一、含碳球团还原的显微观察（论文文献综述）
闻震宇[1]（2020）在《添加剂对镍渣碳热还原提铁的影响研究》文中提出闪速炉冶炼镍产生的镍渣,其铁含量较高并含有镍、铬、钴、铜等有价金属元素,是重要的二次资源,合理开发利用既符合二次资源综合利用的要求,又能保护环境并可创造一定的经济效益。本课题以铁品位39.40%和SiO2含量32.50%的镍渣为原料,针对镍渣中铁以铁橄榄石形式存在难以还原的问题,在镍渣中分别添加碳酸钙、碳酸钠和氧化钙以促进镍渣的碳热还原。考察了还原温度、还原时间和添加剂含量等因素对还原产物中铁还原回收指标的影响。采用热重实验确定样品还原过程的失重量,从而计算出还原产物中铁的还原度;通过立式还原炉对样品进行还原实验,对实验后的还原产物进行化学分析及磁选分离,确定还原产物中铁的金属化率和回收率;利用XRD和SEM-EDS对还原产物的物相组成及微观形貌进行检测,结合热力学计算和实验验证,明确各添加剂强化还原的机理,以此作为镍渣资源化利用的理论依据,从而实现镍渣的有效回收利用。研究结果表明:在1373 K-1473 K的范围内,还原温度的升高对镍渣中铁各项指标（还原度、金属化率、铁回收率、铁品位）具有积极作用,继续升温至1523 K时,镍渣还原产物中铁的各项指标逐渐降低。还原时间对镍渣还原也有明显作用,在1473 K保温时间从0延长至45min时,三种含有不同添加剂的还原产物中铁的各项指标持续上升,继续保温至60min时,添加CaCO3和CaO的镍渣还原产物中铁的各项指标继续上升,但上升趋势明显变缓;添加Na2CO3的还原产物中铁的金属化率曲线略微下降,铁的还原度和回收率曲线小幅上升。三种添加剂均能增大镍渣中铁橄榄石的还原反应速率并降低镍渣还原反应所需温度。当镍渣中不含添加剂时铁橄榄石的还原反应初始温度为987.90 K,加入CaCO3、Na2CO3和CaO后铁橄榄石还原反应初始温度分别降低为648.64 K、904.64K和720.45 K。三种添加剂均能不同程度地提高镍渣中铁的还原回收指标。在1473 K保温45min的条件下,无添加剂镍渣的还原产物中铁的还原度、金属化率和回收率分别为58.17%、72.57%和77.43%,而镍渣加入6%CaCO3后以上值相应提升至85.03%、95.37%和94.31%;加入6%Na2CO3时分别提升至79.13%、92.56%和91.73%;加入6%CaO时分别提升到74.75%、93.27%和92.39%。三种添加剂中效果最好的是CaCO3、其次是CaO、最后是Na2CO3。利用添加剂促进镍渣的碳热还原主要是通过添加剂与镍渣中的铁橄榄石反应来实现的,由于Ca2+或Na2+对SiO42-的吸引能力强,减弱了SiO42-对铁橄榄石中FeO的束缚,使其更易与还原剂碳反应生成金属铁。
张高鹏[2]（2020）在《转底炉工艺处理转炉炼钢粉尘的相关基础研究》文中研究指明转底炉工艺处理转炉冶金粉尘是目前国内冶金粉尘处理的新趋势,它具有原料适应性强、绿色环保等优点。针对某钢铁厂三种转炉炼钢粉尘（炼钢脱碳灰、炼钢脱磷灰、炼钢脱硫灰）进行转底炉工艺处理的相关基础研究,为转底炉处理不同含铁原料还原工艺参数的制定提供理论依据。首先对转底炉处理冶金粉尘的相关理论进行研究,探讨了含碳球团中铁氧化物的还原特性与热力学条件;分析了不同种类粘结剂的粘结机理;进行了含碳球团还原动力学的分析。在进行炼钢粉尘含碳球团强度实验和还原实验之前,对实验用炼钢粉尘原料特性进行研究。经实验测定,三种炼钢粉尘均含有活性氧化钙,其中转炉脱硫灰的活性氧化钙含量最大,高达23.08%。为避免Ca O消解反应造成的球团粉化现象,脱硫灰必须进行消解,消解时间为10-11h。在炼钢粉尘含碳球团强度实验研究中,探索了粘结剂种类、粘结剂用量、球团含水率、烘干时间以及烘干温度对球团落下强度和抗压强度的影响。针对粘结剂A、B、C进行复合粘结剂对球团性能的影响研究,利用混料回归模型求得复合粘结剂的最佳配比为粘接剂A:B:C=6:3:1.5。利用高温立式管式炉进行含碳球团还原影响因素的研究,分析不同还原温度和碳氧比对含碳球团还原过程的影响,得出合适的还原条件是:温度1250℃和C/O=1.1。采用相继发生的“气-固”反应模型,探索不同原料含碳球团还原过程的限制性环节。其中,脱碳灰含碳球团和脱磷灰含碳球团的还原反应活化能为146.5kj/mol和140.4kj/mol,还原反应的控制环节均为碳的气化反应;脱硫灰含碳球团的还原反应活化能为501.1kj/mol,还原反应的控制环节为界面或局部化学反应。
孟庆民[3]（2019）在《含碳球团力学性能研究与热态强度调控》文中进行了进一步梳理直接还原炼铁技术是有效解决优质矿焦资源日趋匮乏,保持钢铁工业可持续发展的重要途径之一。含碳球团是煤基直接还原工艺开发中出现的一种新型炼铁原料,为金属化原料生产、含铁二次资源以及复杂难选矿利用提供了多种可能。然而,由于含碳球团的原料构成与人造富矿显着不同,球团强度难以满足高效反应器生产要求。为此,本文以铁精矿粉、固体碳质还原剂（煤粉和焦粉）为主要对象,系统研究了含碳球团冷态和热态条件下的力学性能变化规律,并通过脉石多元组分调节与功能性粘结剂开发对含碳球团热态强度进行了调控,为含碳球团直接还原技术应用提供新的理论支撑和实践依据。利用经典微观力学公式计算了含碳球团内颗粒间的作用力,研究了固体碳质还原剂和无机粘结剂对球团冷态力学性能的影响。无粘结剂含碳球团内颗粒间的主要粘性力为毛细力Fcap、范德华力Fvan和啮合力Fmes,非粘性力为重力Fgra和静电力Fele。Fcap与Fmes量级水平约为101N,远大于其他作用力,球团冷态强度主要受毛细力和啮合力控制。固体还原剂的加入导致颗粒间啮合作用显着降低是含碳球团冷态强度较差的根本原因。粘结剂通过胶结作用提升含碳球团冷态力学性能,作用效果与粘结剂物性及其硬化机制有关。采用TG/DTG-DTA、SEM-EDS和XRD等测试分析手段对含碳球团热态力学性能与变化机理进行了研究。固体碳质还原剂添加量对含碳球团热强度影响显着,以无烟煤含碳球团为例,随焙烧温度升高,球团热态强度变化趋势由倒V形（添加量0%～8%）转变为N字形（添加量18%）。固定碳氧比为1时,改变固体还原剂种类和升温速率对球团热态强度变化趋势影响微弱,但热强度最值及其拐点对应焙烧温度、阶段强度变化速率明显不同。含碳球团最大热强度一般出现在600℃～800℃,而1000℃～1100℃热强度最低。含碳球团热态下的内部结构特性和颗粒间作用力决定了球团承载能力。热态强度变化分为三个阶段。（1）强度缓增阶段。球团热强度由颗粒间啮合作用和粘结剂胶结作用控制,强度增加得益于粘结剂胶结性能。（2）强度速降阶段。含碳球团内部结构发生改变,颗粒间啮合与粘结剂胶结能力变差使球团承载力急剧降低,维系球团热强度主要作用力仍为啮合力和粘结剂胶结作用。（3）强度回升阶段。维系球团热态强度主要作用力来源于球团内金属键和离子键新生相的生成与聚集。基于含碳球团强度变化规律、粘结剂作用机制和相图理论设计了双组分功能性粘结剂。在粘结剂添加比例同为2.5%时,双组分功能性粘结剂含碳球团生球强度与膨润土相当,而干球强度和焙烧还原热强度最高值分别为35.49 N/Pellet和145.3 N/pellet,远高于膨润土球团的16.98 N/pellet和49.4 N/pellet。功能性粘结剂通过有机组分的良好胶结性和无机组分铝酸盐材料水化反应提升球团冷态强度。焙烧过程中,无机组分持续水化使球团颗粒固结硬化,并且粘结剂中其他外加材料通过高温固相反应形成一定数量二次化Ca A12O4、Ca A14O7,强化了A16Si2O13生成,降低了还原反应对球团结构的破坏作用,利于热态强度提高。
金永丽[4]（2019）在《含铁矿物低温还原的磁场强化机制》文中研究表明针对低品位、复合共伴生矿产资源利用率低的现状,应用“低温还原-磁选或熔分”思路,将铁与其他有价元素进行分离。为了提高低温还原的反应效率,本文首次提出将稳恒磁场作用于铁矿还原过程,以期实现磁场对铁矿还原的强化作用,为开发低品位、复合共伴生铁矿低温磁场强化还原技术提供理论基础与技术支持。基于经典热力学模型、固态相变理论及磁能理论,将磁能引入含铁矿物固态还原过程,提出了磁能反应热力学模型、磁能形核热力学模型。发现磁场能够影响化学反应的平衡状态,是诱导新相克服临界形核功的有利条件,其影响程度取决于磁场强度、不同价态铁氧化物的电子结构以及与外加磁场的相互作用。对Fe2O3→Fe3O4和FexO→Fe反应,磁场降低了反应的吉布斯自由能,提高了平衡常数,而对Fe3O4→FexO,磁场则降低了反应的平衡常数。磁场能够降低金属铁的临界形核半径,在低还原温度条件下磁场促进形核的效果更为显着。另一方面,从磁介质力磁效应的热力学分析指出,磁场增大了铁氧化物的晶格常数,使其晶体产生膨胀。采用等温失重实验,研究了磁场作用下铁氧化物的反应特性,从反应效率、物相组成、组织形貌等方面,对铁氧化物逐级还原过程中磁场的影响进行评价。研究发现,施加磁场可以显着提高氧化铁还原的反应效率,缩短还原时间。对Fe3O4→FexO反应,当还原度达到96%时,反应时间仅为无磁条件下的1/2;对FexO→Fe反应,t=10min时,金属化率是无磁条件的2.26倍,金属化率为70%时,还原时间则缩短了60min。磁场的作用强度随着反应温度、反应时间增加而减弱,即在低温和反应初期时磁场对铁氧化物固态还原的促进作用更为显着。磁场作用下铁氧化物的还原按照Fe2O3→Fe3O4→FexO→Fe的顺序进行,还原样品结构疏松,且在致密反应物内部有少量新相呈点状生长。在气固反应动力学模型的基础上,分析了磁场条件下铁氧化物还原的反应动力学。发现磁场对铁氧化物还原的强化作用,主要是通过提高界面化学反应速率,改善气体扩散动力学条件来实现的。在Fe形成过程中,温度750-850℃范围内,施加磁场反应速率常数增大了9%-27%,气体在多孔介质中的扩散系数增加了17%-85%。可见,磁场对降低还原气体内扩散阻力的作用更明显。基于经典形核理论和扩散理论,对反应物活化分子浓度和Fe原子扩散展开讨论,探索了磁场对Fe原子形核生长动力学的影响,并从晶体结构变化的角度分析了磁场对Fe形核生长取向的影响。研究表明,磁场显着增加了反应物活化分子浓度,在FexO→Fe的转变过程中,参与反应的FexO活化分子浓度增加了近2个数量级。磁场是通过降低空位形成能,增大空位浓度,从而促进Fe原子的扩散,与常规条件下的情况相比,施加磁场Fe原子扩散系数增加了29%,扩散激活能为72.55KJ/mol。这证明稳恒磁场加快了Fe原子的形核速率,促进了金属铁层的生长,有磁和无磁条件下,Fe形核速率比（35）I与还原温度T（℃）的关系式为（35）I（28）65.402e（7）-.0002T（8）。从Fe晶体结构而言,磁场作用下,浮氏体在{100}晶面优先析出?Fe晶核,与常规冶金条件相一致;?Fe的生长方向由<100>方向优先生长逐渐向<100>、<101>和<111>方向偏转。对于磁场下矿质氧化物和共生元素的反应行为及赋存状态的研究表明,磁场对Ca3（PO4）2、Ca O、Si O2等氧化物的影响加快了氧化铁的还原。主要体现在,外加磁场对反应体系产生的力磁效应改变了含铁矿物的显微形貌;促进了Ca元素在FexO内部的扩散;使得Ca3（PO4）2与含铁相的形貌特征、聚合程度朝着有利于Fe、P分离的方向发展。磁场下P在渣相的富集程度高于常规条件。对于低品位白云鄂博矿固态还原反应特性的研究表明,磁场显着提高了白云鄂博矿含碳球团的还原效率,60min时还原度达到93.18%,是无磁条件的2.22倍。说明施加磁场可以实现铁矿的低温快速还原。同时发现磁场对于低品位铁矿还原产生的效应,与氧化铁相比较有明显差异。这说明铁矿中铁氧化物、其他元素氧化物、脉石矿物等多个同时发生的固态反应既有其自有特性,又相互作用,共同促进了金属铁的生成。磁场对铁矿还原的强化效应随TFe增大而减弱。可见,利用直接还原技术处理低品位的难选冶铁矿石时,磁场可以作为有效的强化手段。
唐恩[5]（2019）在《转底炉处理含铁固废制备粒铁的基础研究》文中指出本文以工程实践应用为目的,以粒铁制备技术为核心,以转底炉装置为实现载体,针对钢铁企业产生的大量含铁固废粉尘,重点研究了含有贵重元素如Cr、Ni的不锈钢含铁粉尘、具有普遍性意义的钢铁厂二次含铁粉尘、工业副产品硫酸渣等典型固废的粒铁制备技术,通过相关基础研究,获得了最佳的粒铁制备技术参数;此外,本文从工程应用的角度按照基础实验的优化参数建立了转底炉粒铁工艺计算模型,对转底炉的能量利用效率做了简要分析,并可同时满足工程实施和工业生产的需要;最后对转底炉工艺流程进行了简要剖析,有针对性的提出了适应不同原料特点的可行的工艺流程自主集成创新思路。围绕着粒铁制备核心技术,以高碱度内配碳高温自还原为研究手段,通过对上述不同原料进行物性分析的基础上,按多种方案进行理论配料计算,实验配料、制球实验,对自还原实验现象以及最终收集的产品进行检测、分析,得到如下结果:通过对不锈钢粉尘压块自还原的研究发现:内配碳比增加到1.1时,压块内部的还原势会逐渐增强,含铁氧化物得到充分还原,金属单质相析出量增多,由网络状逐渐收缩成球状,粒铁的质量百分比最大;还原温度对粒铁的聚集长大起积极的促进作用,还原温度控制在1380℃1450℃时,会逐渐发生金属的渗碳反应从而形成低熔点合金相,降低了粒铁的熔化温度,粒铁便易形成半熔融或熔融状态,在金属相表面张力作用下,聚集成颗粒状;渣相碱度为2.5时,理论渣相的组成分布在正硅酸钙（2CaO?SiO2）析出相区,还原产物冷却后渣铁能自然分离;在上述最佳组合参数条件下,可实现金属铁和镍收得率≥95%,金属铬收得率≥80%,粒铁颗粒尺寸520mm部分≥70%,脱磷率≥75%,脱硫率≥95%;按此参数模拟转底炉气氛实验,发现仅当还原产物缓冷到700℃以下后再空冷,可以实现渣相自然粉化与铁粒分离,粒铁尺寸大于5mm部分的比例高于80%,金属铁、镍和铬收得率分别大于98%、97%和93%,脱磷率达到70%,脱硫率达到95%。通过对普通二次含铁粉尘压块自还原的研究发现:过高或过低的内配碳比和渣相碱度都不利于粒铁聚集长大,最佳内配碳比为1.1;当还原温度为1350℃1400℃时,5mm以上粒铁的质量比可达到80%以上;渣相理论碱度必须高于1.8,高温自还原过程中通过固相反应后才能充分形成2CaO?SiO2,还原产物冷却后渣铁才能彻底自然分离;高碱度内配碳压块高温自还原具有优良的脱硫条件;同时由于高碱度渣对P2O5被碳还原的抑制作用,高碱度内配碳压块高温自还原有一定的脱磷能力;内配碳比为1.1,渣相碱度为2.0,还原温度1350℃,为最佳组合参数,可实现金属铁收得率≥95%,粒铁颗粒尺寸520mm部分大于80%,脱硫率≥85%;按上述参数模拟转底炉气氛实验,在较低的空气过剩系数下,还原温度达到1380℃时,粒铁尺寸大于5mm部分的比例高于80%,金属铁收得率>95%,脱硫率>95%,脱磷率10%左右。通过对硫酸渣压块自还原的研究发现:高温对大颗粒粒铁的形成起关键作用,当渣相碱度为2.5时,还原温度1250℃,形成大量的细小低品质的铁颗粒,只有进一步通过1500℃的高温还原后,才能得到大颗粒的高质量粒铁,大颗粒粒铁占比60%以上,其金属铁含量在9495%,小颗粒铁中金属铁含量在8292%,平均含铁量均在90%以上。结合上述基础研究参数,建立了转底炉粒铁工艺计算模型,开发了满足工程设计、工业生产使用的转底炉工艺计算软件。通过能量综合利用分析发现,粒铁工艺生产中有30%的能量被烟气带出炉外,需要很好的加以充分利用,以达到节能降耗的目的。最后,对采用粒铁工艺的转底炉流程各个关键设施从工程使用的角度进行了简要剖析,提出了针对不同原燃料特点的工艺流程,有待后续工业实践检验。
张媛媛[6]（2019）在《直接还原高磷铁矿铁磷分离工艺基础研究》文中进行了进一步梳理我国高磷铁矿资源丰富,由于其较高的磷含量及复杂的矿相结构,不能被开发利用。本文围绕高磷铁矿煤基直接还原-快速熔分工艺进行了基础研究,为实现高磷铁矿的高效利用提供理论依据。首先,通过原矿埋碳实验对高磷铁矿碳热还原过程中鲕状结构变化及矿物反应进行原位观察,揭示了鲕状结构变化与矿物反应的关系。发现氟磷灰石在还原的同时,还以扩散方式进入铁氧化物中,嵌布紧密,很难通过机械方法进行分离。然后,通过纯物质模拟高磷铁矿成分研究高磷铁矿在还原过程中的矿物演变和元素迁移规律。结果表明:在碳热还原过程中,高磷铁矿首先发生铁氧化物还原反应,随后Fe-Si-A1脉石相形成,氟磷灰石开始发生分解反应形成 Ca3（PO4）2 和 CaF2,Ca3（PO4）2 迅速与 Fe-Si-Al 脉石相反应,形成 CaAl2Si2O8和P2,CaF2会与Si02反应生成SiF4气体;还原生成的金属铁中磷元素主要分布在低温莱氏体中,铁素体和渗碳体中分布较少,磷与碳元素有相同的分布,铁相吸磷与渗碳过程紧密联系,磷元素主要被液态铁吸收,随着渗碳进行,金属铁熔点降低,促进铁相吸磷。因此,碳热还原过程中可以通过降低温度、减少还原剂等方法抑制铁相吸磷。第三,对高磷铁矿中含磷矿物氟磷灰石的碳热还原机理进行了详细研究。通过热力学分析发现:在只有碳和氟磷灰石情况下,氟磷灰石难以还原,吉布斯自由能计算可知还原温度高于1400℃;添加Al2O3或SiO2,促进氟磷灰石的脱磷并且产生含磷气体,二氧化硅的促进作用比氧化铝强,特别是当Al2O3或SiO2足够时,促进氟磷灰石脱氟,生成更容易还原的磷酸三钙,进一步降低氟磷灰石的发生还原脱磷温度;当Fe203存在时,生成Fe3P,Fe3P的生成与氟磷灰石的还原相互促进,阻碍铁和磷分离;当C过量时,生成含磷气体主要是P2,当C不足时,含磷气体主要是PO。此外,根据热力学分析结果,通过纯物质实验考察了 Al2O3、SiO2、Fe2O3和碳含量对还原过程中磷的气化的影响,并系统地总结了氟磷灰石还原过程得到完整的还原路线图。第四,采用纯物质模拟高磷铁矿的方法研究了碳热还原过程中磷的分配规律。结果表明:在1100℃还原时,气相中的磷所占百分比大于铁相中磷所占百分比,而还原温度为1200℃时,与之相反;是否有液态铁存在才是控制铁相吸磷的关键因素,因此,为实现铁和磷分离,还原过程应尽量避免液相铁生成;还原温度为1100℃,C/O=1.0较合适,此时气相脱除的磷较多而金属铁中磷含量较低,有利于高磷铁矿的脱磷。最后,根据上述理论研究结果,优化高磷铁矿还原熔分工艺条件,最终确定的工艺参数为碱度1.6、还原温度1100℃、还原时间25 min、C/O为1.0、添加剂CaF2和Na2CO3质量分数为5%,所得预还原球团金属化率95.31%,铁收得率94.28%,珠铁中磷含量0.098%,脱磷率94.34%,可满足后续炼钢的要求。
陈思明[7]（2018）在《天青石矿中Sr/S高效分离机制研究》文中进行了进一步梳理随着现代科学技术的发展,锶化合物在电子信息、化工、轻工、医药、陶瓷、玻璃、烟火、冶金、军事等众多领域的需求将日益加大。但目前以碳热还原法为主的天青石转化技术存在着工艺落后、反应效率低、环境污染等缺陷,严重阻碍了锶化合物的产量及品质的提升。本论文针对天青石现有转化过程的技术缺陷,通过对现有工艺中Sr/S分离机制的剖析,结合含碳球团还原强化技术和加压氧化技术,建立了全新的Sr/S分离机制,并以此为指导开发出了“高温快速还原-加压氧化法”用于天青石直接转化成SrCl2过程。此外,本论文亦讨论了直接从天青石转化成Sr（OH）2的可行性。具体研究内容包括如下几个方面:（1）通过热力学模拟研究了SrSO4还原过程的条件因素对其还原产物组成的影响。其结果表明,反应温度和反应物中C/O摩尔比对SrSO4还原产物组成的影响最为严重。通过计算可知,当反应温度低于986℃时,SrSO4还原产物中仅有SrS生成。当反应温度高于986℃时,通过反应物中C/O摩尔比变化可以实现SrSO4还原产物中SrO/SrS摩尔比的改变。进一步研究发现,SrSO4的还原机理符合歧化反应机理,且在SrSO4还原过程中无法实现Sr/S元素的有效分离。（2）研究了含碳球团技术对SrSO4还原过程的强化作用。将石墨、无烟煤和木炭与SrSO4制成含碳球团,考察了还原剂种类、反应温度、C/O摩尔比及反应时间对SrSO4还原率的影响规律。研究表明,无烟煤和木炭对SrSO4的还原能力强于石墨。随着反应温度和C/O摩尔比的升高,三种还原剂对SrSO4的还原能力亦不断增加。但当C/O摩尔比超过1.0时,还原剂对SrSO4的还原能力接近饱和。对石墨、无烟煤和木炭还原SrSO4的动力学参数进行的计算可知,三种还原剂还原SrSO4过程均受界面反应控制,其反应的表观活化能分别为:105.4 kJ/mol、85.9 kJ/mol和73.1 kJ/mol。（3）通过对氧化过程中S-H2O体系E-pH相图进行分析,确定SrS溶液加压氧化过程中Sr/S分离的可行性。考察了加压氧化过程中盐酸添加量、初始总硫浓度、反应温度和反应时间对SrS氧化产物中的S元素分布状态的影响,进而明确了各条件因素下的Sr/S分离规律。研究表明,反应环境的pH值对加压氧化过程Sr/S分离效率有较大影响,Sr/S分离在近中性环境中可达最优效果,而反应物的总硫浓度和反应温度的增大不利于Sr/S元素的分离。此外,通过对各条件因素下的S元素状态分布的研究确定了SrS溶液在加压氧化过程经过了一个Sx2-（x=2-5）中间过程,尔后x2S-再分别生成S0、SrSO3、SrSO4等物质。研究表明,加压氧化过程中SrSO3与SrSO4的生成机理有所不同:SrSO3直接来源于Sx2-离子的氧化过程,而SrSO4则来源于Sx2-进一步氧化所得的S2 O32-离子或Sx2-酸性分解所得简单S2-离子。（4）开发了新的“高温快速还原-加压氧化法”应用地天青石直接转化成SrCl2中。考察了反应物中配炭质量比、反应温度和反应时间对天青石中硫酸盐还原效率的影响。通过优化工艺参数,在反应时间仅为9 min时,天青石中的硫酸盐还原率即可达到94.3%;考察了盐酸添加量、初始氧分压、反应固液比、反应温度、反应时间和浸出液循环次数对天青石还原产物的S0和H2S的转化率及Sr元素的浸出率的影响。通过条件优化,Sr的浸出率可达到88%以上,S0的转化率亦可达到76%以上。浸出液循环六次实验证实,浸出液循环未造成Sr和S0转化率的明显下降。同时,加压氧化过程所生成的尾气中,H2S的转化率均低于0.6%。该方法可以使目标产物的Sr/S摩尔比从原黑灰中的0.59提升至36.18。该实验结果证实了“高温快速还原-加压氧化法”处理天青石过程不仅可以保证Sr/S的高效分离,还会有效地抑制反应过程中H2S的排放。（5）针对复分解工艺缺陷,将目标产物定位于可溶性的Sr（OH）2,探索了直接从天青石转化为Sr（OH）2的方法。研究初始碱浓度、反应固液比、反应温度和反应时间对天青石Sr/S分离过程的影响规律,证实了天青石直接转化生成Sr（OH）2的可行性。在最优条件下,转化后所得产物中的Sr/S摩尔比由预处理天青石中的0.92升高到8.22,这证实了碱转化过程中Sr/S元素具有较高的分离效率。经计算,该反应条件下的Sr（OH）2转化率为90.4%;通过对还原过程生成物表观形貌和物相组成的分析推测出Sr/S分离过程符合碱性溶解-解耦分离机理:在碱性体系中,预处理天青石中的Sr以Sr（OH）2形式存在于固相中,S O42-进入液相中,从而实现Sr/S的有效分离。
曹志成[8]（2019）在《铜渣转底炉直接还原回收铁锌工艺及机理研究》文中提出铜渣是火法炼铜的产物,目前以堆存为主,不仅占用大量的土地,而且也对环境造成污染。铜渣中的铁主要以硅酸铁的形式存在,回收难度极大。现阶段对铜渣的处理主要以回收渣中的铜、钴等金属为目的,而针对其中铁、锌回收的研究较少,且停留在小型实验室阶段,无采用大型中试设备或工业化生产回收铁锌研究的报道。本文以经过缓冷-浮选后的铜渣为研究对象,首先对其特点进行了研究,明确了铜渣中铁、锌等元素的分布特点。通过查阅相关资料,对比了不同处理工艺流程,最终选择了采用转底炉直接还原-磁选工艺来综合回收铜渣中的铁、锌有价金属。设计并制作了模拟转底炉还原的小型试验装置,可以对加热方式、加热制度、还原容器、球团层数（料层厚度）以及通过烟气收尘系统回收氧化锌粉等方面进行模拟。采用该装置,在铜渣含碳球团的还原焙烧状态较好的条件下,研究了还原剂种类及用量、添加剂用量、模拟转底炉高温区焙烧温度、焙烧时间、球团层数（料层厚度）和磁选条件对铁锌回收效果的影响。在此基础上,采用处理量为30000吨/年的转底炉生产线进行了中试验证,结果表明,可以得到TFe品位90.38%,铁回收率为88.12%的还原铁粉和锌含量58.89%的氧化锌粉,球团中锌的挥发率为98.42%。证明用转底炉直接还原回收铜渣中的铁和锌是可行的。采用X射线衍射（XRD）、扫描电子显微镜和能谱分析（SEM-EDS）、偏光显微镜对铜渣直接还原-磁选回收铁锌的机理进行了研究。结果表明,加入石灰石和工业纯碱,不仅能有效降低其直接还原的起始温度,破坏铜渣的铁橄榄石（Fe2SiO4）结构,而且能促进铁氧化物的还原与铁颗粒的长大。对不同料层球团还原效果进行分析,从底层到顶层的球团,接受到的辐射热量增加,球团金属化率逐渐增加,金属化球团中的铁由弥散状态转变为铁连晶,还原铁粉的铁回收率逐渐升高。回收的氧化锌粉中锌主要以氧化物的形式产出,氧化锌（ZnO）占比为97.44%,铅多以硫酸铅（PbSO4）的形式产出,占比为74.13%。
何孝丰[9]（2018）在《微热成型条件下塑料对含碳球团性能的影响》文中指出日益严峻的环保压力要求冶金工作者积极探索高效、低能耗、低污染直接还原炼铁新工艺。同时,随着我国塑料生产和消耗量的增加,每年产生了大量废弃塑料。将废塑料冶金原料化与热压含碳球团（CCB）直接还原工艺相结合,推动了直接还原炼铁工艺的发展,减轻废塑料处理负担,达到保护环境的目的。针对煤粉以及塑料的原料特性以及热压含碳球团的研究现状,本文提出了微热成型条件下,内配塑料的含碳球团新工艺。通过内配塑料热压含碳球团的制备,研究了热压的温度、热压模具温度对内配塑料热压含碳球团抗压强度的影响,确定了合理的内配塑料热压含碳球团物料热压温度150°C,模具温度120°C。根据三种塑料（PS、SAN、PP）抗压强度的大小,确定后面实验的塑料种类为PS。本文通过正交实验来研究温度、塑料加入量、C/O比各因素对内配塑料热压含碳球团直接还原金属化率影响的主次顺序。正交实验的结果表明:影响内配塑料热压含碳球团金属化率的主次因素分别为还原温度、塑料加入量、C/O;最后得出的最佳还原条件为还原温度1200°C、塑料加入量20%、C/O比1.1,此时的金属化率最高,达64.55%。得到最佳还原条件后,采用升温速度和塑料加入量单因素变量方法,研究对内配塑料热压含碳球团直接还原分数的影响。单因素变量试验研究表明:升温速度越慢,球团金属化率越高,未反应的核心面积越小;而加快升温速度,则反之。塑料配入量作为变量,本实验反应前期0-10min,不同配塑量球团的还原分数差距不大,反应中期10-35min,热压含碳球团还原分数高低依次是配塑量40%、30%、20%。反应后期35-50min,30%和40%配塑量的球团还原分数差距逐渐缩小。热压含碳球团中配入塑料虽然能加快反应速率,但是一旦塑料加入量过多,将会在反应后期因还原剂不足,减缓反应速率,影响反应的进行。热压含碳球团配塑量越高,还原后金属化率反而越低。
洪陆阔[10]（2018）在《钒钛磁铁矿钠碱低温冶炼基础研究》文中研究表明钒钛磁铁精矿是我国钛资源的重要来源,大部分钒钛磁铁精矿通过高炉或非高炉冶炼回收含钒铁水,钛资源无法得到有效的利用。近年来,关于钛资源利用问题的研究主要集中在钠化工艺处理含钛炉渣,但其中还存在钛资源利用工序长、能耗高、产品质量不稳定等问题。本文针对钠化处理含钛炉渣工艺面临的主要问题,提出了以碱法处理钒钛磁铁精矿-水浸回收钛资源的技术路线,通过加入碱熔剂达到使钒钛磁铁矿中钛、硅、铝的氧化物钠化生成相应钠酸盐而进入渣相的目的,采取火法与湿法相结合的工艺处理钒钛磁铁精矿,即火法阶段利用碱熔处理钒钛磁铁精矿完成渣铁分离,得到含钒铁水和钠化钛渣,为湿法分离钠化钛渣最终得到高品质富钛渣提供合格的原料。用钠碱法处理钒钛磁铁精矿实现低温还原熔分,为钛资源的高效绿色利用提供了有效途径。本文以NaOH为碱熔剂处理钒钛磁铁矿,通过对钒钛磁铁矿的碳热还原、配加CaO下球团的熔分、高Na/Si下球团的熔分分别进行了热力学分析和实验研究。利用化学分析法、XRD等检测手段对金属化球团、熔分钛渣的物相组成等进行了研究,研究结果表明:（1）添加NaOH的钒钛磁铁矿含碳球团可以在更低的直接还原温度下达到较高的金属化率,当Na/Si=5.0、预还原温度为1150℃、C/O=1.4、预还原时间为30min时,球团金属化率就达到了93.17%。通过XRD检测结果可知,金属化球团内已形成钛、硅、铝相应的钠酸盐。（2）NaOH可以比CaO在更低的温度下使钒钛磁铁矿金属化球团实现熔分,当熔分温度为1350℃、Na/Si=5.0、熔分时间为40min时,金属化球团就成功实现了良好的渣铁分离,当熔分温度为1380℃时,铁收得率达到了93.15%;以CaO处理钒钛磁铁矿时,当熔分温度为1450℃、R=1.0、熔分时间为40min时,仍未实现良好的渣铁分离,熔分温度为1550℃时,铁收得率才达到93.1%。由此可以看出,NaOH可以有效的降低钒钛磁铁矿的还原熔分难度,在较低温度下实现熔分,促进渣铁分离。（3）通过对熔分渣的XRD检测分析可以看出,以CaO处理钒钛磁铁矿金属化球团所得熔分钛渣中形成了大量的CaTiO3等高熔点化合物,不利于含钛炉渣中钛资源的回收利用;以NaOH处理钒钛磁铁矿金属化球团所得熔分渣中钛、硅、铝大多以钠酸盐形式存在,这不但有利于快速实现渣铁分离,所得熔分钛渣满足湿法分离钛渣制备富钛料的工艺要求。（4）通过对碱熔法处理钒钛磁铁矿的热力学分析及实验研究,确定了具体的工艺参数,Na/Si=5.0,C/O=1.4的钒钛磁铁矿含碳球团先经1150℃,30min预还原阶段,在经1380℃,40min熔分阶段实现渣铁分离,得到钠化钛渣,其中粒铁收得率达到了95.76%,钒收得率为75.1%,熔分钛渣符合湿法制备富钛原料的工艺要求。这充分说明碱熔法处理钒钛磁铁矿可以实现在较低温度下钒钛磁铁矿的综合利用。
二、含碳球团还原的显微观察（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、含碳球团还原的显微观察（论文提纲范文）
（1）添加剂对镍渣碳热还原提铁的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 镍渣的特性 |
| 1.1.1 镍渣的来源及危害 |
| 1.1.2 镍渣中有价金属资源化利用 |
| 1.1.3 镍渣其他利用途径 |
| 1.2 镍渣直接还原研究现状 |
| 1.3 添加剂强化还原研究现状 |
| 1.4 研究意义及内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 镍渣和还原剂 |
| 2.1.2 添加剂和粘结剂 |
| 2.2 实验方法与设备 |
| 2.2.1 实验方法 |
| 2.2.2 实验装置 |
| 2.3 分析方法 |
| 2.3.1 热分析 |
| 2.3.2 XRD分析 |
| 2.3.3 微观形貌分析 |
| 2.4 小结 |
| 3 添加剂强化镍渣还原提铁热力学 |
| 3.1 计算方法 |
| 3.2 镍渣还原过程热力学 |
| 3.2.1 还原反应热力学 |
| 3.2.2 还原产物分配 |
| 3.3 小结 |
| 4 添加剂强化镍渣还原实验研究 |
| 4.1 实验条件 |
| 4.2 添加碳酸钙的镍渣还原实验 |
| 4.2.1 还原温度的影响 |
| 4.2.2 还原时间的影响 |
| 4.2.3 碳酸钙配比的影响 |
| 4.3 添加碳酸钠的镍渣还原实验 |
| 4.3.1 还原温度的影响 |
| 4.3.2 还原时间的影响 |
| 4.3.3 碳酸钠配比的影响 |
| 4.4 添加氧化钙的镍渣还原实验 |
| 4.4.1 还原温度的影响 |
| 4.4.2 还原时间的影响 |
| 4.4.3 氧化钙配比的影响 |
| 4.5 不同添加剂实验结果对比分析 |
| 4.6 小结 |
| 5 添加剂强化镍渣还原微观机理研究 |
| 5.1 碳酸钙强化镍渣还原微观机理 |
| 5.1.1 还原产物微观形貌 |
| 5.1.2 还原产物物相 |
| 5.2 碳酸钠强化镍渣还原微观机理 |
| 5.2.1 还原产物微观形貌 |
| 5.2.2 还原产物物相 |
| 5.3 氧化钙强化镍渣还原微观机理 |
| 5.3.1 还原产物微观形貌 |
| 5.3.2 还原产物物相 |
| 5.4 添加剂强化作用机理 |
| 5.5 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间研究成果 |
（2）转底炉工艺处理转炉炼钢粉尘的相关基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 转炉炼钢粉尘的产生及特点 |
| 1.1.1 转炉炼钢粉尘的产生 |
| 1.1.2 转炉炼钢粉尘的特点 |
| 1.2 转炉炼钢粉尘处理工艺及现状 |
| 1.2.1 转炉炼钢粉尘的烧结应用 |
| 1.2.2 转炉炼钢粉尘的转炉应用 |
| 1.3 转底炉处理冶金粉尘工艺及现状 |
| 1.3.1 转底炉处理冶金粉尘工艺 |
| 1.3.2 转底炉处理冶金粉尘工艺的优势 |
| 1.3.3 转底炉工艺处理转炉炼钢粉尘存在的问题 |
| 1.4 相关问题的研究 |
| 1.4.1 炼钢粉尘含碳球团粉化问题的研究 |
| 1.4.2 转炉炼钢粉尘处理用粘接剂的研究 |
| 1.4.3 含碳球团还原动力学的研究 |
| 1.5 研究目的与内容 |
| 2 转炉炼钢粉尘转底炉处理的相关理论分析 |
| 2.1 转炉粉尘含碳球团粉化原理 |
| 2.2 粘结剂的粘结机理 |
| 2.2.1 常用粘结剂的介绍 |
| 2.2.2 无机粘结剂的作用机理 |
| 2.2.3 有机粘结剂的粘结机理 |
| 2.3 含碳球团中铁氧化物的还原热力学分析 |
| 2.3.1 直接还原热力学 |
| 2.3.2 间接还原热力学 |
| 2.4 含碳球团还原动力学分析 |
| 2.4.1 含碳球团还原动力学机理 |
| 2.4.2 二步还原动力学模型 |
| 2.4.3 相继模型的假设 |
| 2.4.4 含碳球团还原动力学方程 |
| 3 转炉粉尘Ca O活性测定与消解实验 |
| 3.1 原料特性分析 |
| 3.1.1 粉尘化学成分 |
| 3.1.2 粉尘粒度分析 |
| 3.2 粉尘活性氧化钙测定 |
| 3.2.1 实验装置 |
| 3.2.2 实验步骤 |
| 3.2.3 实验结果 |
| 3.2.4 活性系数与活性氧化钙含量计算 |
| 3.3 转炉炼钢粉尘消解实验 |
| 3.3.1 通过温度变化测定消解时间实验 |
| 3.3.2 通过含水率变化测定消解时间实验 |
| 3.4 小结 |
| 4 转炉粉尘含碳球团强度实验研究 |
| 4.1 成球原理 |
| 4.2 压球实验装置 |
| 4.3 球团性能测试 |
| 4.3.1 球团落下强度测试 |
| 4.3.2 抗压强度测试 |
| 4.4 粘结剂对压球过程的影响 |
| 4.5 单一粘结剂对球团性能测试 |
| 4.5.1 粘结剂用量及水分对球团性能的影响 |
| 4.5.2 粘结剂种类对球团性能的影响 |
| 4.6 复合粘结剂成球性能的实验 |
| 4.6.1 Scheffe典型多项式回归方程 |
| 4.6.2 复合粘结剂A-B1-C1 对球团性能影响 |
| 4.6.3 复合粘结剂A6-B-C1 对球团性能影响 |
| 4.6.4 复合粘结剂A6-B3-C对球团性能影响 |
| 4.7 球团烘干实验 |
| 4.7.1 实验装置与实验流程 |
| 4.7.2 温度对球团烘干时间的影响 |
| 4.7.3 温度对烘干球团强度的影响 |
| 4.7.4 气体流速对烘干球团时间的影响 |
| 4.7.5 气体流速对烘干球团强度的影响。 |
| 4.8 小结 |
| 5 影响含碳球团还原因素的研究 |
| 5.1 实验原料及实验条件 |
| 5.2 脱碳灰含碳球团还原过程影响因素的研究 |
| 5.2.1 焙烧温度对脱碳灰含碳球团还原的影响 |
| 5.2.2 不同碳氧比对脱碳灰含碳球团还原的影响 |
| 5.3 脱磷灰含碳球团还原过程影响因素的研究 |
| 5.3.1 焙烧温度对脱磷灰含碳球团还原的影响 |
| 5.3.2 不同碳氧比对脱磷灰含碳球团还原的影响 |
| 5.4 脱硫灰含碳球团还原过程影响因素的研究 |
| 5.4.1 焙烧温度对脱硫灰含碳球团还原的影响 |
| 5.4.2 不同碳氧比对脱硫灰含碳球团还原的影响 |
| 5.5 含碳球团还原过程中的动力学分析 |
| 5.5.1 脱碳灰含碳球团还原反应限制性环节的分析 |
| 5.5.2 脱磷灰含碳球团还原反应限制环节的分析 |
| 5.5.3 脱硫灰含碳球团还原反应限制性环节的分析 |
| 5.6 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（3）含碳球团力学性能研究与热态强度调控（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 直接还原工艺技术现状与发展趋势 |
| 1.1.1 直接还原工艺技术现状 |
| 1.1.2 气基直接还原炼铁技术 |
| 1.1.3 煤基直接还原炼铁技术 |
| 1.1.4 直接还原技术发展趋势 |
| 1.2 煤基直接还原技术研究 |
| 1.2.1 煤基直接还原动力学及机理 |
| 1.2.2 煤基直接还原过程数值模拟 |
| 1.2.3 煤基特殊矿直接还原 |
| 1.3 含碳球团及其还原特性 |
| 1.3.1 含碳球团自还原化学反应 |
| 1.3.2 含碳球团固结机制与强度变化 |
| 1.3.3 含碳球团还原过程粘结行为 |
| 1.4 课题意义及研究内容 |
| 1.4.1 课题背景及意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 1.4.3 课题创新点 |
| 第二章 含碳球团成型与干燥过程颗粒间作用力 |
| 2.1 实验原料与研究方法 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 研究方法 |
| 2.2 成球阶段球团内颗粒间作用力及量级分析 |
| 2.2.1 成球阶段球团内颗粒间主要作用力 |
| 2.2.2 球团内颗粒间主要作用力量级分析 |
| 2.3 球团生球及干燥过程力学变化 |
| 2.3.1 单种原料球团生球和干燥球颗粒间作用力 |
| 2.3.2 无烟煤对含碳球团内颗粒间作用力影响 |
| 2.3.3 粘结剂对含碳球团内颗粒间作用力影响 |
| 2.4 本章小节 |
| 第三章 含碳球团焙烧过程力学性能与强度形成机理 |
| 3.1 实验原料与研究方法 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 研究方法 |
| 3.2 球团还原焙烧过程中的力学性能 |
| 3.2.1 球团焙烧过程直接还原热力学 |
| 3.2.2 球团低温焙烧热态力学性能 |
| 3.2.3 球团高温焙烧热态力学性能 |
| 3.3 球团焙烧过程的物性与结构变化 |
| 3.3.1 球团焙烧承压过程与物理结构 |
| 3.3.2 球团焙烧过程的物相组成与微观结构 |
| 3.4 球团高温焙烧力学变化影响因素 |
| 3.4.1 升温速率 |
| 3.4.2 还原剂种类 |
| 3.5 球团焙烧过程热态强度形成机理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多元脉石组分对含碳铁矿压块还原的影响 |
| 4.1 实验原料与研究方法 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 研究方法 |
| 4.2 多元脉石组分含碳铁矿焙烧还原 |
| 4.2.1 含碳铁矿焙烧还原反应分数 |
| 4.2.2 含碳铁矿焙烧后微观结构与物相 |
| 4.3 多元脉石组分含碳铁矿还原动力学 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 含碳球团热态力学性能提升调控 |
| 5.1 功能性粘结剂的选型与设计 |
| 5.1.1 粘结剂选型及相关理论 |
| 5.1.2 功能性粘结剂物料配比 |
| 5.2 含碳球团力学性能调控研究 |
| 5.2.1 功能性粘结剂球团冷态力学性能 |
| 5.2.2 功能性粘结剂球团热态力学性能 |
| 5.2.3 功能性粘结剂球团的微观结构与还原金属化率 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 问题与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
| 论文包含图、表、公式及文献 |
（4）含铁矿物低温还原的磁场强化机制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 前言 |
| 1.3 我国铁矿资源的利用现状和发展趋势 |
| 1.3.1 我国铁矿资源特点及利用现状 |
| 1.3.2 我国铁矿资源供需现状 |
| 1.4 低品位、复合共生铁矿直接还原的技术优势 |
| 1.5 低温固态还原的强化技术 |
| 1.6 磁场对化学反应的影响 |
| 1.7 论文的选题背景和研究内容 |
| 1.7.1 选题背景 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 实验原料与研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 原料特性与制备方法 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 磁场还原炉 |
| 2.2.2 其他设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 实验流程和实验条件 |
| 2.3.2 分析测试方法 |
| 第三章 磁场作用下铁氧化物还原的热力学分析 |
| 3.1 铁氧化物的结构与性质 |
| 3.2 常规冶金条件下CO还原铁氧化物的热力学 |
| 3.2.1 CO还原铁氧化物的反应热力学 |
| 3.2.2 CO的分解反应及铁的渗碳 |
| 3.3 磁场作用下CO还原铁氧化物的热力学 |
| 3.3.1 化学反应的磁热力学 |
| 3.3.2 磁场作用下CO还原铁氧化物热力学初探 |
| 3.4 铁氧化物力磁耦合效应的基础理论研究 |
| 3.4.1 磁介质力学效应和磁效应的热力学 |
| 3.4.2 磁介质内部的能量变化 |
| 3.4.3 磁场下铁氧化物的晶格变形 |
| 3.5 磁场作用下新相形核过程中能量分析 |
| 3.5.1 晶核形成时的能量分析和临界晶核半径 |
| 3.5.2 磁场对αFe晶核形成时的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 恒磁场下铁氧化物还原的实验研究 |
| 4.1 磁场对铁氧化物还原效率的影响 |
| 4.1.1 磁场对还原时间的影响 |
| 4.1.2 磁场对还原温度的影响 |
| 4.2 磁场对还原过程中物相变化的影响 |
| 4.3 磁场对还原物料显微形貌的影响 |
| 4.3.1 Fe_3O_4→Fe_xO转变中磁场对反应物和产物形貌的影响 |
| 4.3.2 Fe_2O_3→Fe转变中磁场对反应物和产物形貌的影响 |
| 4.3.3 Fe_xO→Fe转变中磁场对金属铁析出形貌的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 磁场作用下铁氧化物还原的动力学分析 |
| 5.1 铁氧化物磁场强化还原的动力学机理与模型 |
| 5.2 Fe_3O_4→Fe_xO转变的动力学分析 |
| 5.3 Fe_xO→Fe转变的动力学分析 |
| 5.4 Fe原子扩散的动力学分析 |
| 5.4.1 Fe原子扩散的动力学 |
| 5.4.2 磁场对Fe原子扩散的作用机理 |
| 5.5 Fe原子形核与生长的晶体取向 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 CaO\SiO_2对铁氧化物磁场强化还原的影响 |
| 6.1 磁场作用下Fe_2O_3-SiO_2 体系的还原特性 |
| 6.2 磁场作用下Fe_2O_3-CaO体系的还原特性 |
| 6.3 磁场作用下Fe_2O_3-SiO_2-CaO体系的还原特性 |
| 6.4 磁场条件下四种体系还原结果对比 |
| 6.5 磁场对体系还原影响的热力学和动力学分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 磁场下铁氧化物低温还原中P的赋存行为 |
| 7.1 含磷铁氧化物的反应行为及形貌变化 |
| 7.2 磁场对Fe相和P相分离的影响 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 恒磁场下白云鄂博矿还原反应特性 |
| 8.1 磁场对白云鄂博矿还原的影响 |
| 8.2 白云鄂博矿磁场强化还原的动力学 |
| 8.2.1 磁场强化还原过程的限速环节 |
| 8.2.2 磁场强化还原过程的阻力分析 |
| 8.3 本章小结 |
| 第九章 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间科研成果 |
| 作者在攻读博士学位期间获得其它成果 |
| 作者在攻读博士学位期间所作的项目 |
| 致谢 |
（5）转底炉处理含铁固废制备粒铁的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 转底炉直接还原技术的起源和发展 |
| 1.2.1 Fastmet/Fastmelt工艺 |
| 1.2.2 Inmetco和 RedSmelt工艺 |
| 1.2.3 Comet工艺 |
| 1.2.4 ITmk3 工艺 |
| 1.2.5 煤基热风转底炉工艺 |
| 1.3 转底炉工艺的优缺点 |
| 1.3.1 优点 |
| 1.3.2 缺点 |
| 1.4 转底炉工艺的应用现状 |
| 1.4.1 已投产的转底炉 |
| 1.4.2 运行现状 |
| 1.5 粒铁制备技术的理论基础 |
| 1.5.1 含碳球团还原反应的热力学条件 |
| 1.5.2 含碳球团还原反应的动力学条件 |
| 1.5.3 对含碳球团还原机理的认识 |
| 1.6 课题研究的现实意义和重要作用 |
| 1.7 主要研究内容 |
| 1.8 拟解决的关键问题 |
| 第2章 转底炉粒铁制备技术的机理分析 |
| 2.1 粒铁制备技术的热力学分析 |
| 2.2 粒铁制备技术的动力学分析 |
| 2.3 粒铁制备技术的渣铁分离机理分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 不锈钢粉尘制备粒铁的研究 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.1.1 不锈钢粉尘的特点 |
| 3.1.2 配料 |
| 3.1.3 试样制备 |
| 3.1.4高温自还原实验 |
| 3.2 实验结果 |
| 3.2.1 自还原产物形貌 |
| 3.2.2 粒铁尺寸 |
| 3.2.3 粒铁成分 |
| 3.3 对粒铁颗粒大小的影响分析 |
| 3.3.1 配碳比的影响 |
| 3.3.2 还原温度的影响 |
| 3.3.3 碱度的影响 |
| 3.3.4 添加剂的影响 |
| 3.3.5 原料配比的影响 |
| 3.4 对元素收得率的影响分析 |
| 3.4.1 配碳比的影响 |
| 3.4.2 还原温度的影响 |
| 3.4.3 碱度的影响 |
| 3.5 脱磷、脱硫的效果分析 |
| 3.5.1 脱磷 |
| 3.5.2 脱硫 |
| 3.6 转底炉工况条件下模拟实验 |
| 3.6.1 实验方法 |
| 3.6.2 实验结果分析 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 二次含铁粉尘制备粒铁技术的研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 原料的物化性质 |
| 4.1.2 配料 |
| 4.1.3 试样的制备 |
| 4.1.4高温自还原实验 |
| 4.2 实验结果 |
| 4.2.1 还原产物形貌 |
| 4.2.2 粒铁尺寸 |
| 4.2.3 粒铁成分 |
| 4.3 对粒铁颗粒大小的影响分析 |
| 4.3.1 配碳比的影响 |
| 4.3.2 还原温度的影响 |
| 4.3.3 碱度的影响 |
| 4.4 元素收得率的影响分析 |
| 4.4.1 配碳比的影响 |
| 4.4.2 还原温度的影响 |
| 4.4.3 碱度的影响 |
| 4.5 硫、磷脱除的影响 |
| 4.6 转底炉工况条件下的模拟验证 |
| 4.6.1 实验方法 |
| 4.6.2 实验结果及分析 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 硫酸渣制备粒铁技术的研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 硫酸渣的物理化学性质 |
| 5.1.2 配料 |
| 5.1.3 试样的制备 |
| 5.1.4高温自还原实验 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 还原产物形貌 |
| 5.2.2 试样失重 |
| 5.2.3 粒铁尺寸及成分 |
| 5.3 对粒铁颗粒大小的影响分析 |
| 5.3.1 还原温度的影响 |
| 5.3.2 碱度的影响 |
| 5.4 对元素收得率的影响分析 |
| 5.5 脱硫、脱磷效果分析 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 转底炉粒铁工艺计算模型的研究 |
| 6.1 计算模型的建立 |
| 6.1.1 配料模型 |
| 6.1.2 炉型模型 |
| 6.1.3 工艺模型 |
| 6.2 能量综合利用分析 |
| 6.2.1 前提条件 |
| 6.2.2 能量平衡计算 |
| 6.2.3 能量消耗分析 |
| 6.2.4 流场模拟的必要性及真实性探讨 |
| 6.3 应用软件开发 |
| 6.3.1 软件功能 |
| 6.3.2 软件界面 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 转底炉生产粒铁工艺系统集成解析 |
| 7.1 原料处理设施 |
| 7.2 转底炉本体设施 |
| 7.3 烟气处理设施 |
| 7.4 成品排料设施 |
| 7.5 工艺系统集成开发思路 |
| 7.6 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（6）直接还原高磷铁矿铁磷分离工艺基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 我国铁矿石利用现状 |
| 2.1.1 我国铁矿石对外依存现状 |
| 2.1.2 我国复杂共生铁矿石利用现状 |
| 2.2 高磷铁矿概况及工艺研究现状 |
| 2.2.1 国内外高磷铁矿概况 |
| 2.2.2 磷元素的危害 |
| 2.2.3 高磷鲕状赤铁矿工艺研究现状 |
| 2.3 高磷鲕状赤铁矿还原机理研究现状 |
| 2.3.1 铁氧化物还原机理 |
| 2.3.2 氟磷灰石还原机理 |
| 2.4 转底炉直接还原炼铁工艺及发展 |
| 2.4.1 典型煤基还原炼铁工艺概述 |
| 2.4.2 转底炉珠铁工艺研究现状 |
| 2.5 含碳球团直接还原熔分机理研究现状 |
| 2.5.1 含碳球团简介 |
| 2.5.2 含碳球团还原熔分机理 |
| 2.6 研究背景、研究内容及创新点 |
| 2.6.1 研究背景和意义 |
| 2.6.2 研究内容 |
| 2.6.3 创新点 |
| 3 还原过程中高磷铁矿鲕状结构变化 |
| 3.1 实验原料和方法 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.2 高磷铁矿鲕状结构变化规律 |
| 3.3 高磷铁矿还原过程中矿物反应 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高磷铁矿还原过程中矿物演变及磷元素的迁移规律 |
| 4.1 实验原料和方法 |
| 4.1.1 氟磷灰石制备与性质 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.2 高磷铁矿还原过程中矿物演变规律 |
| 4.2.1 还原过程中矿相演变规律 |
| 4.2.2 还原过程中磷进入铁的规律 |
| 4.3 金属铁中渗碳与吸磷关系 |
| 4.3.1 磷在金属铁组织中分布规律 |
| 4.3.2 渗碳与吸磷关系总结 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高磷铁矿含磷矿物碳热还原机理 |
| 5.1 氟磷灰石与脉石碳热还原反应热力学 |
| 5.2 氟磷灰石碳热还原反应研究 |
| 5.2.1 实验方法 |
| 5.2.2 氟磷灰石碳热还原宏观分析结果 |
| 5.2.3 氟磷灰石碳热还原微观分析结果 |
| 5.3 氟磷灰石碳热还原过程中磷的气化行为 |
| 5.3.1 Al_2O_3和SiO_2含量对磷气化行为的影响 |
| 5.3.2 碳含量对磷气化行为的影响 |
| 5.3.3 Fe_2O_3对磷气化行为的影响 |
| 5.3.4 SiO_2、Al_2O_3和Fe_2O_3共同作用对磷的气化行为影响 |
| 5.3.5 不同条件下含磷矿物演变规律总结 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 碳热还原过程中磷的分配规律 |
| 6.1 不同还原温度下磷的分配规律 |
| 6.1.1 实验方法 |
| 6.1.2 不同还原温度下磷的气化过程 |
| 6.1.3 不同还原温度下铁-脉石相中磷的分布规律 |
| 6.1.4 不同还原温度下气相、铁相和脉石相中磷的分配比 |
| 6.2 碳含量对还原过程磷分配的影响 |
| 6.2.1 实验方法 |
| 6.2.2 不同碳含量条件下还原磷的气化过程 |
| 6.2.3 不同碳含量条件下铁-脉石相中磷的分布规律 |
| 6.2.4 不同碳含量条件气相、铁相和脉石相中磷的分配 |
| 6.3 SiO_2和碱度对还原过程磷分配的影响 |
| 6.3.1 实验方法 |
| 6.3.2 SiO_2和碱度对磷的气化过程影响 |
| 6.3.3 SiO_2和CaCO_3对铁-脉石相中磷分布的影响 |
| 6.3.4 SiO_2和CaCO_3对气相、铁相和脉石相中磷的分配比的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 高磷鲕状赤铁矿还原熔分工艺优化研究 |
| 7.1 实验方法 |
| 7.2 预还原及熔分实验结果 |
| 7.3 高磷铁矿还原熔分工艺优化 |
| 7.3.1 还原温度对高磷铁矿还原熔分过程中铁磷分离的影响 |
| 7.3.2 碱度对高磷铁矿还原熔分过程中铁磷分离的影响 |
| 7.3.3 添加剂CaF_2和Na2CO_3对还原熔分过程铁磷分离的影响 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）天青石矿中Sr/S高效分离机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锶的性质及主要用途 |
| 1.2 世界锶资源开发现状 |
| 1.3 锶的主要矿物 |
| 1.4 柴达木盆地天青石矿成矿原因及矿物特点 |
| 1.5 SrSO_4 的性质 |
| 1.6 天青石的转化方法 |
| 1.6.1 碳热还原法 |
| 1.6.2 复分解法 |
| 1.6.3 直接转化法 |
| 1.7 S元素在还原和氧化过程中的变化历程 |
| 1.7.1 硫酸盐的还原过程研究 |
| 1.7.2 硫化物的氧化过程研究 |
| 1.8 加压氧化技术简介 |
| 1.9 含碳球团直接还原技术简介 |
| 1.10 本论文的选题依据和研究内容 |
| 1.10.1 选题依据和研究意义 |
| 1.10.2 研究思路 |
| 1.10.3 主要研究内容 |
| 第二章 SrSO_4还原过程中Sr和 S元素形态变化规律解析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验试剂及仪器设备 |
| 2.2.1 实验原料及试剂 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.2.4 计算及测试方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 SrSO_4 晶体结构特点 |
| 2.3.2 SrSO_4 碳热还原过程热力学分析 |
| 2.3.3 SrSO_4 碳热还原过程Sr和 S形态变化规律研究 |
| 2.3.4 SrSO_4 碳热还原过程机理分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 SrSO_4碳热还原过程动力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验试剂及仪器设备 |
| 3.2.1 实验试剂 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.2.4 测试方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 还原剂种类对SrSO_4还原率的影响 |
| 3.3.2 还原温度对SrSO_4还原率的影响 |
| 3.3.3 反应物C/O摩尔比对SrSO_4还原率的影响 |
| 3.3.4 SrSO_4 还原过程的动力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 SrS氧化过程中的Sr/S分离规律研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验试剂及仪器 |
| 4.2.1 实验试剂 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.2.4 测试方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 固体SrS浸出过程中Sr和 S元素形态变化规律研究 |
| 4.3.2 SrS溶液氧化过程中Sr/S分离机理探讨 |
| 4.3.3 SrS溶液氧化过程的影响因素对Sr/S分离效率的影响 |
| 4.3.3.1 盐酸添加量对于Sr/S分离效率的影响 |
| 4.3.3.2 初始总硫浓度对Sr/S分离效率的影响 |
| 4.3.3.3 反应温度对Sr/S分离效率的影响 |
| 4.3.3.4 反应时间对Sr/S分离效率的影响 |
| 4.3.3.5 加压氧化过程中硫化物氧化机理研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 天青石高温快速还原-加压氧化法转化过程分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验试剂及仪器设备 |
| 5.2.1 实验原料及试剂 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.2.4 测试方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 天青石中杂质元素对还原和氧化过程的影响分析 |
| 5.3.1.1 杂质元素对天青石还原过程的影响分析 |
| 5.3.1.2 杂质元素对黑灰加压氧化过程的影响分析 |
| 5.3.2 天青石含碳球团还原过程的条件优化 |
| 5.3.2.1 反应温度对含碳球团还原效率的影响 |
| 5.3.2.2 配炭质量比对含碳球团还原效率的影响 |
| 5.3.2.3 还原时间对含碳球团还原效率的影响 |
| 5.3.3 还原产物加压氧化过程中Sr/S分离效率的条件优化 |
| 5.3.3.1 盐酸添加量对Sr/S分离效率的影响 |
| 5.3.3.2 反应初始氧分压对Sr/S分离效率的影响 |
| 5.3.3.3 浸出温度对Sr/S分离效率的影响 |
| 5.3.3.4 浸出固液比对Sr/S分离效率的影响 |
| 5.3.3.5 浸出时间对Sr/S分离效率的影响 |
| 5.3.3.6 浸出液循环次数对Sr/S分离效率的影响 |
| 5.3.3.7 含锶浸出液提锶过程初试 |
| 5.3.3.8 高温快速还原-加压氧化法优势分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 天青石碱性体系直接转化过程中的Sr/S分离规律研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验试剂及仪器 |
| 6.2.1 实验试剂 |
| 6.2.2 仪器设备 |
| 6.2.3 实验方法 |
| 6.2.4 测试方法 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 初始NaOH浓度对转化过程Sr/S分离效率的影响 |
| 6.3.2 反应温度对转化过程Sr/S分离效率的影响 |
| 6.3.3 反应固液比对转化过程Sr/S分离效率的影响 |
| 6.3.4 反应时间对转化过程Sr/S分离效率的影响 |
| 6.3.5 天青石转化过程中Sr/S分离机理研究 |
| 6.3.6 天青石碱性体系转化法优势分析 |
| 6.3.7 高温快速还原-加压氧化法和碱性体系转化法对比 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 全文总结、创新点与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（8）铜渣转底炉直接还原回收铁锌工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 冶金渣分类及利用研究现状 |
| 2.1.1 冶金渣分类及现状 |
| 2.1.2 国内外冶金渣综合利用方法 |
| 2.2 铜渣资源及矿物学特征 |
| 2.2.1 铜渣资源概述 |
| 2.2.2 铜渣矿物学特征 |
| 2.3 铜渣中铁的回收利用研究现状 |
| 2.3.1 铜渣直接选矿提铁 |
| 2.3.2 铜渣氧化改性提铁 |
| 2.3.3 熔融铜渣提铁 |
| 2.3.4 铜渣直接还原提铁 |
| 2.3.5 铜渣回收铁粉产品的市场前景分析 |
| 2.4 铜渣其它利用途径 |
| 2.4.1 作为水泥生产的原料 |
| 2.4.2 用于制造微晶玻璃 |
| 2.4.3 用于制备陶粒 |
| 2.4.4 用于制备人工鱼礁 |
| 2.4.5 用作催化材料 |
| 2.5 转底炉直接还原工艺研究现状 |
| 2.5.1 直接还原概述 |
| 2.5.2 国外直接还原研究现状 |
| 2.5.3 国内直接还原研究现状 |
| 2.5.4 直接还原主要工艺介绍 |
| 2.5.5 转底炉直接还原工艺 |
| 2.5.6 转底炉直接还原理论研究进展 |
| 2.6 研究用铜渣概述及产生工艺 |
| 2.7 小结 |
| 3 研究内容与研究方法 |
| 3.1 研究目标及技术路线 |
| 3.1.1 研究目标 |
| 3.1.2 研究技术路线 |
| 3.2 研究内容 |
| 3.2.1 原料性质研究 |
| 3.2.2 铜渣转底炉直接还原回收铁锌模拟试验研究 |
| 3.2.3 铜渣转底炉直接还原回收铁锌机理研究 |
| 3.2.4 铜渣转底炉直接还原回收铁锌中试研究 |
| 3.3 研究方法 |
| 3.3.1 模拟转底炉直接还原试验方法 |
| 3.3.2 中试试验方法 |
| 3.3.3 试验设备 |
| 4 原料性质研究 |
| 4.1 铜渣性质研究 |
| 4.1.1 化学成分分析 |
| 4.1.2 矿物组成及物相分析 |
| 4.1.3 矿物之间的嵌布关系 |
| 4.2 还原煤的性质 |
| 4.3 添加剂与粘结剂 |
| 4.4 小结 |
| 5 铜渣转底炉还原模拟研究 |
| 5.1 配料计算 |
| 5.2 铜渣含碳球团制备 |
| 5.2.1 含碳球团的强度指标 |
| 5.2.2 球团制备工艺和粘结剂的选择 |
| 5.3 转底炉小型试验模拟装置设计 |
| 5.4 球团还原焙烧状态、金属化率与磨矿磁选的说明 |
| 5.5 无添加剂还原时对铁、锌回收的影响 |
| 5.6 添加石灰石对铁、锌回收的影响 |
| 5.7 还原煤种类与用量对铁、锌回收的影响 |
| 5.7.1 还原煤种类对铁、锌回收的影响 |
| 5.7.2 还原煤A用量对铁、锌回收的影响 |
| 5.8 工业纯碱用量对铁、锌回收的影响 |
| 5.9 模拟转底炉高温区焙烧温度对铁、锌回收的影响 |
| 5.10 焙烧时间对铁、锌回收的影响 |
| 5.11 球团层数对铁、锌回收的影响 |
| 5.12 磨矿磁选条件对铁品位和铁回收率的影响 |
| 5.12.1 一段磨矿磁选条件对铁品位和铁回收率的影响 |
| 5.12.2 二段磨矿磁选条件对铁品位和铁回收率的影响 |
| 5.13 模拟转底炉试验装置回收氧化锌粉试验 |
| 5.14 小结 |
| 6 铜渣含碳球团直接还原机理研究 |
| 6.1 铜渣直接还原热力学研究 |
| 6.1.1 铁氧化物还原分析 |
| 6.1.2 铁橄榄石的还原分析 |
| 6.1.3 添加剂的作用机理 |
| 6.2 球团层数(布料厚度)的影响机理 |
| 6.3 铜渣直接还原过程中锌回收的机理 |
| 6.3.1 锌回收理论分析 |
| 6.3.2 氧化锌粉尘特征分析 |
| 6.4 小结 |
| 7 转底炉直接还原-磁选回收铜渣中铁锌中试研究 |
| 7.1 中试原料分析 |
| 7.1.1 铜渣 |
| 7.1.2 还原煤与添加剂 |
| 7.1.3 物料堆密度 |
| 7.2 中试工艺流程 |
| 7.2.1 原料处理工序 |
| 7.2.2 混料-造球-烘干工序 |
| 7.2.3 转底炉直接还原工序 |
| 7.2.4 磨矿-磁选工序 |
| 7.3 中试方案 |
| 7.3.1 转底炉温度和还原气氛控制 |
| 7.3.2 转底炉运转时间的设定 |
| 7.3.3 转底炉中试运行方案 |
| 7.3.4 转底炉中试取样检测 |
| 7.4 中试设备调试 |
| 7.4.1 中试配料方案与配料测定 |
| 7.4.2 中试混料与造球效果考察 |
| 7.4.3 网带式烘干机烘干效果 |
| 7.4.4 转底炉炉底布料厚度调节 |
| 7.5 转底炉直接还原-磁选中试结果分析 |
| 7.5.1 转底炉各区温度 |
| 7.5.2 转底炉还原焙烧烟气分析 |
| 7.5.3 转底炉直接还原金属化球团分析 |
| 7.5.4 金属化球团磨矿磁选流程 |
| 7.5.5 中试还原铁粉与尾矿分析 |
| 7.6 转底炉直接还原回收氧化锌 |
| 7.7 铜渣金属化球团磨矿磁选过程分析 |
| 7.7.1 铜渣金属化球团的可磨性分析 |
| 7.7.2 磁选精矿和尾矿的沉降研究 |
| 7.7.3 磨矿产品中金属铁的单体解离 |
| 7.7.4 金属化球团中金属铁的粒度分布 |
| 7.8 转底炉直接还原-磁选物料平衡 |
| 7.9 转底炉直接还原-磁选能耗计算 |
| 7.10 转底炉处理铜渣经济效益分析及工程应用 |
| 7.10.1 转底炉处理铜渣经济效益分析 |
| 7.10.2 转底炉处理铜渣工程应用 |
| 7.11 小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）微热成型条件下塑料对含碳球团性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 直接还原炼铁技术概述 |
| 1.1.1 典型直接还原炼铁技术 |
| 1.1.2 含碳球团 |
| 1.2 废塑料的利用及研究现状 |
| 1.2.1 废塑料的处理 |
| 1.2.2 废塑料冶金原料化应用研究 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 第二章 原料性能及研究方法 |
| 2.1 实验原料化学(工业)分析 |
| 2.2 实验原料粒度分析 |
| 2.3 还原剂热解特性 |
| 2.4 废塑料的软化特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 热压含碳球团的制备及性能 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.1.1 实验流程 |
| 3.1.2 实验工艺参数 |
| 3.2 配料计算 |
| 3.3 结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 热压含碳球团直接还原研究 |
| 4.1 实验设备 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 正交实验设计 |
| 4.2.2 金属化率与亚铁的测定方法 |
| 4.2.3 实验结果与分析 |
| 4.2.4 非等温还原 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）钒钛磁铁矿钠碱低温冶炼基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 钒钛磁铁矿资源概况 |
| 1.1.1 钒钛磁铁矿资源特点 |
| 1.1.2 钒钛磁铁矿的分布状况 |
| 1.2 钒钛磁铁矿综合利用方法及现状 |
| 1.2.1 钒钛磁铁矿的选矿 |
| 1.2.2 钒钛磁铁矿选矿产品的利用方法 |
| 1.2.3 含钒钛矿渣综合利用工艺现状 |
| 1.3 钒钛磁铁矿综合利用的意义 |
| 1.4 本文研究课题的提出 |
| 1.5 本文研究内容及主要创新点 |
| 第二章 实验原料及研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 原料性能研究 |
| 2.2.1 钒钛磁铁精矿基本性质 |
| 2.2.2 还原剂和添加剂 |
| 2.2.3 混合矿的差热分析 |
| 2.3 球团制备 |
| 2.4 配料计算及还原熔分指标 |
| 2.4.1 钒钛磁铁矿配碳量及碱度计算 |
| 2.4.2 钒钛磁铁矿含碳球团还原熔分指标 |
| 2.5 主要研究方法 |
| 2.5.1 实验设备 |
| 2.5.2 直接还原法 |
| 2.5.3 深度还原熔分法 |
| 2.5.4 研究工艺路线 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 钒钛磁铁矿碳热还原反应热力学研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 碳热还原过程主要化学反应 |
| 3.3 铁氧化物的还原反应热力学研究 |
| 3.4 含钛矿物的还原及铁的渗碳反应热力学研究 |
| 3.5 钒铁尖晶石的还原反应热力学研究 |
| 3.6 镁铁尖晶石的还原反应热力学研究 |
| 3.7 钛氧化物逐级还原反应热力学研究 |
| 3.8 钒氧化物逐级还原反应热力学研究 |
| 3.9 渣系还原反应热力学研究 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 钒钛磁铁矿含碳球团预还原研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 单因素试验结果分析 |
| 4.3.1 配碳比对金属化率的影响 |
| 4.3.2 还原时间对金属化率的影响 |
| 4.3.3 还原温度对金属化率的影响 |
| 4.3.4 不同Na/Si对金属化率的影响 |
| 4.4 直接还原过程中的物相变化 |
| 4.4.1 不同还原温度下物相分析 |
| 4.4.2 不同还原时间下物相分析 |
| 4.4.3 不同配碳比下物相分析 |
| 4.4.4 不同Na/Si下物相分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 配加CaO下的还原熔分研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验原料与方法 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验过程及研究方法 |
| 5.2.3 渣型计算及选择 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.3.1 熔分温度的影响 |
| 5.3.2 球团碱度的影响 |
| 5.3.3 熔分时间的影响 |
| 5.3.4 粒铁及熔渣化学成分分析 |
| 5.4 熔分渣的物相分析 |
| 5.4.1 不同熔分温度下熔分渣物相分析 |
| 5.4.2 不同球团碱度下熔分渣物相分析 |
| 5.4.3 不同熔分时间下熔分渣物相分析 |
| 5.5 熔分渣的微观结构分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 高Na/Si下的还原熔分研究 |
| 6.1 实验原料及方法 |
| 6.1.1 实验原料和仪器设备 |
| 6.1.2 碱熔剂的选择 |
| 6.1.3 渣型计算及选择 |
| 6.1.4 分析方法 |
| 6.2 实验方案 |
| 6.3 NaOH与钒钛磁铁矿相互作用热力学分析 |
| 6.4 熔分实验结果及分析 |
| 6.4.1 Na/Si对熔分的影响 |
| 6.4.2 粉料和球团对熔分的影响 |
| 6.4.3 温度对熔分的影响 |
| 6.4.4 时间对熔分的影响 |
| 6.5 熔分渣的物相分析 |
| 6.5.1 不同Na/Si下熔分渣物相分析 |
| 6.5.2 不同熔分温度下熔分渣物相分析 |
| 6.5.3 不同熔分时间下熔分渣物相分析 |
| 6.6 熔分渣的微观结构分析 |
| 6.7 粒铁及熔分渣化学成分分析 |
| 6.8 一步两段法冶炼钒钛磁铁矿 |
| 6.8.1 一步两段法钠平衡计算 |
| 6.8.2 一步两段法实验结果分析 |
| 6.9 熔分渣的水溶浸出分离实验 |
| 6.10 钒钛磁铁矿NaOH碱熔低温冶炼综合利用工艺分析 |
| 6.11 前景与展望 |
| 6.12 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、含碳球团还原的显微观察（论文参考文献）
- [1]添加剂对镍渣碳热还原提铁的影响研究[D]. 闻震宇. 西安建筑科技大学, 2020(07)
- [2]转底炉工艺处理转炉炼钢粉尘的相关基础研究[D]. 张高鹏. 重庆大学, 2020
- [3]含碳球团力学性能研究与热态强度调控[D]. 孟庆民. 安徽工业大学, 2019(06)
- [4]含铁矿物低温还原的磁场强化机制[D]. 金永丽. 上海大学, 2019
- [5]转底炉处理含铁固废制备粒铁的基础研究[D]. 唐恩. 武汉科技大学, 2019(08)
- [6]直接还原高磷铁矿铁磷分离工艺基础研究[D]. 张媛媛. 北京科技大学, 2019(02)
- [7]天青石矿中Sr/S高效分离机制研究[D]. 陈思明. 中国科学院大学(中国科学院青海盐湖研究所), 2018(01)
- [8]铜渣转底炉直接还原回收铁锌工艺及机理研究[D]. 曹志成. 北京科技大学, 2019(02)
- [9]微热成型条件下塑料对含碳球团性能的影响[D]. 何孝丰. 安徽工业大学, 2018(01)
- [10]钒钛磁铁矿钠碱低温冶炼基础研究[D]. 洪陆阔. 钢铁研究总院, 2018(12)