一、磨损图的研究方法（论文文献综述）
陈佳瑞[1]（2021）在《映秀湾电站河流浊度与水轮机转轮叶片泥沙磨损关系研究》文中进行了进一步梳理在我国多泥沙流域上,各大中型水电站中泥沙颗粒对水轮机存在不同程度的磨损影响。尤其在汛期河流输沙量为全年的77%以上,故汛期水轮机在多泥沙河流上遭受泥沙磨损问题十分严重。水轮机作为水电站的核心设备,泥沙磨损会使机组产生振动,效率降低,检修周期缩短等危害。尤其是汶川大地震后,造成岷江沿岸水土流失加剧,使得岷江河流输沙量迅猛增加,导致岷江流域水电站水轮机泥沙磨损进一步严重。因此水轮机泥沙磨损研究对寻求有效减轻映水轮机过流部件泥沙磨损的技术方法和措施,以及水电站水轮机的设计和改造都非常重要,具有重大的经济效益。本文主要研究如下:1.对岷江流域映秀湾水电站HLA982a-LJ-418型水轮机全流道沙水流动进行了数值模拟。计算结果表明水轮机过流部件区域各工况下压力分布均匀,从导叶进水边到转轮出水边压力沿向心方向逐渐减小,流态较好。在蜗壳底部,导叶下端,转轮靠近下环处泥沙浓度均稍高于其他截面。随着来流方向,转轮叶片出水边泥沙绕流速度最大。2.采用绕流试验方法对映秀湾水电站水轮机转轮叶片进行了泥沙磨损试验,并利用3D形貌测试仪测试了叶片表面泥沙磨损量。3.建立了映秀湾电站河流浊度与含沙量的关系。4.根据计算和试验数据,通过多元线性分析方法获得了映秀湾水电站水轮机转轮叶片磨损率计算公式,并按照国家标准对水轮机寿命进行了预估,提出了电站水轮机改造和合理运行的建议。
王宗伟[2]（2020）在《高效螺尖丝锥切削性能研究》文中研究表明丝锥是内螺纹加工的一种专用刀具,普遍应用在直径较小的内螺纹加工,几乎是小螺孔加工唯一行之有效的工艺方法,它具有加工效率高、加工精度高、使用方便等优点,能够满足不同工作条件下的攻丝需求,故在实际生产中应用十分广泛。攻丝时切削液很难进入切削区域,冷却和排屑都比较困难,经常导致丝锥出现崩刃甚至断裂失效的问题。因此,急需一种高效、稳定、耐用的丝锥来满足市场的需要。丝锥关键几何参数直接影响到丝锥价格性能,对它进行优化可以大大提高丝锥的使用性能,所以对丝锥几何参数的选取与组合设计的优化进行深入全面地研究,具有极其重要的意义。本文以M35高速钢丝锥为研究对象,根据丝锥的结构特点,对其关键几何参数对加工性能的影响进行了理论分析,有限元法仿真和试验研究,通过合理的选择关键几何参数来解决丝锥攻丝扭矩大、寿命短、效率低的问题,使丝锥的使用性能和加工效率得到大幅提高。论文的主要研究内容可分为以下几个部分:（1）根据螺尖丝锥结构和攻丝特点,对丝锥在攻丝过程中切削齿和校准齿的受力情况进行分析,推导出影响攻丝扭矩的主要因素;对螺尖丝锥攻丝性能有影响的关键几何参数进行探究。（2）介绍了螺尖丝锥的加工工艺,并对螺尖槽型的选定以及槽型几何参数的选取进行分析,以攻丝扭矩小、排屑流畅为设计目标对不同螺尖槽型参数的丝锥进行切削实验,通过实验和推理得到攻丝性能良好的螺尖槽槽型;采用单因素实验法分析丝锥锥角、后角以及主轴转速对攻丝扭矩的影响规律,通过正交实验极差分析与方差分析,研究各因素对攻丝扭矩的影响,得出丝锥最佳几何参数组合与试验因素对试验指标扭矩影响的显着性问题。（3）采用有限元分析软件Advant Edge对螺尖丝锥攻丝的过程进行仿真模拟,获得丝锥攻丝仿真结果,最大扭矩、切削区温度、切削应力以及轴向力等,根据仿真的试验结果评价丝锥的攻丝性能。（4）对试验优化组合后的丝锥进行攻丝实验和寿命实验,用万能工具显微镜观察丝锥后刀面磨损状况和测量丝锥的磨损量,并绘制不同切削速度下丝锥的后刀面磨损曲线,研究丝锥后刀面磨损的变化规律,验证优化组合后丝锥攻丝性能的合理性。通过进行大量的攻丝实验和对实验数据的分析结果表明,对螺尖丝锥关键几何参数进行合理组合设计,取得了良好的攻丝效果,设计的丝锥不仅攻丝扭矩小、耐磨损且效率高。本论文的研究工作为螺纹刀具的生产与攻丝性能的改进提供依据,具有重要意义。
蒲建[3]（2020）在《6082铝合金在3.5%NaCl溶液中微动腐蚀性能研究》文中研究说明接触网是高速铁路系统的重要组成部分,接触网能否正常、平稳、可靠地运行关系高铁的运营效率及安全。接触网关键零部件在服役过程中承受拉、压、剪、扭等复杂交变应力作用,并在大气污染物、酸雨及海洋大气的侵蚀作用下发生微动腐蚀,导致紧固件之间发生松动、脱落,甚至使零部件发生疲劳断裂。因此,研究高铁接触网关键零部件的微动腐蚀行为十分重要。本文选用高速铁路接触网零部件常用材料Al-Mg-Si合金（6082合金）作为研究对象,采用自主研制的高精度多功能微动磨损试验机（MFC-01）,在微动动力学和腐蚀电化学分析基础上,结合摩擦学和电化学性能测试以及扫描电镜（SEM）、光学显微镜、EDX分析、X射线光电子能谱（XPS）分析等,系统地研究了法向载荷、位移幅值、极化作用和微动频率等因素对6082铝合金在3.5%NaCl溶液中微动腐蚀行为的影响,结果表明:（1）载荷和位移幅值显着影响微动运行状态,建立了3.5%NaCl溶液中关于载荷和位移幅值对微动运行区域特性影响的微动运行工况图。材料的腐蚀行为与微动运行区域密切相关,在部分滑移区,微动减弱了腐蚀,而在混合区和滑移区,微动加速了腐蚀。（2）建立了6082铝合金在3.5%NaCl溶液中关于载荷和位移幅值的微动腐蚀-磨损图（材料损失图、腐蚀磨损机制图、交互作用图）。材料损失图表明材料损失等级与微动运行区域相关,混合区与滑移区基本属于中等或高损失级别,而部分滑移区属于低损失区域。腐蚀磨损机制图表明在6082合金的微动腐蚀进程中腐蚀磨损共同主导、磨损主导机制占主要地位。交互作用图表明6082合金在微动腐蚀过程中以“协同作用”为主,即腐蚀与磨损相互促进,在部分工况（载荷小而位移大、载荷大而位移小）下有负交互作用出现。（3）材料在阳极极化下,表面更易发生滑动,滑移区扩展,混合区和部分滑移区范围收窄。在阴极极化和自腐蚀电位极化下,微动加速了磨损区域的腐蚀,使得腐蚀电流密度增加;而在阳极极化下,微动减弱了磨损区域的腐蚀,腐蚀电流减少。材料的损失速率随着外加电位的正移而增大。在阴极极化和自腐蚀电位极化下,材料的磨损机制主要表现为剥层和磨粒磨损;在阳极极化下,以腐蚀磨损和磨粒磨损为主要特征。（4）在较大位移幅值时,频率对材料的微动运行状态影响不明显,而在较小的位移幅值时,材料表面在低频时更易发生滑动。摩擦系数随着频率的升高而变大。材料在微动过程中的电化学腐蚀速率随着频率的升高而加快。损失体积随着频率升高而减少。当频率较低时,材料的损伤机制主要为磨粒磨损、剥层以及严重的电化学腐蚀作用,而当频率较高时,损伤机制主要为磨粒磨损、机械作用导致的疲劳以及较为轻微的电化学腐蚀作用。
刘亚军[4]（2020）在《微织构持续减摩刀具的研究》文中认为为减少切削液对环境的污染,本文基于尽量减少切削液的使用这一思想提出了微织构持续减摩刀具的润滑理念,使用切削液供给系统,将切削液通过微通道直接送到刀具前刀面的摩擦区,并通过微织构将切削液均匀分布于前刀面的摩擦区,有效提高了润滑效果。通过试切和计算确定了刀具前刀面的摩擦区,根据摩擦学原理设计了四种形状微织构,运用有限元分析软件分析了不同参数的微织构对刀具应力分布的影响,以T-MT刀具为例确定了微织构的最优参数:微织构深度H=100μm,间距L=300μm,织构宽度B=80μm。对YG8和YT5两种材料的硬质合金刀具分别从切削力、刀屑接触长度、切屑形貌、刀具磨损面积和前刀面平均摩擦系数等方面分析了不同参数微织构刀具对切削性能,其中YG8硬质合金刀具采用了（T-D、T-W、T-M、T-VT、T-PT1、T-PT2和T-MT）七种方式切削铸铁,通过实验数据分析发现,四种微织构刀具（T-VT、T-PT1、T-PT2和T-MT）可有效提高切削性能。YT5硬质合金刀具采用了（T-D、T-W、T-VT和T-MT）四种方式切削45#钢,通过实验数据分析,两种微织构刀具（T-VT、T-MT）明显提高了切削性能。分析了微织构持续减摩刀具润滑机理,在切削过程中,微织构持续减摩刀具可将切削液送入刀屑接触区并通过微织构在前刀面均匀分布,在切削过程中微织构使刀屑接触长度明显降低,切削液降低了前刀面刀屑接触区的剪切强度,降低了切削力,减小了刀具前刀面的磨损面积。
安文昭[5]（2020）在《液氮低温切削钛合金Ti-5553刀具失效界限试验研究》文中研究指明Ti-5553作为一种最新发展的近β相钛合金,具有比强度高、屈服强度高、耐腐蚀性好、抗疲劳裂纹扩展能力强和淬透性好的特点,被广泛应用于航空航天关键结构件的制造。但由于其高强度、高韧性、弹性模量低、化学活性高和导热率差等特性导致切削加工性能较差,主要体现为切削过程中刀具承受较大的切削力且切屑不易折断,产生大量的切削热不能及时散去,造成刀-屑接触区高温,引发刀具磨损严重、工件已加工表面质量差等工程问题。常规冷却方式如普通液冷、高压冷却和微量润滑等不能有效降低切削温度,冷却所用的切削液会造成环境污染。液氮低温冷却技术（-196°C）能够有效的降低切削区温度,改善刀-屑间摩擦,减轻刀具磨损并提高工件表面质量,且对环境无毒无害,是目前具有广泛应用前景的前沿绿色切削工艺。本文对液氮低温辅助冷却条件下硬质合金切削Ti-5553刀具磨损问题展开研究:搭建液氮低温冷却平台,选用大范围切削参数,进行非涂层硬质合金刀具车削钛合金Ti-5553的刀具磨损试验;使用超景深显微镜和扫描电镜对刀具磨损形貌进行检测,采用能谱分析对刀具表面进行元素检测;分析刀具磨损形貌和磨损机理,研究磨损形貌、磨损机理与切削参数之间的映射关系,为构建刀具磨损图以及确定刀具失效界限提供基础数据。选取各个试验参数下均存在的后刀面磨损作为衡量刀具磨损失效的形貌,引入刀具磨损速率R作为评价刀具磨损严重程度的评价标准;基于中心复合表面设计法并利用Design-Expert软件来设计三因素三水平中心复合试验,根据试验数据,采用二阶多项式和最小二乘拟合法构建出刀具磨损VB和磨损速率R关于切削参数vc,f,ap的显性数学表达式,实现刀具磨损关于切削参数的量化评价和预测。根据试验结果中各切削参数下刀具的磨损形貌,确定刀具的失效形式;针对传统二维刀具磨损图仅包含两个切削参数（vc和f）的不足,构建出包含切削三要素（vc-f-ap）的定性分析的二维刀具磨损图并确定刀具失效界限,基于磨损图中确定出的刀具失效界限,建立前刀面和后刀面刀具磨损趋势与切削参数间的映射关系,进而实现对刀具磨损的定性分析;利用刀具磨损VB和磨损速率R数学模型,构建出两种切削参数（vc-f,ap为固定值）条件下定量分析的后刀具磨损图,实现刀具磨损在二维磨损图中的量化评价。针对二维刀具磨损图在量化评价刀具磨损时包含切削参数不全面的缺点,利用三维空间等值面和响应曲面图形可视化的方法,构建出包含切削三要素（vc-f-ap）的刀具磨损值VB和磨损速率R的三维磨损图;基于多重耦合限制求交集的思想,实现切削参数的优选,为液氮低温冷却条件下硬质合金刀具切削钛合金Ti-5553的工艺参数选择做出指导和参考。
彭韬[6]（2019）在《高铁刹车片材料制动摩擦行为及摩擦稳定性研究》文中提出高速铁路是我国领先于世界发达国家的先进集成技术之一,刹车片-制动盘作为高速列车安全运行的必要保障,其要求确保能在外供电缺失等紧急情况下,仅靠刹车片与制动盘的摩擦制动使列车在任一行驶速度下安全停驶。针对这一要求,开发摩擦系数较高且稳定、磨损较低、强度适当的刹车片材料是目前工业界和学术界的重点目标。然而刹车片材料由性质相异、微观尺寸差异悬殊的多种组分复合而成,各组分所产生的摩擦磨损机理不尽相同,由此给材料的开发带来极大困难。随着自主研发技术的发展和成熟,高铁的运营时速将进一步提高,刹车片材料也面临更严峻的挑战,只有深入理解不同工况下材料摩擦磨损的演化规律以及各组分对摩擦行为的影响机制,材料的成分设计和制备工艺才有理可循、有据可依,列车的安全运行将得以保障。对此,本研究基于等效高铁实际工况（30～380km/h）的惯性制动摩擦实验,通过设计并制备具有不同金属基体、不同陶瓷摩擦组元以及预制摩擦膜的摩擦材料,研究不同工况下摩擦表面成分、组织和结构的演化以及摩擦膜的形成和破坏行为,来揭示材料摩擦磨损的变化规律以及摩擦行为的影响机制,为材料设计和服役应用提供理论指导和数据支持。论文的研究内容和主要结论如下:1.以铜粉和铁粉为主要基体组元,设计了不同铜/铁比例（Cu/Fe（wt%）=7.5～0.26）制备摩擦材料,通过研究摩擦膜的组织、成分和剥离强度变化,揭示基体组成与摩擦演化行为的内在关联。结果表明,基体组成通过影响表面摩擦膜的形成和破坏而影响材料的摩擦磨损:Cu/Fe比例越低,越容易形成连续且剥离强度高的摩擦膜,材料摩擦系数和磨损越小;提高Cu/Fe 比例,摩擦膜的形成变得困难,剥离强度也逐渐降低,材料表现出高的摩擦系数和磨损率。另外,摩擦膜的剥离强度影响材料在高速制动时的摩擦系数稳定性,剥离强度越高,高速累次制动的摩擦系数越稳定,磨损率越低。当Cu/Fe为2.4时,材料具有高且相对稳定的摩擦系数,同时具有适中的磨损率。2.设计了不同类型（TiC、Al2O3、SiO2、TiO2）和含量（0～12vol%）的陶瓷摩擦组元制备摩擦材料,研究陶瓷组元的增摩和失效机制。结果表明陶瓷组元的自身硬度和与基体的界面结合及热膨胀匹配性是决定其增摩作用的主要原因,且增摩作用的发挥还受速度条件影响。制动速度未达到发生剥层磨损的条件时,陶瓷组元的增摩作用取决于其自身硬度和含量,硬度越高、含量越多,增摩效果越显着;发生剥层磨损后,陶瓷摩擦组元的增摩作用主要取决于其与基体的界面结合,结合性越好,增摩效果越显着。TiC具有高硬度和与铁基体良好的互扩散性,因此能兼顾低速与高速的制动性能需求,当添加6vol%时表现出最佳的摩擦磨损性能。3.基于以上研究结果,并配合适当量的润滑组元和其他增强组分,制备了刹车片摩擦材料。设计了初速度为50～380km/h的制动摩擦实验以评价其摩擦性能。结果表明,在50～380km/h速度范围内,材料的平均摩擦系数表现出“降低-升高-降低”的三段式变化,其在50～160km/h和350～380km/h阶段降低,在200～320km/h阶段升高,值在0.382～0.416范围内变化。整个速度范围内,平均摩擦系数的波动为8.9%,满足行业标准要求的15%上限。不同制动速度下,平均摩擦系数的变化规律与摩擦膜形态演化之间存在紧密联系。材料的磨损率随速度变化呈“V”字型特征,最低点位于160km/h,为0.028cm3/MJ;高点位于380km/h处,达到0.236cm3/MJ,满足标准要求的0.35cm3/MJ上限。按其程度可分为:轻微磨损、中等磨损和严重磨损三种。轻微磨损发生于120～200km/h阶段,主导磨损机制为磨粒磨损、犁削磨损和氧化磨损;中等磨损发生于50～80km/h和250～320km/h阶段,分别以粘着和剥层磨损为主;严重磨损发生于超过320km/h的阶段,主要由严重剥层所致。4.为揭示刹车片材料的三段式摩擦曲线产生机制,设计并制备了具有预制摩擦膜（PTF）的材料,与刹车片材料的摩擦磨损行为进行对比。有趣的是,PTF材料表现出与刹车片材料极为相似的制动摩擦行为:三段式的摩擦系数曲线和“V”字型的磨损曲线变化特征,表明摩擦膜决定着材料的制动摩擦行为。由于摩擦膜性质相对稳定,只要其不发生严重破坏,材料将保持较平稳的摩擦系数以及较低的磨损,此时摩擦力来源于摩擦膜与对偶盘的啮合与犁削作用;当摩擦膜经受高温高剪切应力而发生严重剥层破坏时,制动摩擦性能发生显着衰退,原因是剥层破坏导致的表层接触区剪切抗力降低。5.基于以上所制备摩擦材料的摩擦行为特点,设计了包括制动初速度、施加正载荷、制动惯量三个工况变量的112组制动摩擦试验。研究中以最高踏面温度Tmax作为中间变量,构建了多工况条件下的摩擦失稳图和磨损机理图,确定了摩擦稳定/非稳区和严重磨损区的边界条件以及材料摩擦性能最优的工况区间,以为列车安全制动提供参考。
王文健,郭立昌,苏超然,周韶博,刘佳朋,张银花,刘启跃[7]（2018）在《干态和水介质下钢轨磨损图与磨损机制转变研究》文中进行了进一步梳理为提高钢轨材料的服役性能,利用MJP-30A型滚动磨损与接触疲劳试验机在干态和水介质下对U75V钢轨材料进行试验,研究了接触应力和滑差对钢轨材料磨损与损伤性能的影响,并根据结果构建了钢轨材料的磨损图和损伤机制图。结果表明:干态下,钢轨材料磨损机制可分为轻微磨损、严重磨损和灾难性磨损。磨损机制由点蚀、剥落转变为严重剥落和严重疲劳裂纹,接着转变为大量犁沟和氧化层。水态下,随着接触应力和滑差的增大,钢轨的磨损机制由轻微点蚀逐渐转变为严重点蚀、犁沟和轻微剥落。
朱文涛[8]（2018）在《CL60车轮材料磨损图与磨损转变机制研究》文中研究指明铁路运输对我国经济社会的发展具有十分重要的意义。当前,铁路主要朝着“客运高速”和“货运重载”两大方向发展。列车服役条件相当复杂,列车的运行参数、环境条件、第三体介质等均会对列车运行的安全性造成一定影响。轮轨作为列车运行的关键基础部件,在服役周期内可能会出现多种多样的损伤形式。随着铁路的发展,对轮轨的服役要求也必将日趋严格。因此,系统研究轮轨材料在各种服役条件下的磨损与损伤行为至关重要。利用MJP-30A轮轨滚动磨损与接触疲劳试验机在干态和水态下对车轮材料进行试验,研究了滑差率和接触应力对车轮材料磨损与损伤性能的影响,构建了车轮材料的磨损图与损伤机制图,同时还揭示了车轮材料在干态和水态下的磨损转变机制。论文的主要结论如下:（1）干态下,随滑差率的增加,车轮材料磨损率曲线可分为线性磨损、非线性磨损和不确定磨损三个区域。在中小滑差率下（γ≤18%）,随接触应力的增加,车轮材料磨损率逐渐增加;在大滑差率下（γ=25%）,随接触应力的增加,磨损率“先增加,后降低”。（2）水态下,随滑差率的增加,车轮材料磨损率整体上呈增加趋势;随接触应力增加,车轮材料磨损率也逐渐增加。（3）干态下,随滑差率的增加,车轮材料表面损伤由以点蚀坑、起皮和剥落为主的机械损伤形式逐渐转变为以犁沟、剥落为主的热损伤形式;随接触应力的增加,车轮材料表面损伤总体上越来越严重。水态下,随着滑差率的增加,表面损伤主要由点蚀坑逐渐转变为犁沟和轻微剥落;随接触应力的增加,车轮材料表面损伤也越来越严重。（4）在非线性磨损区内（6%≤γ≤18%）,CL60和AAR-D的磨损率均出现下降,其主要原因为:当滑差率增至12%时,试样表面Fe3O4的相对含量达到最大,又因Fe3O4具有润滑作用,故使得磨损率降低;在不确定磨损区内（γ>18%）,AAR-D的磨损率随着滑差率的增加再次降低,其主要原因为:当滑差率增至25%时,AAR-D试样表面形成了白层,因而使得磨损率降低。（5）水态下,CL60车轮材料磨损率出现“先降低,再增加”的变化规律,其主要原因为:由于轮轨试样接触界面有水膜形成,且膜厚随着滑差率的增加而增加,这使得试样间的相互作用减小,进而降低了磨损率;但随着滑差率进一步增加,车轮试样的损伤机制发生明显变化,水膜的作用逐渐减弱,因而使得磨损率再次增加。
池海涛[9]（2017）在《TiB2/Al复合材料干滑动磨损行为研究》文中指出在运动机械组件中,磨损是一种主要的失效形式和能源流失途径。因此高比强度、比刚度TiB2/Al复合材料作为低摩擦、高耐磨材料已经受到了越来越多的关注。但是对于广泛的应用来说,依旧存在不小的技术挑战。一方面TiB2/Al复合材料磨损机理还有待于进一步的揭示;另一方面,如何实现低体积分数TiB2/Al复合材料自润滑性能仍是一个难题。为此,本文利用万能摩擦磨损试验机、激光共聚焦显微镜、聚焦离子束、扫描电子显微镜、能谱仪、透射电子显微镜和X射线光电子能谱分析等手段,系统地研究了体积分数为10%、30%和50%TiB2/Al复合材料的磨损行为,揭示内因（体积分数）和外因（载荷、滑动速度等）对磨损性能的影响规律,分析磨损过程中基体和颗粒损伤行为和微观组织演变规律,建立TiB2/Al复合材料磨损机制图,并在此基础上研究h-BN添加对TiB2/Al复合材料自润滑性能的影响规律。研究了TiB2/Al复合材料摩擦系数和磨损率,结果表明:当体积分数相同时,载荷和滑动速度会显着改变TiB2/Al复合材料的磨损性能,随着载荷和滑动速度的升高复合材料的摩擦系数升高,磨损率降低;体积分数的增加会显着的提高复合材料的耐磨性。根据不同体积分数TiB2/Al复合材料磨损率参数分析结果,可以将磨损分为温和磨损Ⅰ,温和磨损Ⅱ和严重磨损阶段。磨损表面的微观组织分析结果表明:体积分数、载荷及滑动速度会显着的改变磨损表面的表面层类型。磨损表面层的主要类型包括氧化层,机械混合层,摩擦层和压实层。温和磨损I阶段,随体积分数的增加,磨损表面类型由连续氧化层转变为非连续氧化层。温和磨损Ⅱ阶段,体积分数决定磨损表面层类型,体积分数为30%时,磨损表面形成机械混合层;体积分数为10%或者50%时均会形成摩擦层。严重磨损阶段,10%和50%TiB2/Al复合材料磨损表面形成摩擦层的厚度和连续性增加;非充分的机械混合作用导致30%TiB2/Al复合材料表面形成压实层。复合材料磨损轨道亚表层微观组织分析结果表明:氧化反应,塑性变形行为以及亚表层的断裂行为是决定亚表层结构的主要因素。氧化层的主要结构为摩擦产生的铝的氧化物及细化的Al晶粒。摩擦层的主要结构为断裂的TiB2和Si3N4颗粒,由摩擦产生的铝的氧化物和严重细化的Al晶粒。当磨损表面发生充分的机械混合作用时,形成由摩擦产生的Al的氧化物、纳米TiB2和Si3N4颗粒组成的机械混合层,且机械混合层的形成会推迟出现严重磨损的时间。压实层主要由磨屑压实而成,其含有大量的孔洞和裂纹。磨损表面接触应力及温度研究结果表明:复合材料亚表层发生显着断裂时,磨损机制由氧化磨损+磨粒磨损转变为黏着磨损+分层磨损为主;10%和50%TiB2/Al复合材料发生温和磨损向严重磨损转变的主要因素是位错攀移和动态再结晶机制导致基体软化。此外,高接触应力会导致30%TiB2/Al复合材料压实层的严重断裂,造成温和向严重磨损转变的发生,磨损机制也会变为三体磨粒磨损。根据赫兹接触理论及Mises屈服准则,确定（TiB2+h-BN）/Al复合材料具有自润滑性能的体积分数为20%TiB2和10%h-BN。h-BN加入后会显着的改善TiB2/Al复合材料的自润滑性能。与30%TiB2/Al复合材料相比,（TiB2+h-BN）/Al复合材料自润滑工况区间显着拓宽,实现了低速下（0.2m/s0.8m/s）的自润滑性能。
王奇,周海滨,姚萍屏,张忠义,贡太敏,肖叶龙,赵林,钟爱文,邓敏文[10]（2016）在《干摩擦条件下磨损图的研究进展》文中研究表明作为摩擦学系统研究中的重要方法之一,磨损图不仅能确定各工况下的磨损机制,而且还可深入研究磨损机制间的转变规律。干摩擦由于摩擦条件苛刻,往往会造成材料大量损失,影响材料服役寿命,材料磨损图将为其应用提供指导。在磨损图的分类及构建基础上,阐述干摩擦条件下钢铁材料、有色金属及其复合材料、陶瓷、高分子和涂层5类典型材料的磨损图,指出摩擦学系统的复杂化、试验方式的多样化、磨损图的多维化以及磨损图的应用研究是磨损图的研究发展趋势。
二、磨损图的研究方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、磨损图的研究方法（论文提纲范文）
（1）映秀湾电站河流浊度与水轮机转轮叶片泥沙磨损关系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容及方法 |
| 2 数值计算模型 |
| 2.1 固液两相流动基本方程 |
| 2.2 湍流计算模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 映秀湾电站水轮机计算几何模型建立及网格划分 |
| 3.1 水轮机基本设计参数 |
| 3.2 三维几何模型 |
| 3.3 计算网格划分及无关性检验 |
| 3.4 边界条件 |
| 3.4.1 进口边界条件 |
| 3.4.2 出口边界条件 |
| 3.4.3 壁面条件 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 映秀湾电站水轮机内部沙水流动计算结果及分析 |
| 4.1 电站泥沙参数及计算工况 |
| 4.2 不同工况转轮和导叶区域局部压力分布 |
| 4.3 不同工况过流部件泥沙浓度和速度分布 |
| 4.3.1 出力P=42.2MW工况 |
| 4.3.2 出力P=30.9MW工况 |
| 4.3.3 出力P=11.8MW工况 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 映秀湾电站水轮机转轮叶片磨损试验及结果分析 |
| 5.1 试验原理及方法 |
| 5.1.1 试验原理 |
| 5.1.2 磨损测试方法 |
| 5.2 试验装置的设计和制作 |
| 5.3 试验系统 |
| 5.4 试验结果及分析 |
| 5.4.1 表面形貌测试 |
| 5.4.2 叶片表面试验结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 机组寿命预估 |
| 6.1 映秀湾电站河流浊度与含沙量的关系 |
| 6.2 磨损率计算式 |
| 6.2.1 测试标记点数据结果 |
| 6.2.2 磨损率计算式 |
| 6.3 磨损预估方法 |
| 6.4 过流部件磨损寿命预估 |
| 6.5 映秀湾水电站水轮机改造和运行建议 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（2）高效螺尖丝锥切削性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 丝锥在国内外的发展及研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文主要研究的内容 |
| 第二章 螺尖丝锥攻丝过程分析及几何参数的选取 |
| 2.1 螺尖丝锥攻丝原理 |
| 2.2 攻丝过程中切削力和扭矩分析 |
| 2.2.1 攻丝过程中切削力分析 |
| 2.2.2 攻丝过程中扭矩分析 |
| 2.3 螺尖丝锥的结构设计 |
| 2.4 丝锥几何参数的选取 |
| 2.4.1 丝锥前角和后角 |
| 2.4.2 丝锥刃倾角 |
| 2.4.3 丝锥切削锥锥角 |
| 2.4.4 螺尖槽型 |
| 2.4.5 螺纹的铲背和铲背量 |
| 2.4.6 倒锥 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 螺尖丝锥切削性能实验设计 |
| 3.1 丝锥材料的选择 |
| 3.2 螺尖丝锥的制备工艺流程 |
| 3.3 攻丝扭矩实验仪器及实验条件 |
| 3.4 螺尖槽圆弧参数实验设计 |
| 3.4.1 引言 |
| 3.4.2攻丝扭矩实验 |
| 3.4.3攻丝切屑形态实验 |
| 3.5 试验方案设计 |
| 3.5.1 单因素试验和正交试验设计的特点 |
| 3.5.2 单因素实验设计 |
| 3.5.3 正交实验设计 |
| 3.6 实验结果分析 |
| 3.6.1 单因素实验结果分析 |
| 3.6.2 正交实验结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 螺尖丝锥的攻丝有限元分析 |
| 4.1 Third Wave AdvantEdge仿真软件介绍 |
| 4.2 螺尖丝锥几何模型的构建 |
| 4.2.1 丝锥基本尺寸部分建模 |
| 4.2.2 丝锥容屑槽建模 |
| 4.3 螺尖丝锥攻丝模型的建立 |
| 4.3.1 丝锥与工件的定义 |
| 4.3.2 仿真参数的定义 |
| 4.4 仿真结果的提取及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 螺尖丝锥的寿命实验 |
| 5.1 影响刀具使用寿命的原因 |
| 5.1.1 刀具的磨损 |
| 5.1.2 刀具磨损阶段 |
| 5.1.3 刀具的失效 |
| 5.2 螺尖丝锥寿命的理论公式推导 |
| 5.3 丝锥寿命的实验方法及磨损曲线 |
| 5.3.1 攻丝实验条件的选取 |
| 5.3.2 丝锥寿命评定标准 |
| 5.3.3 螺尖丝锥后刀面磨损检测方法 |
| 5.3.4 螺尖丝锥寿命试验及磨损曲线 |
| 5.3.5 螺尖丝锥寿命实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文完成的主要工作与结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间学术论文及科研情况 |
（3）6082铝合金在3.5%NaCl溶液中微动腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 摩擦学概述 |
| 1.2 微动摩擦学 |
| 1.2.1 微动摩擦学基本概念 |
| 1.2.2 微动的分类 |
| 1.2.3 微动的影响参数 |
| 1.2.4 微动的主要理论 |
| 1.3 微动腐蚀及相关理论 |
| 1.3.1 微动腐蚀定义 |
| 1.3.2 微动腐蚀影响因素 |
| 1.3.3 腐蚀与磨损的交互作用 |
| 1.3.4 微动腐蚀-磨损图 |
| 1.4 铝合金 |
| 1.4.1 铝合金的特点及应用 |
| 1.4.2 铝合金的腐蚀磨损性能研究现状 |
| 1.5 本文的研究意义与内容 |
| 1.5.1 本文的研究意义 |
| 1.5.2 本文研究内容 |
| 第2章 试验材料与试验方法 |
| 2.1 试验材料及制备方法 |
| 2.1.1 试验材料的化学成分及力学性能 |
| 2.1.2 试样的制备方法 |
| 2.1.3 对摩副材料的化学成分及力学性能 |
| 2.2 试验介质 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 电化学测试方法 |
| 2.3.2 微动腐蚀试验设备及方法 |
| 2.3.3 试验参数 |
| 2.4 微观分析方法 |
| 2.4.1 磨痕形貌分析 |
| 2.4.2 磨痕轮廓及体积分析 |
| 2.4.3 磨痕成分分析 |
| 第3章 载荷和位移对6082铝合金在3.5%NaCl溶液中微动腐蚀的影响 |
| 3.1 微动运行特性 |
| 3.1.1 微动运行机制 |
| 3.1.2 摩擦系数曲线 |
| 3.1.3 微动运行工况图 |
| 3.2 腐蚀行为 |
| 3.2.1 开路电位 |
| 3.2.2 极化曲线 |
| 3.3 损伤机理分析 |
| 3.3.1 部分滑移区 |
| 3.3.2 混合区 |
| 3.3.3 滑移区 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 微动腐蚀-磨损图的构建 |
| 4.1 材料损失量 |
| 4.1.1 材料损失模型 |
| 4.1.2 材料损失量分析 |
| 4.2 微动腐蚀-磨损图 |
| 4.2.1 材料损失图 |
| 4.2.2 微动腐蚀-磨损机制图 |
| 4.2.3 交互作用图 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 极化作用对6082铝合金在3.5%NaCl溶液中微动腐蚀性能的影响 |
| 5.1 极化电位对微动运行特性的影响 |
| 5.2 极化电位对摩擦系数的影响 |
| 5.3 微动过程中的腐蚀电流 |
| 5.4 极化电位对磨损量的影响 |
| 5.5 不同极化电位下的磨痕形貌分析 |
| 5.6 不同极化电位下磨痕XPS分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 频率对6082铝合金在3.5%NaCl溶液中微动腐蚀性能的影响 |
| 6.1 频率对微动运行特性的影响 |
| 6.2 频率对摩擦系数的影响 |
| 6.3 频率对极化曲线的影响 |
| 6.4 频率对开路电位的影响 |
| 6.5 频率对损失量及磨痕轮廓的影响 |
| 6.6 磨痕形貌分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及申请的专利 |
（4）微织构持续减摩刀具的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 自润滑刀具研究现状 |
| 1.2.2 最小量润滑技术 |
| 1.3 本课题的研究内容 |
| 2 微织构持续减摩刀具的结构设计与润滑理论分析 |
| 2.1 微织构持续减摩方法的提出 |
| 2.2 微织构持续减摩刀具切削理论分析 |
| 2.2.1 微织构持续减摩刀具切削力理论分析 |
| 2.2.2 微织构持续减摩刀具切削热理论分析 |
| 2.3 微织构持续减摩刀具的结构设计 |
| 2.3.1 微织构持续减摩刀具的模型设计 |
| 2.3.2 有限元网格划分 |
| 2.3.3 施加约束及刀具材料属性 |
| 2.4 微织构持续减摩刀具几何参数的确定 |
| 2.4.1 切削液微通道参数的确定 |
| 2.4.2 微织构形状对应力的影响 |
| 2.4.3 微织构尺寸对刀具应力的影响 |
| 2.5 微织构参数对切削温度和切削力的影响 |
| 2.5.1 不同织构参数对切削温度的影响 |
| 2.5.2 不同织构参数对切削力的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 微织构持续减摩刀具的切削性能 |
| 3.1 微织构刀具的制备 |
| 3.1.1 存油孔的加工 |
| 3.1.2 切削液通道和微织构的加工 |
| 3.2 切削实验方案 |
| 3.2.1 切削实验设备 |
| 3.2.2 工件材料 |
| 3.2.3 切削液的选择 |
| 3.2.4 切削条件 |
| 3.3 切削结果与分析 |
| 3.3.1 YG8硬质合金切削铸铁(HT250) |
| 3.3.1.1 切削力 |
| 3.3.1.2 切屑形态 |
| 3.3.1.3 刀屑接触长度 |
| 3.3.1.4 前刀面摩擦系数 |
| 3.3.1.5 刀具磨损 |
| 3.3.2 YT5硬质合金刀具连续切削45#钢 |
| 3.3.2.1 切削力 |
| 3.3.2.2 切屑形态 |
| 3.3.2.3 刀屑接触长度 |
| 3.3.2.4 前刀面摩擦系数 |
| 3.3.2.5 刀具磨损 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 微织构持减摩滑刀具润滑作用机理分析 |
| 4.1 润滑机理的理论基础 |
| 4.1.1 切削液的渗透机理 |
| 4.1.2 边界润滑膜的形成 |
| 4.2 微织构持续减摩刀具润滑机理的分析 |
| 4.2.1 YG8刀具连续切削灰铸铁(HT250) |
| 4.2.2 YT5刀具连续切削45#钢 |
| 4.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）液氮低温切削钛合金Ti-5553刀具失效界限试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 钛合金低温切削加工国内外研究现状 |
| 1.3 钛合金切削加工刀具磨损国内外研究现状 |
| 1.4 刀具失效界限-磨损图国内外研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 液氮低温切削钛合金Ti-5553刀具磨损形貌及磨损机理试验研究 |
| 2.1 液氮低温冷却刀具磨损试验 |
| 2.1.1 液氮低温冷却平台的搭建 |
| 2.1.2 刀具磨损试验设置 |
| 2.1.3 试验参数方案 |
| 2.2 前刀面磨损形貌及磨损机理分析 |
| 2.2.1 积屑瘤和积屑层 |
| 2.2.2 沟槽磨损 |
| 2.2.3 流屑损伤 |
| 2.2.4 月牙洼磨损 |
| 2.3 后刀面磨损形貌及磨损机理分析 |
| 2.3.1 规则及不规则后刀面磨损 |
| 2.3.2 主后刀面、副后刀面及刀尖处磨损 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 钛合金低温切削加工刀具磨损值及磨损速率数学模型构建 |
| 3.1 试验设计方法 |
| 3.1.1 全因子设计 |
| 3.1.2 部分因子设计 |
| 3.1.3 中心复合设计 |
| 3.2 刀具磨损速率计算 |
| 3.3 试验矩阵设计 |
| 3.3.1 Design-Expert软件介绍 |
| 3.3.2 CCF试验矩阵 |
| 3.4 磨损值VB及磨损速率数学模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 低温切削钛合金Ti-5553刀具失效界限-二维磨损图构建 |
| 4.1 刀具磨损失效形式 |
| 4.1.1 前刀面及规则后刀面刀具磨损形式 |
| 4.1.2 不规则后刀面刀具磨损形式 |
| 4.2 传统二维刀具磨损图 |
| 4.2.1 传统刀具磨损图中的失效界限 |
| 4.2.2 传统刀具磨损图中的磨损速率 |
| 4.3 前刀面二维刀具磨损图构建 |
| 4.3.1 各试验参数点下前刀面刀具失效形式 |
| 4.3.2 前刀面磨损失效界限 |
| 4.4 后刀面二维刀具磨损图构建 |
| 4.4.1 各试验参数点下后刀面刀具失效形式 |
| 4.4.2 后刀面磨损失效界限 |
| 4.4.3 后刀面磨损值VB和磨损速率R |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 三维刀具磨损图构造 |
| 5.1 响应曲面法 |
| 5.1.1 响应曲面方法的发展及概念 |
| 5.1.2 响应曲面法的应用流程 |
| 5.1.3 响应曲面法的数学模型 |
| 5.2 空间三维等值面的数学应用 |
| 5.2.1 空间三维等值面 |
| 5.2.2 空间三维等值面思想在响应曲面中的应用 |
| 5.3 多重限制耦合响应曲面法 |
| 5.3.1 响应曲面中的多重限制 |
| 5.3.2 响应曲面中的耦合 |
| 5.4 三维刀具磨损图 |
| 5.4.1 刀具磨损VB的三维磨损图 |
| 5.4.2 刀具磨损速率R的三维磨损图 |
| 5.4.3 基于三维刀具磨损图的切削参数优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间成果 |
| 致谢 |
（6）高铁刹车片材料制动摩擦行为及摩擦稳定性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 制动摩擦材料的发展现状 |
| 2.2 均质材料摩擦磨损机理的研究进展 |
| 2.2.1 摩擦机理 |
| 2.2.2 磨损机理 |
| 2.2.3 影响摩擦磨损的因素 |
| 2.3 非均质材料摩擦磨损机理的发展现状 |
| 2.3.1 非均质材料摩擦磨损的模拟和仿真 |
| 2.3.2 基于三体摩擦体系的摩擦磨损机理 |
| 2.4 选题意义及研究内容 |
| 2.4.1 选题意义 |
| 2.4.2 研究思路及研究内容 |
| 3 实验材料及检测方法 |
| 3.1 样品制备 |
| 3.1.1 材料组成 |
| 3.1.2 制备工艺 |
| 3.2 性能检测及表征 |
| 3.2.1 物理-力学性能检测 |
| 3.2.2 制动摩擦磨损性能测试 |
| 3.2.3 摩擦面表征 |
| 4 铜/铁比例对材料制动摩擦性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 制动摩擦试验方案 |
| 4.2.3 性能测试及表面形貌表征 |
| 4.3 不同铜/铁比样品的物理及力学性能 |
| 4.4 不同制动速度条件下材料的摩擦磨损性能 |
| 4.5 不同制动速度条件下摩擦表面和磨屑的形貌及成分变化 |
| 4.6 不伺速度制动摩擦表面剥离强度 |
| 4.7 不同制动速度条件下的结果分析及讨论 |
| 4.8 高速累次制动条件下材料的摩擦磨损性能 |
| 4.9 高速累次制动摩擦表面剥离强度 |
| 4.10 高速累次制动摩擦表面和磨屑的形貌及成分变化 |
| 4.11 高速累次制动结果分析及讨论 |
| 4.12 本章小结 |
| 5 陶瓷摩擦组元对材料制动摩擦性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.2.1 样品制备 |
| 5.2.2 制动摩擦实验 |
| 5.2.3 性能测试及表征 |
| 5.3 陶瓷摩擦组元与基体的物理、力学性能以及界面结合性 |
| 5.3.1 陶瓷摩擦组元的基本特性 |
| 5.3.2 仅含铜、铁和陶瓷摩擦组元样品的物理及力学性能 |
| 5.3.3 陶瓷摩擦组元与基体的界面结合 |
| 5.4 摩擦样品的物理及力学性能 |
| 5.5 摩擦磨损性能及陶瓷摩擦组元的增摩作用 |
| 5.6 摩擦表面的形貌及成分变化 |
| 5.7 结果分析及讨论 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 刹车片材料的制备及性能评价 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方案 |
| 6.2.1 材料制备 |
| 6.2.2 制动摩擦性能检测 |
| 6.2.3 性能测试及微观结构表征 |
| 6.3 刹车片摩擦材料的性能及评价 |
| 6.3.1 物理及力学性能 |
| 6.3.2 制动摩擦性能 |
| 6.3.3 性能评价 |
| 6.4 干摩擦制动表面和磨屑的形貌及成分变化 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 刹车片材料的制动摩擦机理研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验方案 |
| 7.2.1 实验材料制备 |
| 7.2.2 制动摩擦性能检测 |
| 7.2.3 性能测试及微观结构表征 |
| 7.3 预制摩擦膜样品与原始样品物理及力学性能 |
| 7.4 制动摩擦性能 |
| 7.4.1 预制摩擦膜样品与原始样品的制动摩擦行为 |
| 7.4.2 不同PTF厚度样品的制动摩擦性能 |
| 7.4.3 不同基体类型膜/基样品的制动摩擦性能 |
| 7.5 预制摩擦膜样品与原始样品摩擦表面的形貌及成分分析 |
| 7.6 刹车片材料的制动摩擦机理分析 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 刹车片材料不同制动工况下的摩擦失稳图及磨损机理图 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 实验方案 |
| 8.2.1 材料 |
| 8.2.2 制动摩擦试验 |
| 8.2.3 性能测试及微观结构表征 |
| 8.3 工况对摩擦磨损的影响规律 |
| 8.3.1 速度、载荷、惯量三个独立变量的摩擦系数和磨损率图 |
| 8.3.2 以速度与载荷为组合变量的摩擦系数和磨损率图 |
| 8.3.3 以摩擦功、载荷为变量的摩擦系数和磨损率图 |
| 8.3.4 以载荷和惯量为组合变量的摩擦系数和磨损率图 |
| 8.4 影响摩擦稳定性的关键因素及摩擦失稳图的构建 |
| 8.4.1 摩擦稳定/不稳定区域的划分 |
| 8.4.2 制动衰退现象的原因及条件 |
| 8.4.3 摩擦稳定的原因及条件 |
| 8.4.4 摩擦失稳图的构建 |
| 8.5 影响磨损的关键因素及磨损图的构建 |
| 8.5.1 严重磨损的产生原因及条件 |
| 8.5.2 轻微磨损的产生原因及条件 |
| 8.5.3 磨损机理图的构建 |
| 8.6 本章小结 |
| 9 结论及创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）CL60车轮材料磨损图与磨损转变机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外铁路发展概况 |
| 1.2 轮轨常见服役条件 |
| 1.3 轮轨损伤及其研究现状 |
| 1.3.1 轮轨损伤形式 |
| 1.3.2 轮轨损伤研究现状 |
| 1.4 轮轨磨损图研究现状 |
| 1.4.1 磨损图及其应用 |
| 1.4.2 轮轨磨损图研究现状 |
| 1.4.3 磨损转变研究进展 |
| 1.5 论文研究意义与内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 试验简介 |
| 2.1 MJP-30A轮轨滚动磨损与接触疲劳试验机 |
| 2.1.1 试验机工作原理 |
| 2.1.2 试验机主要用途 |
| 2.2 模拟试验 |
| 2.2.1 模拟垂向载荷计算 |
| 2.2.2 试验材料 |
| 2.2.3 试验参数 |
| 2.3 试验主要工作 |
| 第3章 CL60与AAR-D车轮材料磨损与损伤行为研究 |
| 3.1 摩擦系数 |
| 3.2 磨损率 |
| 3.3 损伤行为 |
| 3.3.1 表面损伤行为 |
| 3.3.2 裂纹扩展行为 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 CL60车轮材料磨损图与损伤机制图 |
| 4.1 表面硬度 |
| 4.2 磨损率 |
| 4.3 表面损伤行为 |
| 4.3.1 干态下表面损伤 |
| 4.3.2 水态下表面损伤 |
| 4.4 裂纹扩展行为 |
| 4.4.1 干态下裂纹扩展 |
| 4.4.2 水态下裂纹扩展 |
| 4.5 塑性变形 |
| 4.5.1 干态下塑性变形 |
| 4.5.2 水态下塑性变形 |
| 4.6 CL60车轮材料磨损图 |
| 4.6.1 干态下的磨损图 |
| 4.6.2 水态下的磨损图 |
| 4.7 CL60车轮材料损伤机制图 |
| 4.7.1 干态下的损伤机制图 |
| 4.7.2 水态下的损伤机制图 |
| 4.8 小结 |
| 第5章 车轮材料磨损转变机制研究 |
| 5.1 滑差率对磨损转变影响 |
| 5.1.1 表面氧化对磨损影响 |
| 5.1.2 白层形成对磨损影响 |
| 5.2 接触应力对磨损转变影响 |
| 5.3 水态下磨损转变分析 |
| 5.4 小结 |
| 结论及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及参加的科研项目 |
（9）TiB2/Al复合材料干滑动磨损行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 颗粒增强Al基复合材料摩擦性能研究进展 |
| 1.3 颗粒增强Al基复合材料磨损行为研究进展 |
| 1.3.1 颗粒增强Al基复合材料磨损行为的影响因素 |
| 1.3.2 颗粒增强Al基复合材料磨损转变行为 |
| 1.3.3 颗粒增强Al基复合材料磨损机理 |
| 1.3.4 颗粒增强Al基复合材料磨损图 |
| 1.4 颗粒增强金属基复合材料磨损过程中微观组织演化规律 |
| 1.4.1 磨损表面及亚表层微观组织特征 |
| 1.4.2 温度和应力对磨损表面及亚表层微观组织结构的影响 |
| 1.5 混合增强金属基复合材料摩擦磨损行为 |
| 1.5.1 混合增强复合材料设计和制备工艺 |
| 1.5.2 混合增强复合材料的摩擦磨损性能 |
| 1.6 TiB_2/Al复合材料磨损行为研究中存在的问题及发展趋势 |
| 1.7 本文的研究目的和内容 |
| 第2章 材料与试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 基体和增强体选择 |
| 2.1.2 TiB_2/Al和(TiB_2+h-BN)/Al复合材料制备 |
| 2.1.3 TiB_2/Al和(TiB_2+h-BN)/Al复合材料热处理 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 硬度测试 |
| 2.2.2 摩擦磨损试验 |
| 2.2.3 激光共聚焦显微镜分析 |
| 2.2.4 扫描电镜显微分析 |
| 2.2.5 透射电镜显微分析 |
| 2.2.6 X射线光电子能谱分析 |
| 第3章 TiB_2/Al复合材料磨损性能及磨损表面组织分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 TiB_2/Al复合材料摩擦磨损性能 |
| 3.2.1 TiB_2/Al复合材料摩擦系数 |
| 3.2.2 TiB_2/Al复合材料磨损率 |
| 3.3 TiB_2/Al复合材料磨损行为参数分析 |
| 3.4 TiB_2/Al复合材料磨损表面微观组织分析 |
| 3.5 体积分数对TiB_2/Al复合材料磨损转变的影响规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 TiB_2/Al复合材料磨损亚表层微观组织演化及磨损机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磨损亚表层微观组织表征 |
| 4.2.1 温和磨损Ⅰ阶段微观组织表征 |
| 4.2.2 温和磨损Ⅱ阶段微观组织表征 |
| 4.2.3 严重磨损阶段微观组织表征 |
| 4.3 体积分数对TiB_2/Al复合材料亚表层微观组织演化的影响 |
| 4.3.1 连续氧化层的形成机制 |
| 4.3.2 机械混合层的形成机制 |
| 4.3.3 摩擦层的形成机制 |
| 4.3.4 压实层的形成机制 |
| 4.4 TiB_2/Al复合材料磨损机理和磨损图 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 h-BN改性TiB_2/Al复合材料自润滑性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 自润滑(TiB_2+h-BN)/Al复合材料组元含量计算 |
| 5.3 (TiB_2+h-BN)/Al复合材料自润滑性能与微观组织结构分析 |
| 5.3.1 (TiB_2+h-BN)/Al复合材料摩擦系数 |
| 5.3.2 (TiB_2+h-BN)/Al复合材料磨损表面和亚表层微观组织结构分析 |
| 5.4 (TiB_2+h-BN)/Al复合材料自润滑机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）干摩擦条件下磨损图的研究进展（论文提纲范文）
| 1 磨损图的分类与构建 |
| 1.1 分类 |
| 1.2 磨损变量的选择 |
| 1.3 磨损图的构建 |
| 1.3.1 理论法 |
| 1.3.2 试验法 |
| 2 磨损图研究进展 |
| 2.1 钢铁材料 |
| 2.2 有色金属及其复合材料 |
| 2.2.1 铝合金及其复合材料 |
| 2.2.2 镁合金 |
| 2.2.3 铜合金及其复合材料 |
| 2.3 陶瓷 |
| 2.4 高分子 |
| 2.5 涂层 |
| 3 结束语 |
四、磨损图的研究方法（论文参考文献）
- [1]映秀湾电站河流浊度与水轮机转轮叶片泥沙磨损关系研究[D]. 陈佳瑞. 西华大学, 2021(02)
- [2]高效螺尖丝锥切削性能研究[D]. 王宗伟. 江苏大学, 2020(02)
- [3]6082铝合金在3.5%NaCl溶液中微动腐蚀性能研究[D]. 蒲建. 西南交通大学, 2020(07)
- [4]微织构持续减摩刀具的研究[D]. 刘亚军. 青岛科技大学, 2020(01)
- [5]液氮低温切削钛合金Ti-5553刀具失效界限试验研究[D]. 安文昭. 哈尔滨理工大学, 2020
- [6]高铁刹车片材料制动摩擦行为及摩擦稳定性研究[D]. 彭韬. 北京科技大学, 2019(06)
- [7]干态和水介质下钢轨磨损图与磨损机制转变研究[A]. 王文健,郭立昌,苏超然,周韶博,刘佳朋,张银花,刘启跃. 中国铁道学会材料工艺委员会、工务委员会2018年钢轨使用技术学术交流会论文集, 2018
- [8]CL60车轮材料磨损图与磨损转变机制研究[D]. 朱文涛. 西南交通大学, 2018(10)
- [9]TiB2/Al复合材料干滑动磨损行为研究[D]. 池海涛. 哈尔滨工业大学, 2017(01)
- [10]干摩擦条件下磨损图的研究进展[J]. 王奇,周海滨,姚萍屏,张忠义,贡太敏,肖叶龙,赵林,钟爱文,邓敏文. 润滑与密封, 2016(10)