镀锌紧固件预处理 |
| 2.5.2 钝化液配制 |
| 2.5.3 钝化膜制备 |
| 2.5.4 钝化膜测试方法 |
| 第三章 非调质紧固件钢热成型过程的组织演变 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热变形工艺对非调质紧固件钢组织性能的影响 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 单一冷却方式 |
| 3.2.3 变速冷却方式 |
| 3.2.4 粒状贝氏体析出分析 |
| 3.2.5 力学性能分析 |
| 3.3 非调质紧固件钢热轧过程中组织演变分析 |
| 3.3.1 线材轧制过程中的组织演变和基本模型 |
| 3.3.2 减定径模型和子程序的建立 |
| 3.3.3 轧件应变和温升分析 |
| 3.3.4 再结晶和晶粒长大分析 |
| 3.4 工业实验 |
| 3.4.1 工业实验方案 |
| 3.4.2 结果与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 非调质螺栓紧固件冷镦成型行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 韧性断裂准则 |
| 4.2.1 摩擦条件 |
| 4.2.2 材料常数 |
| 4.3 非调质螺栓紧固件冷镦成型模型建立 |
| 4.3.1 冷镦成型工艺 |
| 4.3.2 有限元模型建立 |
| 4.4 非调质螺栓紧固件冷镦成型过程分析 |
| 4.4.1 应力应变分析 |
| 4.4.2 金属流动分析 |
| 4.4.3 温度变化分析 |
| 4.4.4 成型损伤分析 |
| 4.4.5 成型载荷分析 |
| 4.5 冷变形参数对非调质螺栓紧固件冷镦成型过程的影响 |
| 4.5.1 模具形状对冷镦成型过程的影响 |
| 4.5.2 摩擦因数对冷镦成型过程的影响 |
| 4.5.3 冷镦速度对冷镦成型过程的影响 |
| 4.6 非调质螺栓紧固件冷镦成型破裂倾向 |
| 4.6.1 冷镦成型的特点和开裂现象 |
| 4.6.2 冷镦成型过程内部损伤的演化分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 镀锌紧固件硅烷复合钝化膜制备与性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 硅烷复合钝化液配方工艺研究 |
| 5.2.1 硅烷含量 |
| 5.2.2 钝化液中甲醇浓度 |
| 5.2.3 不同无机盐成分 |
| 5.2.4 钝化工艺条件正交实验及分析 |
| 5.2.5 添加纳米颗粒的影响 |
| 5.3 硅烷复合钝化膜工艺条件研究 |
| 5.3.1 钝化温度和时间 |
| 5.3.2 固化温度和时间 |
| 5.3.3 两步法钝化 |
| 5.4 硅烷复合钝化膜耐腐蚀性能 |
| 5.4.1 盐水浸泡实验 |
| 5.4.2 硫酸铜点滴加速腐蚀实验 |
| 5.4.3 电化学实验 |
| 5.4.4 划痕腐蚀实验 |
| 5.4.5 中性盐雾实验 |
| 5.5 硅烷复合钝化膜通用性能 |
| 5.5.1 附着力测试 |
| 5.5.2 钝化膜膜重测试 |
| 5.5.3 耐水性测试 |
| 5.5.4 导电性测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 镀锌紧固件硅烷复合钝化膜成膜机理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 硅烷复合钝化膜的微观形貌分析 |
| 6.2.1 激光共聚焦扫描显微镜 (LSCM) 分析 |
| 6.2.2 扫描电子显微镜（SEM）分析 |
| 6.3 硅烷复合钝化膜的分子结构分析 |
| 6.3.1 X射线光电子能谱（XPS）分析 |
| 6.3.2 傅立叶变换红外吸收光谱(FT-IR)分析 |
| 6.3.3 X射线能谱（EDS）分析 |
| 6.4 硅烷复合钝化膜的成膜机理分析 |
| 6.5 硅烷复合钝化膜耐腐蚀机理分析 |
| 6.5.1 电化学阻抗谱（EIS）分析 |
| 6.5.2 扫描电化学显微镜（SECM）分析 |
| 6.5.3 Mott-Schottky分析 |
| 6.5.4 硅烷复合钝化膜耐蚀模型 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间公开发表的论文与研究成果 |
| 攻读博士学位期间参与的项目 |
| 攻读博士学位期间获得的荣誉 |
| 致谢 |
（4）大梁钢B510质量控制技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 大梁钢的发展及国内外研究现状 |
| 1.3 本课题的研究内容 |
| 第2章 汽车大梁钢B510L强化机制 |
| 2.1 微合金元素作用 |
| 2.2 强化机制 |
| 2.3 大梁钢B510的组织形态 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 大梁钢B510的工艺设计 |
| 3.1 大梁钢B510生产条件 |
| 3.2 生产工艺研究 |
| 3.2.1 成分体系设计 |
| 3.2.2 温度制度设计 |
| 3.2.3 变形工艺设计 |
| 3.2.4 冷却模式控制 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 大梁钢B510的质量控制 |
| 4.1 薄规格大量B510L的质量控制 |
| 4.2 厚规格7mm以上B510L的质量控制 |
| 4.2.1 含Nb钢 |
| 4.2.2 含V钢 |
| 4.2.3 三成分B510L的生产比较 |
| 4.2.4 7mm以上B510L最优化工艺确定 |
| 4.3 设备原因对B510性能影响 |
| 4.4 大梁钢B510L表面控制技术 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）重力法高速电镀锌工艺参数对镀层影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镀锌产业的现状与发展 |
| 1.1.1 镀锌产品的应用 |
| 1.1.2 镀锌技术的生产现状、发展方向和产品消费市场 |
| 1.2 高速电镀锌技术的应用与发展 |
| 1.2.1 高速电镀槽的分类 |
| 1.2.2 高速电镀锌技术的分类 |
| 1.2.3 高速电镀锌的工艺特点 |
| 1.2.4 高速电镀锌的国内应用现状 |
| 1.3 高速电镀锌的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 相关前沿研究 |
| 1.4 高速电镀锌研究中存在的问题 |
| 1.4.1 锌层形貌和织构的形成机理 |
| 1.4.2 工艺参数对镀层性能的影响 |
| 1.4.3 结晶取向对镀层耐蚀性能的影响 |
| 1.5 研究的背景与意义 |
| 1.6 研究的主要内容 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 高速电镀锌层形貌形成机理和结晶取向 |
| 2.2.1 形貌及形成机理 |
| 2.2.2 结晶相关晶面 |
| 2.3 静态电镀锌工艺参数对镀层影响的研究 |
| 2.3.1 赫尔槽实验 |
| 2.3.2 静态工艺参数实验设计方法 |
| 2.4 重力法高速电镀锌工艺参数对镀层影响的研究 |
| 2.4.1 电镀液处理 |
| 2.4.2 重力法工艺参数实验设计方法 |
| 2.5 高速电镀锌缺陷板分析 |
| 2.5.1 缺陷板检测方法 |
| 2.5.2 缺陷板种类 |
| 2.6 电镀锌板表征 |
| 2.6.1 镀锌层微观结构检测 |
| 2.6.2 镀锌层耐蚀性能检测 |
| 第3章 结果与讨论 |
| 3.1 静态电镀锌实验结果与讨论 |
| 3.1.1 赫尔槽实验结果 |
| 3.1.2 静态电镀锌工艺参数对镀层影响 |
| 3.2 重力法高速电镀锌实验结果与讨论 |
| 3.2.1 电镀液处理结果 |
| 3.2.2 高速电镀锌工艺参数对镀层影响 |
| 3.3 缺陷板分析 |
| 3.3.1 表面黑斑缺陷的形貌及成分分析 |
| 3.3.2 表面黑斑产生的原因及改进建议 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）600MPa级高铝系冷轧双相钢的开发及微观组织研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 立题背景 |
| 1.2 研究目标 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 双相钢的发展概况 |
| 2.1.1 国外双相钢的发展 |
| 2.1.2 国内双相钢的发展 |
| 2.2 双相钢的显微组织特征 |
| 2.2.1 光学显微镜观察双相钢的组织特征 |
| 2.2.2 扫描电镜观察双相钢的组织特征 |
| 2.2.3 透射电镜观察双相钢的组织特征 |
| 2.3 冷轧双相钢的化学成分与退火工艺 |
| 2.3.1 冷轧双相钢的化学成分 |
| 2.3.2 冷轧双相钢的退火工艺 |
| 2.4 带钢连续热镀锌工艺 |
| 2.4.1 钢板热镀锌工艺的发展 |
| 2.4.2 钢板连续热镀锌法的分类 |
| 2.4.3 影响锌层表面质量的因素 |
| 2.4.4 双相钢热镀锌的工艺特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 连续退火双相钢的实验室研制 |
| 3.1 双相钢的成分设计 |
| 3.2 试验钢的轧制试验 |
| 3.3 试验钢的连续冷却转变（CCT）曲线 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 金相组织观察分析 |
| 3.3.3 连续冷却转变曲线的绘制 |
| 3.4 退火温度对试验钢的组织与性能的影响 |
| 3.4.1 退火试验方案 |
| 3.4.2 退火温度对试验钢微观组织的影响 |
| 3.4.3 退火温度对力学性能的影响 |
| 3.4.4 退火温度与组织、力学性能的关系 |
| 3.5 缓冷末端温度对试验钢组织与性能的影响 |
| 3.5.1 试验方案 |
| 3.5.2 缓冷段末温度对力学性能的影响 |
| 3.5.3 缓冷段末温度对微观组织的影响 |
| 3.6 快冷段冷却速度对组织性能的影响 |
| 3.6.1 试验方案 |
| 3.6.2 冷却速度对力学性能的影响 |
| 3.6.3 不同冷却速度下的金相组织分析 |
| 3.7 时效温度对试验钢组织与性能的影响 |
| 3.7.1 实验方案 |
| 3.7.2 时效温度对力学性能的影响 |
| 3.7.3 时效温度对微观组织的影响 |
| 3.8 时效时间对组织性能的影响 |
| 3.8.1 实验方案 |
| 3.8.2 时效时间对力学性能的影响 |
| 3.8.3 不同时效时间的透射电镜组织观察分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 双相钢热镀锌板的实验室研制 |
| 4.1 双相钢热镀锌板的退火试验 |
| 4.1.1 退火温度对试样组织与力学性能的影响 |
| 4.1.2 快冷末端温度对试样组织与力学性能的影响 |
| 4.1.3 带速对试验钢组织性能的影响 |
| 4.2 双相钢的热镀锌试验 |
| 4.2.1 锌液中 Al 元素含量对镀锌板表面质量的影响 |
| 4.2.2 锌液温度对热镀锌板表面质量的影响 |
| 4.2.3 带钢入锌锅温度对镀锌层的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 双相钢的工业生产试制 |
| 5.1 工业试制试验钢的冶炼 |
| 5.2 工业试制试验钢的轧制 |
| 5.3 双相钢连续退火板的工业生产试制 |
| 5.3.1 工业试制连续退火板生产工艺参数 |
| 5.3.2 工业试制连续退火板力学性能测试与微观组织分析 |
| 5.4 双相钢连续热镀锌板的工业生产试制 |
| 5.4.1 工业试制热镀锌板生产工艺参数 |
| 5.4.2 工业试制双相钢热镀锌板力学性能与组织观察分析 |
| 5.4.3 工业试制热镀锌双相钢板锌层表面质量观察与分析 |
| 5.5 工业试制双相钢烘烤硬化性能及成品板的应用 |
| 5.6 不同成分体系 600MPa 级双相钢的微观组织与力学性能分析 |
| 5.6.1 不同成分双相钢组织定量分析 |
| 5.6.2 铁素体、马氏体岛显微硬度分析 |
| 5.6.3 组织与显微硬度差别原因分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 双相钢的镀层机理研究 |
| 6.1 镀锌层附着力性能检验 |
| 6.2 镀锌层辉光光谱分析 |
| 6.3 抑制层形貌的扫描电镜分析 |
| 6.4 抑制层透射电镜分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 全文总结 |
| 7.1 论文主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及获得的专利 |
| 致谢 |
（7）钒酸盐复合耐指纹涂料的研制及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 耐指纹涂层的研究进展 |
| 1.2.1 耐指纹处理研究思路 |
| 1.2.2 无机型耐指纹处理 |
| 1.2.3 有机型耐指纹处理 |
| 1.2.4 国内发展现状 |
| 1.3 钒酸盐氧化剂的研究进展 |
| 1.3.1 钒酸盐的化学性质 |
| 1.3.2 不同基体钒酸盐氧化剂的应用 |
| 1.3.3 钒酸盐的毒性分析 |
| 1.3.4 钒酸盐的应用前景 |
| 1.4 论文的研究目的及主要研究内容 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料及仪器 |
| 2.1.1 化学试剂和材料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 转化膜及耐指纹处理工艺流程 |
| 2.2.1 钒酸转化膜工艺流程 |
| 2.2.2 耐指纹处理工艺流程 |
| 2.3 转化膜及耐指纹处理性能评价 |
| 2.3.1 表面形貌观察 |
| 2.3.2 耐指纹性 |
| 2.3.3 电导率测定 |
| 2.3.4 附着力测定 |
| 2.3.5 硬度测试 |
| 2.3.6 黏度测试 |
| 2.3.7 元素组成分析 |
| 2.3.8 元素价态分析 |
| 2.3.9 电化学测试 |
| 2.3.10 耐蚀性测试 |
| 第3章 钒酸盐转化膜的制备工艺 |
| 3.1 基础工艺初步确定 |
| 3.2 成膜工艺参数对膜层性能的影响 |
| 3.2.1 pH 值的影响 |
| 3.2.2 成膜温度的影响 |
| 3.2.3 成膜时间的影响 |
| 3.2.4 钒酸盐浓度的影响 |
| 3.2.5 正交实验选择工艺 |
| 3.3 成膜助剂的影响 |
| 3.3.1 磷酸二氢钠的影响 |
| 3.3.2 铁氰化钾的影响 |
| 3.3.3 四硼酸钠的影响 |
| 3.3.4 最佳工艺确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钒酸盐转化膜成膜过程及性能研究 |
| 4.1 钒酸盐转化膜成膜过程研究 |
| 4.1.1 膜重分析 |
| 4.1.2 开路电位分析 |
| 4.1.3 电化学阻抗谱分析 |
| 4.2 钒酸盐转化膜的外观分析 |
| 4.2.1 成膜前后的表面形貌 |
| 4.2.2 膜层的附着力分析 |
| 4.3 钒酸盐转化膜膜层成分结构分析 |
| 4.3.1 膜层成分的EDS 分析 |
| 4.3.2 膜层成分的XPS 分析 |
| 4.3.3 成膜过程模型 |
| 4.4 钒酸盐转化膜的耐蚀性分析 |
| 4.4.1 中性盐雾试验 |
| 4.4.2 Tafel 曲线分析 |
| 4.4.3 电化学阻抗谱分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 钒酸盐复合有机树脂涂层及性能研究 |
| 5.1 钒酸盐复合有机树脂涂层工艺 |
| 5.1.1 树脂成膜剂 |
| 5.1.2 混合氧化剂 |
| 5.1.3 涂层阻隔剂 |
| 5.1.4 界面改性剂 |
| 5.1.5 酸度调节剂 |
| 5.2 钒酸盐复合有机涂层性能研究 |
| 5.2.1 涂层形貌观察 |
| 5.2.2 涂层组成测试 |
| 5.2.3 涂层耐蚀测试 |
| 5.2.4 涂层成膜过程的交联反应分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 钒酸盐复合硅烷涂层及耐蚀机制研究 |
| 6.1 硅烷处理工艺研究 |
| 6.1.1 硅烷水解工艺研究 |
| 6.1.2 硅烷成膜工艺研究 |
| 6.2 钒酸盐复合硅烷膜层性能研究 |
| 6.2.1 膜层显微形貌 |
| 6.2.2 膜层成分分析 |
| 6.2.3 耐蚀性能测试 |
| 6.2.4 复合膜耐蚀机制分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）天铁冷轧板材基地项目技术方案比选研究（论文提纲范文）
| 内容提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 项目背景 |
| 1.1.1 企业概况 |
| 1.1.2 天铁存在的主要问题 |
| 1.1.3 天铁规划发展目标 |
| 1.2 选题意义 |
| 1.3 相关理论基础 |
| 1.4 论文研究内容与结构安排 |
| 第2章 国内现状及行业竞争焦点分析 |
| 2.1 冷轧及涂镀薄板市场现状分析 |
| 2.1.1 我国冷轧及涂镀薄板带消费现状 |
| 2.1.2 我国冷轧及涂镀薄板带进出口状况 |
| 2.2 我国重点企业冷轧及涂镀薄板生产现状分析 |
| 2.3 2010年我国冷轧及涂镀板带国内需求预测 |
| 2.4 我国现有、在建和拟建冷轧及涂镀板带产能情况 |
| 2.4.1 国内现有冷轧及涂镀板带产能情况 |
| 2.4.2 我国在建和拟建冷轧及涂镀板带产能情况分析 |
| 2.5 近年冷轧板价格走势 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 冷轧技术现状、趋势及天铁技术现状分析 |
| 3.1 冷轧技术的现状及发展趋势 |
| 3.2 天铁技术现状及其优劣势分析 |
| 3.3 影响天铁技术选择的因素分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 项目技术方案比选 |
| 4.1 项目技术方案选择原则及比选的关键因素 |
| 4.2 生产规模、产品方案对技术方案的影响 |
| 4.2.1 生产规模对技术方案的影响 |
| 4.2.2 产品方案对技术方案的影响 |
| 4.2.3 产品大纲的确定 |
| 4.3 生产工艺及设备选型比较 |
| 4.3.1 酸轧机组生产工艺方案及设备选型比较 |
| 4.3.2 退火机组工艺及设备选型比较 |
| 4.3.3 连续热镀锌机组及彩涂机组工艺及设备选型比较 |
| 4.4 主要技术经济指标状况比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 论文摘要 |
| 英文摘要 |
（9）用于卷材的聚酯背面漆的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 国内彩板生产现状 |
| 1.2 卷材涂料概述 |
| 1.3 背面漆树脂体系的选定 |
| 1.3.1 氨基醇酸体系 |
| 1.3.2 无油聚酯体系 |
| 1.3.3 环氧体系 |
| 1.3.4 背面漆类型的选定 |
| 1.4 卷材涂料的产品质量控制 |
| 1.4.1 涂料产品质量的测试 |
| 1.4.2 防腐蚀性能的测定 |
| 第二章 实验仪器及药品 |
| 2.1 原料和试剂 |
| 2.1.1 合成聚酯树脂原料 |
| 2.1.2 溶剂 |
| 2.1.3 氨基树脂 |
| 2.1.4 环氧树脂 |
| 2.1.5 助剂 |
| 2.1.6 颜填料 |
| 2.2 仪器设备 |
| 第三章 树脂的合成及色漆的研制 |
| 3.1 聚酯树脂的合成 |
| 3.1.1 配方组成 |
| 3.1.2 树脂规格 |
| 3.1.3 合成工艺 |
| 3.2 有关聚酯树脂的讨论 |
| 3.2.1 酯化反应 |
| 3.2.2 酯交换反应 |
| 3.2.3 醇解反应 |
| 3.2.4 聚酯树脂的分子结构设计 |
| 3.2.5 单体的选择 |
| 3.2.6 反应最终酸值和羟值的设计 |
| 3.3 色漆的研制 |
| 3.3.1 氨基树脂的选择 |
| 3.3.2 环氧树脂的影响 |
| 3.3.3 基料配比的的优化 |
| 3.3.4 溶剂的选择 |
| 3.3.5 颜料的选择 |
| 3.3.6 助剂的选择 |
| 3.4 配方及性能的确定 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 施工工艺的研究 |
| 4.1 涂膜厚度的确定 |
| 4.2 烘烤工艺的确定 |
| 4.3 前处理的影响 |
| 4.4 基板类型的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士学习期间发表的论文 |
（10）日本钢铁工业面临的新挑战和技术开发方向（论文提纲范文）
| 一、日本钢铁工业面临的新挑战 |
| 二、钢铁制造技术的进展 |
| 1．炼铁技术。 |
| 2．炼钢技术。 |
| 3．轧钢技术。 |
| 4．薄板的热处理和表面处理技术。 |
| 三、钢铁产品技术的进展 |
| 1．汽车用薄板类。 |
| 2．造船、建筑用中厚板类。 |
| 3．土木用钢材。 |
| 四、钢铁技术的开发方向 |
| 1．钢铁制造工艺的展望。 |
| 2．为适应需求结构变化应强化加工利用技术及对新市场的开拓。 |
| 3．对地球生态环境和能源应采取的措施。 |
| 五、小结和建议 |
四、浦项开发出除去电镀锌板表面带痕技术（论文参考文献）
- [1]CSP产线汽车用钢生产工艺优化研究[D]. 杨学雨. 河北工程大学, 2021(08)
- [2]镀锡板表面钛磷/硅烷复合膜的制备及其性能的研究[D]. 王紫玉. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [3]镀锌非调质紧固件钢成型行为及表面复合钝化研究[D]. 顾剑锋. 上海大学, 2015(02)
- [4]大梁钢B510质量控制技术[D]. 郭勇. 东北大学, 2015(07)
- [5]重力法高速电镀锌工艺参数对镀层影响的研究[D]. 史青华. 东北大学, 2014(03)
- [6]600MPa级高铝系冷轧双相钢的开发及微观组织研究[D]. 邓照军. 武汉科技大学, 2012(05)
- [7]钒酸盐复合耐指纹涂料的研制及性能研究[D]. 邹忠利. 哈尔滨工业大学, 2011(07)
- [8]天铁冷轧板材基地项目技术方案比选研究[D]. 杨继宏. 吉林大学, 2010(12)
- [9]用于卷材的聚酯背面漆的研制[D]. 刘军. 中南大学, 2007(06)
- [10]日本钢铁工业面临的新挑战和技术开发方向[J]. 郭廷杰. 冶金管理, 2004(09)