一、曲线孔电火花加工机器人加工运动轨迹模拟（论文文献综述）
李帅杰[1]（2020）在《弯曲孔管电极自导向电火花加工技术研究》文中研究指明弯曲孔加工技术是机械制造特种加工领域中最前沿的加工技术之一。目前,弯曲孔加工技术已普遍应用在航空、航天、汽车、模具等极其重要的特种加工制造行业领域。相对于深直孔与大直径弯曲孔的加工而言,小直径弯曲孔的课题研究尚处于起步阶段。随着弯曲孔加工技术逐渐向大深径比微小孔方向发展,开展对弯曲孔管电极自导向电火花加工技术这方面的摸索具有十分重要的研究价值。弯曲孔管电极自导向电火花加工是将电火花放电加工基本原理作为基础,采用侧壁开孔管电极作为工具电极在待加工工件材料上进行电火花放电加工弯曲孔的方法。本文所完成的主要工作如下:（1）提出采用侧壁开孔管电极进行弯曲孔管电极自导向电火花加工方法,并对采用此方法加工弯曲孔过程中将遇到的技术问题进行了详细的分析。系统介绍了开展弯曲孔管电极自导向加工试验所使用的试验设备及其使用范围、加工参数、操作步骤等。（2）利用ANSYS有限元仿真分析软件分别建立侧壁开孔管电极固体场模型与工作液间隙流场模型,分别进行间隙流场仿真与孔内工作液流场和端部侧壁开孔管电极固体场间的流固耦合仿真试验,分析加工过程中流场变化情况,端部侧壁开孔管电极冲液压力、初始深度、电极悬长、侧壁开孔直径、侧壁开孔数量等关键因素对管电极弯曲变形的影响规律。（3）为验证数值模拟仿真试验结果规律的正确性与合理性,采用侧壁开孔管电极分别在45#钢材料上进行不同参数的弯曲孔管电极自导向电火花加工试验。使用三维形貌仪对实验结果进行检测,得出单因素试验下各个参数对工具电极弯曲变形的影响规律,趋势性的验证了数值模拟仿真试验结果规律的正确性与合理性。根据仿真试验与加工试验所得出的结论,选用合理的加工参数,开展弯曲孔管电极自导向电火花加工工艺试验,加工出形貌较好的弯曲孔。
王蕾,戴恩成[2]（2019）在《弯孔加工技术发展与展望》文中认为针对现阶段热成形模具冷却孔多采用深直孔的现状,介绍了国内外现有的弯孔加工技术与研究现状,围绕采用各种特殊方式对弯孔加工的关键技术进行了论述。分析了各种弯孔加工方式所存在的问题,揭示了弯孔加工的主要技术难点,并对今后的弯孔加工技术发展做出了展望。
任连生,闫明芳,郭建梅,郭妍,张世富,薛吉,伏金娟[3]（2018）在《流体通道电火花加工技术研究及应用》文中指出针对离心式压缩机、空分压缩机等航空装备领域及其加工制造装备中的关键零部件——大型法兰端盖内部流体通道（又称内部弯曲孔）的加工难题,提出了一种内部流体通道的电火花加工方法,研究了用于内部流体通道电火花加工的柔性传动装置的实现结构,研制了弯曲避让结构、绝缘和排屑结构及内部流体通道电火花加工工艺技术,解决了传统加工方法工序多、成本高,多开辅助孔影响零件寿命,易开裂造成毒液气泄漏、增加安全隐患的问题。加工内部流体通道直径可达1520mm,测试样件两端孔与内部流体通道共面度≤0.8mm,且对接处光滑过渡,表面粗糙度Ra≤3.2μm,可实现多种倾斜角度的内部流体通道的加工,为各领域相似结构零部件的设计和制造提供了一种行之有效的方法。
任连生,闫明芳,伏金娟,郭妍,张世富,薛吉[4]（2017）在《流体通道电火花加工技术的研究及应用》文中研究表明针对离心式压缩机等能源化工设备中的关键零部件——大型法兰端盖内部流体通道（又称内部弯曲孔）的加工难题,提出了一种内部流体通道的电火花加工方法,研究了用于内部流体通道电火花加工的柔性传动装置的实现结构,研制了弯曲避让结构、绝缘和排屑结构及内部流体通道电火花加工工艺技术,解决了传统加工方法工序多、成本高,多开辅助孔影响零件寿命,易开裂造成毒液气泄漏、增加安全隐患的问题。加工内部流体通道直径可达15～20mm,两孔对接精度（圆柱度）≤0.8mm,且对接处光滑过渡,表面粗糙度Ra≤3.2μm,可实现多种倾斜角度的内部流体通道的加工,为各领域相似结构零部件的设计和制造提供了一种行之有效的方法。
何山[5]（2016）在《一种新型曲线孔电火花机器人的研究》文中进行了进一步梳理在塑料模具注塑行业中,曲线孔的加工需求不断增加。这是因为超精密注塑模具的精度和表面质量到达一定程度后,继续提高其质量并不能使注塑产品质量得到相应的提升,反而增加了生产成本。另一方面,提高注塑模具温度的控制精度对注塑质量的提升有很重要的影响。研究表明使用整体曲线孔冷却轨道的模具能够实现较为精确的温度控制,能够使注塑件的质量得到进一步提升。由此可见,曲线孔加工技术对于注塑行业有着十分重要的作用。本文设计了一种曲线孔电火花机器人,能够加工较为简单的曲线孔。机器人模仿尺蠖运动,借助加工液的反冲力和SMA驱动,通过头部电极结构放电加工,蚀除模具材料,一步一步向加工方向进给,加工出所需的空间曲线孔。首先明确了机器人整体设计方向,使用Solidworks软件三维建模,初步设计机器人各部分的结构。为了实现更好的加工效果,在第一种方案的基础上对部分结构做出了改动。主要改变了驱动方式,由单一驱动改为混合驱动。然后通过计算完善模型,分析两种方案在驱动力、转弯力等方面的不同,计算机器人所能加工出弯孔的最小半径。最后使用ANSYS软件对两种方案进行流体仿真,对比流动情况。优化了方案二机器人头部结构,探究不同入射角度的工作液对加工的影响。得出方案二在入射角135°时,加工状态最佳的结论。仿生曲线孔机器人驱动稳定,结构简单,有回退机制,具有更高的加工效率,能够在流体冲力和SMA弹簧力的综合作用下,加工出较为复杂的曲线孔,为曲线孔加工机器人的进一步研究提供了有益参考。
白羽,何山[6]（2016）在《仿生曲线孔电火花机器人的研究》文中进行了进一步梳理仿生曲线孔电火花机器人模仿尺蠖运动方式,使用SMA（形状记忆合金）弹簧产生驱动力,实现丈量式的移动。利用流体反冲力,使该机器人能够在加工过程中实现灵活转动,从而加工出设计好的曲线孔。分析了机器人转弯原理,介绍了其驱动方式,结果表明,此种设计使加工液与被加工工件充分接触,及时冲走加工废渣,降低短路与拉弧的概率,提升了加工速度。
白雪[7]（2014）在《混粉准干式放电加工机理及工艺研究》文中研究指明气中放电加工以气体介质取代传统液体介质进行电火花加工,具有工具电极损耗低、工件表面受到的破坏力小、以氧气为介质时材料去除率高、对环境污染小等优点,备受人们关注。但是,气中放电加工的放电间隙小、气体的比热低,存在加工区域热量传散困难、熔融材料冷却缓慢、加工屑难于从放电间隙排出等固有缺陷,造成短路率高、脉冲利用率低、加工过程不稳定。采取恰当措施,抑制气中放电加工缺点,充分发挥其优势,是推进气体介质中放电加工技术实用化的关键。混粉准干式放电加工技术在气体连续介质中加入微量的固、液相成分,在有效提高加工效率的同时保留气中放电加工技术工具电极损耗率低的优势,是一种极具潜力的高效、绿色电火花加工技术。本文重点研究混粉准干式放电加工机理,确定基础工艺参数,研究加工工艺规律,并进行加工参数优化。从微量固、液成分的作用机制入手,开展混粉准干式放电加工机理研究。借助Wagner模型对固液混合相的介电系数进行计算,分析固相、液相和固液混合相的介电性能,证实气体连续相的介电系数小于其内分散相的介电系数。基于非单一介质中电场强度变化对介质放电特性的影响,开展三相流介质的击穿机理研究。选用球面坐标系中高斯定律微分形式的拉普拉斯方程对三相流介质中的电位分布进行分析,结果表明,分散相的加入引发了极间均匀电场畸变；在一定的假设条件下,建立三相流介质中的电场强度表达式,得到放电间隙计算公式,并对三相流引起的放电间隙变化进行分析,分析结果证实,三相流介质能够增大放电间隙,有利于介质击穿和电蚀产物的排出；通过对比试验验证三相流介质的放电间隙增大效果,通过放电电压波形对比分析,证实了介质击穿频率的提高。理论计算得出分散相所在位置场强畸变严重,易于引发“工具电极-分散相-工件电极”串联放电,据此建立了串联放电理论模型。研究工具电极表面的材料附着现象,借助扫描电镜观察工具电极表面微观形貌,利用能谱分析仪分析薄膜状附着区、片状附着区、含球状附着物区和孔隙状附着区的成分组成,证实工具电极表面存在来自工件的附着物成分,提出了混粉准干式放电加工的工具电极损耗机理。研究结果表明,混粉准干式放电加工技术的工具电极损耗是材料去除过程和材料附着过程综合作用的结果。将混粉准干式放电加工的工艺参数划分为基础工艺参数和加工工艺参数两大类,并进行了相关研究。从放电加工常用粉末材料入手,综合考虑粉末材料的加入对放电加工效果、工作介质稳定性和工件被加工表面综合机械性能的影响,分析粉末材料和粒径对沉降稳定性的影响,并从充分发挥粉末性质对固相成分放电改善作用的角度出发,选用粒径2.5μm的硅粉颗粒作为混粉准干式放电加工用固态相。从放电加工常用电极材料入手,选用紫铜作为混粉准干式放电加工试验研究用工具电极材料。开展加工极性对比试验,结果表明,工具电极接脉冲电源负极时（正极性加工时）,能够获得更高的工件材料去除率和更低的工具电极损耗率,因此,混粉准干式放电加工适于采用正极性加工。在传统极性效应理论的基础上开展混粉准干式放电加工技术极性效应理论分析；计算得到等离子放电通道中的电子群和正离子群撞击正负极时的动能差异,建立适于混粉准干式放电加工技术的极性效应理论；实验结果与极性效应理论分析结果一致。基于单因素试验设计,开展混粉准干式放电加工工艺研究,获取峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔、固液混合物流量、粉末颗粒的浓度和工具电极转速对工件材料去除率和工件被加工表面粗糙度的影响规律,揭示其规律成因。研究表明,峰值电流主要通过改变工件被加工表面获取的脉冲放电能量密度影响放电加工效果。随着峰值电流的增大,蚀坑变得大而深,工件材料去除率和工件被加工表面粗糙度值（Ra值）均增大。脉宽主要通过改变脉冲能量供给时间影响放电加工效果。随着脉宽的增大,脉冲能量供给时间延长,且等离子通道沿径向扩展,蚀坑变得大而深,工件材料去除率增大,工件被加工表面Ra值增大。脉间对放电加工效果的影响主要表现在两个方面：一是影响极间介质的消电离效果,二是影响脉冲放电占空比。消电离效果间接影响单脉冲放电过程和单脉冲放电能量,进而影响工件材料去除率和工件被加工表面粗糙度。随着脉间增大,工件材料去除率降低,工件被加工表面Ra值降低。流量的变化引起进入放电间隙的固相体积和液相体积的变化,液相和固相体积的变化影响介质击穿过程和消电离效果；随着流量的增长,工件材料去除率增大,工件被加工表面Ra值降低。颗粒浓度的变化能够影响介质击穿过程和极间介质消电离效果；随着浓度的增长,工件材料去除率先增大后减小,工件被加工表面Ra值先减小后增大。工具电极旋转运动的存在对于混粉准干式放电加工效果的改善意义显着,但转速的过分增大使得放电加工稳定性变差,导致工件材料去除率和工件被加工表面Ra值均随转速增大而减小。从稳定放电过程进而改善加工效果的角度考虑,应选取较小的工具电极转速。借助正交设计方法进行试验设计,系统研究工件材料去除率、工件被加工表面粗糙度和工具电极损耗率的变化规律。根据望大特性信噪比计算公式将工件材料去除率的正交试验结果转换成相应的信噪比值,根据望小特性信噪比计算公式分别将工具电极损耗率和工件被加工表面粗糙度值的正交试验结果转换成相应的信噪比值；借助信噪比分析方法和理论,分别得到取得最大工件材料去除率、最小工具电极损耗率和最小Ra值的最优加工工艺参数组合。验证实验证实单目标优化结果的可靠性。对正交试验结果开展方差分析,找到混粉准干式放电加工各个加工效果评价指标的信噪比的显着影响因子。工件材料去除率信噪比的显着影响因子是峰值电流、脉宽和流量；工具电极损耗率信噪比的显着影响因子是峰值电流；工件被加工表面粗糙度Ra值信噪比的显着影响因子是脉宽和峰值电流。以非线性回归分析的相关理论和方法为指导,借助统计分析软件Minitab16进行非线性回归计算,分别得到工件材料去除率、工具电极损耗率和工件被加工表面粗糙度Ra值的信噪比数学表达式；借助显着性检验证实回归结果的显着性,借助验证实验和回归方程预测结果误差分析证实回归分析数学表达式的预测效果。综合考虑工件材料去除率、工具电极损耗率和工件被加工表面粗糙度,借助粒子群算法开展混粉准干式放电加工多目标优化研究,得到工件材料去除率和工件被加工表面粗糙度Ra值、工件材料去除率和工具电极损耗率、工件被加工表面粗糙度Ra值和工具电极损耗率的帕累托前沿。当以较大的加工效率进行加工时,并不会造成工具电极的过快损耗及其带来的电极频繁更换等一系列问题；当以获取较低的被加工表面粗糙度Ra值为目的进行加工的同时,也能够获得较小的工具电极损耗。
刘永红,杨毅[8]（2002）在《曲线孔电火花加工机器人导向装置的研究》文中研究说明对曲线孔加工技术的现状进行了分析评述。采用形状记忆功能合金材料和仿生技术研制出了曲线孔仿生电火花加工机器人的导向装置 ,采用该导向装置可加工出形状较为复杂的空间曲线孔。并对该导向装置的设计和工作原理等进行了研究
刘永红,杨毅[9]（2002）在《鼠型电火花打孔工艺》文中进行了进一步梳理对曲线孔加工技术的现状进行了分析评述。采用老鼠打洞的原理研制出了鼠型电火花打孔工艺及其加工装置。该种工艺方法可较方便地加工出形状复杂的曲线孔。介绍了这一加工方法的加工原理和特点。还对工作液的种类及供液方式对加工效果的影响进行了实验研究。
刘永红,杨毅,孟庆国[10]（2001）在《曲线孔电火花加工机器人的转弯导向机理》文中进行了进一步梳理仿照蚯蚓的蠕动和挠曲原理研制出了曲线孔仿生电火花加工机器人 ,该机器人的机械机构由进给驱动装置和转弯导向装置两部分组成 ,通过控制转弯导向装置的转弯曲率和方向等可加工出形状较为复杂的空间曲线孔。本文对曲线孔电火花加工机器人转弯导向装置的结构和转弯导向机理进行了研究
二、曲线孔电火花加工机器人加工运动轨迹模拟（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、曲线孔电火花加工机器人加工运动轨迹模拟（论文提纲范文）
（1）弯曲孔管电极自导向电火花加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 电火花加工技术的概述 |
| 1.2.1 电火花加工原理 |
| 1.2.2 电火花加工的特点 |
| 1.3 弯曲孔加工技术的研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 课题的来源、主要内容及意义 |
| 1.4.1 课题的来源 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 1.4.3 课题研究的意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 弯曲孔电火花加工理论基础及试验设备介绍 |
| 2.1 弯曲孔电火花加工理论基础 |
| 2.1.1 弯曲孔加工方法 |
| 2.1.2 弯曲孔加工过程分析 |
| 2.2 弯曲孔管电极电火花加工试验设备介绍 |
| 2.2.1 电火花加工系统外部布局及主要组成部分 |
| 2.2.2 电火花加工系统使用范围及主要技术参数 |
| 2.2.3 电火花加工系统加工参数选择 |
| 2.2.4 电火花加工系统操作步骤 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 间隙流场及流固耦合仿真研究 |
| 3.1 理论模型的建立 |
| 3.2 几何模型建立及网格划分 |
| 3.2.1 底面放电间隙的估算 |
| 3.2.2 侧壁开孔管电极几何模型建立及网格划分 |
| 3.2.3 流体域几何模型建立及网格划分 |
| 3.3 边界条件及仿真参数设定 |
| 3.4 流体域的计算与分析 |
| 3.4.1 不同冲液压力对流场分布影响 |
| 3.4.2 不同侧孔数量对流场分布影响 |
| 3.4.3 不同初始深度对流场分布影响 |
| 3.5 关键因素对电极弯曲变形影响规律 |
| 3.5.1 冲液压力对电极弯曲变形的影响 |
| 3.5.2 电极悬长对电极弯曲变形的影响 |
| 3.5.3 侧孔数量对电极弯曲变形的影响 |
| 3.5.4 侧孔直径对电极弯曲变形的影响 |
| 3.5.5 初始深度对电极弯曲变形的影响 |
| 3.6 多因素耦合对电极弯曲变形影响规律 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 弯曲孔管电极自导向电火花加工试验研究 |
| 4.1 试验材料与检测设备 |
| 4.1.1 工具电极 |
| 4.1.2 加工材料 |
| 4.1.3 检测设备 |
| 4.2 加工参数 |
| 4.3 试验流程 |
| 4.4 结果与分析 |
| 4.4.1 冲液压力对结果的影响 |
| 4.4.2 电极悬长对结果的影响 |
| 4.4.3 初始深度对结果的影响 |
| 4.5 弯曲孔管电极自导向电火花加工工艺试验 |
| 4.5.1 加工参数 |
| 4.5.2 加工结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（2）弯孔加工技术发展与展望（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 弯孔加工技术方法 |
| 1.1 传统机械弯孔加工 |
| 1.2 特种加工 |
| 1.2.1 电火花弯孔加工 |
| 1.2.2 电子束弯孔加工 |
| 1.2.3 激光束弯孔加工 |
| 1.2.4 电解弯孔加工 |
| 1.3 增材加工 |
| 2 各种加工方法实际存在的问题 |
| 2.1 机加工 |
| (1) 加工孔径有限制。 |
| (2) 内部加工条件差。 |
| (3) 曲率变化范围小。 |
| 2.2 电火花加工 |
| (1) 极易发生短路。 |
| (2) 工具电极损耗严重。 |
| (3) 电蚀产物排除难。 |
| 2.3 电子束加工 |
| (1) 加工缺陷的产生。 |
| (2) 加工环境要求高。 |
| 2.4 激光束加工 |
| (1) 微裂纹、热影响层和再铸层的加工缺陷。 |
| (2) 工件材料的选择。 |
| (3) 孔的结构问题。 |
| (4) 成本高。 |
| 2.5 电解加工 |
| (1) 工具阴极的制造较为复杂。 |
| (2) 曲率控制方面仍有改进空间。 |
| (3) 成本较高。 |
| 3 结论与展望 |
（3）流体通道电火花加工技术研究及应用（论文提纲范文）
| 内部流体通道的加工装置与结构原理分析 |
| 1柔性传动装置 |
| 2弯曲避让结构 |
| 3绝缘和排屑结构 |
| 流体通道的试验方法及结果分析 |
| 1试验方法 |
| 2试验结果与分析 |
| 结论 |
（5）一种新型曲线孔电火花机器人的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 电火花加工技术及曲线孔加工的发展现状 |
| 1.2.1 电火花加工的前提条件 |
| 1.2.2 电火花发展进程综述 |
| 1.2.3 电加工研究的主要方向及发展趋势 |
| 1.2.4 曲线孔加工的发展现状 |
| 1.3 形状记忆合金驱动器及机身材料的选取 |
| 1.3.1 形状记忆合金驱动器的选取 |
| 1.3.2 机身材料的选取 |
| 1.4 课题的主要成果及创新 |
| 1.4.1 课题取得的成果 |
| 1.4.2 课题的创新点 |
| 1.5 论文的结构与内容 |
| 第二章 机器人结构设计 |
| 2.1 机器人设计总体要求 |
| 2.2 转弯的实现 |
| 2.3 驱动原理 |
| 2.4 设计方案 |
| 2.4.1 方案一 |
| 2.4.2 方案二 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 两种方案初步计算与结构对比 |
| 3.1 驱动力计算 |
| 3.1.1 方案一 |
| 3.1.2 方案二 |
| 3.2 转弯力矩计算 |
| 3.3 弹簧长度计算 |
| 3.3.1 方案一尾部弹簧计算 |
| 3.3.2 方案二弹簧计算 |
| 3.3.3 两种方案计算结果对比 |
| 3.4 两种方案对加工其他方面影响的对比 |
| 3.5 机身尺寸的计算 |
| 3.6 加工速度计算 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 加工头工作部位流体仿真 |
| 4.1 方案一仿真 |
| 4.2 方案二仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（6）仿生曲线孔电火花机器人的研究（论文提纲范文）
| 1 仿生机器人加工曲线孔的原理 |
| 2 驱动部分的构成及驱动原理 |
| 3 转弯过程中流体反冲力的分析 |
| 4 结论 |
（7）混粉准干式放电加工机理及工艺研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| CONTENTS |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电火花加工技术的适用领域 |
| 1.1.1 高硬度材料的加工 |
| 1.1.2 微零件和微结构的加工 |
| 1.1.3 陶瓷材料的加工 |
| 1.1.4 新型复合材料的加工 |
| 1.2 电火花加工技术的主要研究进展 |
| 1.2.1 基本理论研究 |
| 1.2.2 加工工艺研究 |
| 1.3 电火花加工技术的发展趋势及研究热点 |
| 1.3.1 高效镜面电火花加工 |
| 1.3.2 绿色电火花加工 |
| 1.3.3 微细电火花加工 |
| 1.3.4 电火花复合加工 |
| 1.3.5 特种电火花加工 |
| 1.4 本课题的研究目的和意义 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 混粉准干式放电加工机理研究 |
| 2.1 混粉准干式放电加工技术简介 |
| 2.2 三相流的介电性能分析 |
| 2.3 三相流介质的击穿机理研究 |
| 2.3.1 均匀电场中纯净气体介质的击穿简介 |
| 2.3.2 三相流介质击穿模型的建立 |
| 2.3.3 电场强度表达式的建立及放电间隙分析 |
| 2.3.4 实验验证 |
| 2.4 串联放电现象 |
| 2.5 放电通道理论及微型蚀坑的形成 |
| 2.6 工具电极损耗机理分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基础工艺参数研究及选用 |
| 3.1 混粉准干式放电加工技术的特点分析 |
| 3.2 粉末性质 |
| 3.2.1 粉末类型的选用 |
| 3.2.2 粉末性质对沉降稳定性的影响 |
| 3.2.3 粉末性质对固相成分放电改善作用的影响 |
| 3.2.4 粉末性质的确定 |
| 3.3 工具电极材料 |
| 3.3.1 黄铜电极和紫铜电极的加工效率比较 |
| 3.3.2 黄铜电极和紫铜电极的工具损耗比较 |
| 3.3.3 工具电极材料的选用 |
| 3.4 加工极性 |
| 3.4.1 混粉准干式放电加工技术的加工极性 |
| 3.4.2 极性效应及其形成原因分析 |
| 3.4.3 极性效应验证实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 加工工艺参数对加工效果的影响规律及成因分析 |
| 4.1 试验装置和试验设计 |
| 4.1.1 试验装置 |
| 4.1.2 试验设计 |
| 4.2 峰值电流的影响 |
| 4.3 脉冲宽度的影响 |
| 4.4 脉冲间隔的影响 |
| 4.5 流量的影响 |
| 4.6 浓度的影响 |
| 4.7 电极转速的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 混粉准干式放电加工工艺单目标优化研究 |
| 5.1 正交设计及信噪比分析法 |
| 5.1.1 正交设计 |
| 5.1.2 信噪比分析 |
| 5.2 工件材料去除率的单目标优化 |
| 5.3 工具电极损耗率的单目标优化 |
| 5.4 工件被加工表面粗糙度的单目标优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 混粉准干式放电加工工艺多目标优化研究 |
| 6.1 多目标优化和粒子群优化算法 |
| 6.1.1 多目标优化 |
| 6.1.2 粒子群优化算法 |
| 6.2 混粉准干式放电加工多目标优化 |
| 6.2.1 各加工效果评价指标信噪比的显着性影响因子 |
| 6.2.2 各加工效果评价指标信噪比数学模型的建立 |
| 6.2.3 多目标优化数学模型的建立 |
| 6.2.4 多目标优化算法 |
| 6.2.5 多目标优化结果 |
| 6.2.6 样件加工 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文、获资助项目及奖励情况 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
| 已发表的英文文章 |
（8）曲线孔电火花加工机器人导向装置的研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 导向装置的结构与工作原理 |
| 2.1 形状记忆合金弹簧电热驱动的原理 |
| 2.2 导向装置的结构设计 |
| 3 弯孔的形成过程分析 |
| 4 实验结果与分析 |
| 4.1 SMA弹簧的记忆收缩变形量与控制电流的关系 |
| 4.2 SMA弹簧的记忆收缩变形速度与控制电流的关系 |
| 5 结论 |
（9）鼠型电火花打孔工艺（论文提纲范文）
| 1 鼠型电火花打孔工艺的加工原理 |
| 2 鼠型电火花打孔工艺的主要特点 |
| 3 工作液及供液方式的选择 |
| 4 结束语 |
（10）曲线孔电火花加工机器人的转弯导向机理（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 转弯导向装置的设计原理 |
| 2.1 转弯驱动元件—SMA弹簧的变形控制 |
| 2.2 转弯导向装置的结构设计 |
| 3 导向装置的转弯机理 |
| 4 结论 |
四、曲线孔电火花加工机器人加工运动轨迹模拟（论文参考文献）
- [1]弯曲孔管电极自导向电火花加工技术研究[D]. 李帅杰. 安徽理工大学, 2020(07)
- [2]弯孔加工技术发展与展望[J]. 王蕾,戴恩成. 模具技术, 2019(04)
- [3]流体通道电火花加工技术研究及应用[J]. 任连生,闫明芳,郭建梅,郭妍,张世富,薛吉,伏金娟. 航空制造技术, 2018(03)
- [4]流体通道电火花加工技术的研究及应用[A]. 任连生,闫明芳,伏金娟,郭妍,张世富,薛吉. 第17届全国特种加工学术会议论文集（上册）, 2017
- [5]一种新型曲线孔电火花机器人的研究[D]. 何山. 长春工业大学, 2016(08)
- [6]仿生曲线孔电火花机器人的研究[J]. 白羽,何山. 机械制造, 2016(04)
- [7]混粉准干式放电加工机理及工艺研究[D]. 白雪. 山东大学, 2014(10)
- [8]曲线孔电火花加工机器人导向装置的研究[J]. 刘永红,杨毅. 机械设计, 2002(04)
- [9]鼠型电火花打孔工艺[J]. 刘永红,杨毅. 制造技术与机床, 2002(02)
- [10]曲线孔电火花加工机器人的转弯导向机理[J]. 刘永红,杨毅,孟庆国. 电加工与模具, 2001(06)