一、提高线切割加工精度的措施（论文文献综述）
丁文锋,李本凯,傅玉灿,徐九华[1]（2021）在《涡轮盘榫槽加工技术现状与展望》文中研究说明针对航空发动机和燃气轮机高端动力装备涡轮盘榫槽,从机械加工（包括拉削、铣削、磨削）和特种加工（包括电火花线切割、电解线切割）两方面分析了加工技术的主要特点;从加工工具设计与应用、加工质量评价及控制等方面系统阐述了榫槽加工技术的发展现状,分析了国内外学者在该领域的重要研究成果,最后展望了榫槽加工技术的发展趋势。
李瑞康[2]（2021）在《基于有效脉宽策略的线切割加工脉冲电源的研制》文中研究说明电火花线切割加工作为特种加工领域的重要分支,主要针对一些硬度高、形状复杂的材料,现己被广泛应用于汽车制造、模具制造、医疗器械和航天航空等领域。电火花线切割加工系统主要包括高频脉冲电源、储丝筒、机床床身、电解液循环系统、伺服运动控制系统等,其中脉冲电源的性能直接影响线切割加工过程的稳定性及被加工材料的表面粗糙度。本文通过分析电火花线切割加工机理与单脉冲放电能量对加工过程的影响,基于线切割加工过程中可以产生金属蚀除的有效脉宽,提出一种复合脉冲的加工方式。通过设计带有小脉间的复合脉冲控制开关管的通断,以消除加工过程中出现的短路状态,并通过仿真分析验证了该加工方式的可行性。设计了以晶体管电阻式脉冲电源为放电主回路的脉冲电源,该电源硬件部分主要包括主控制器MCU模块、隔离驱动和功率放大模块、间隙数据检测及处理模块和串行通信模块,软件部分包括主程序、初始化程序和串行通信程序,同时制定了整个系统基于Modbus的通信协议,设计了线切割加工系统的工作界面及每个按键的地址分配,完成了放电参数实时显示以及加工工艺在线调整的人机交互设计。其次,本文详细分析了脉冲电源的干扰来源,从软硬件两方面采取了相应的抗干扰措施,完成了脉冲电源样机的研制。通过对所研制脉冲电源各模块的输出波形进行测试,并进行间隙短路模拟实验,结果表明设计的脉冲电源达到预期效果,可用于电火花线切割加工。将研制的复合脉冲电源与普通脉冲电源进行放电加工对比实验,主要对比了两种脉冲电源在放电电流、脉冲宽度和脉冲间隔不同的情况下对加工材料表面粗糙度和去除率的影响。通过对比实验,验证了这种基于有效脉宽的脉冲电源在加工性能上比普通脉冲电源要高,可以做到在提高加工稳定性的同时,保证工件表面较低的粗糙度。
曹俊[3]（2021）在《桌面式电火花线切割平台与实时控制技术研究》文中研究表明电火花线切割加工具有非接触、无毛刺、低应力、精度高等特点,在特种加工领域占据重要地位。在中国制造2025的时代背景下,研制一款结构小巧、功能完善的桌面式电火花线切割平台,符合现代机床小型化、绿色化的发展趋势。基于嵌入式多核处理器的线切割数控系统具有多实时任务并行、任务间通信频繁的特点,因此多核实时任务的调度成为了高性能线切割数控系统开发过程中必须解决的问题。此外,由于往复走丝线切割加工中电极丝损耗和断丝难以避免,因此结合电火花线切割加工机理,实现对断丝与电极丝损耗的实时预测和控制,对提高线切割系统的加工效率有着重要的意义。本文根据电火花线切割工艺需求,将桌面式电火花线切割平台划分为走丝模块、伺服进给模块、脉冲电源模块以及工作液循环模块。针对传统走丝机构张紧力调整不便的劣势,设计了张紧力稳定且灵活可调的双丝筒重锤式走丝机构;设计并校核了基于滚珠丝杠的伺服进给模块,并利用步进电机结合编码器实现伺服进给的闭环控制;通过总结传统脉冲电源的优劣,设计了一种基于BUCK电路的脉冲电源,该电源采用电感作为限流元件,电能利用率高。桌面式电火花线切割平台的数控系统采用ARM+STM32的结构,ARM与STM32通过CAN总线通信。其中ARM芯片作为上位机,控制伺服进给模块并运行数控软件;STM32作为下位机,负责控制走丝模块、脉冲电源模块以及工作液循环模块。线切割数控软件采用安全,高效的多进程架构,软件各进程通过共享内存、有名管道和信号实现加工数据的交换与加工流程的同步,各进程同步运行且互不干扰。为了发挥多核处理器的性能优势,提高数控系统实时性,对线切割数控系统进行了任务分析,建立了多核任务分配问题的抽象模型描述;采用处理器负载约束改良模拟退火法,实现了线切割数控系统多核任务分配寻优算法,该算法可快速收敛到最优分配方案,同时兼顾线切割数控系统多任务并发与周期执行的要求,充分发挥了处理器的多核运算能力,提升数控系统实时性能。针对桌面式电火花线切割平台的断丝问题,根据其断丝前出现密集电弧放电的特征,结合实验分析其断丝机理,得到了脉冲宽度与电弧放电概率及其电流峰值呈正相关的规律。基于该规律,提出了通过电流脉冲梯度曲线检测电弧脉冲,并采用多种手段抑制电弧脉冲,以减小电极丝损伤的断丝控制方案。经实验验证,该断丝控制方案能够抑制电弧放电的出现,提高加工稳定性,延缓断丝发生。根据电火花线切割加工的微观机理与电极丝损耗理论,得到了峰值电流、脉冲宽度二者与电极丝损伤呈正相关的规律,研究了基于循环神经网络的峰值电流预测技术。选取峰值电流和脉宽作为样本特征,通过STM32完成样本数据的采集与预处理。分析了循环神经网络的特点,利用Python语言对训练数据进行时间序列化处理后,建立并训练基于LSTM-RNN的峰值电流预测模型,最后利用Tensor Flow Lite将模型部署到数控系统上位机中,结合相应控制手段,提前抑制大峰值电流放电,降低了电极丝的损耗。
白永杰[4]（2021）在《面向关节机器人的电火花线切割走丝装置设计及电极丝张力影响因素研究》文中研究表明随着科学技术的不断发展,复杂空间三维结构的难加工金属材料零件在航空、航天等关键领域广泛应用,现实中许多零部件加工要求具有角度或者上下截面具有不同的形状,电火花线切割加工技术已经成为加工这类零部件的重要手段之一。目前国内外加工复杂结构零件通常是在电火花线切割机床上安装锥度切割装置,此类装置使电极丝变化一定角度,从而进行带角度切割,这种加工方法很大程度上受到机床本体结构的约束。因此,本文提出了面向关节机器人技术的高速走丝电火花线切割加工系统的研究方向,通过关节机器人进行电火花线切割加工,其走丝装置是主要的研究课题,本文旨在研制一套适用于关节机器人加工的线切割走丝装置,以解决一些不便于加床加工的大型零部件或复杂结构零件的加工任务,并对其进行实验研究,分析其加工过程中可能影响电极丝张力变化的因素。论文的主要研究内容如下所述。本文面向关节机器人的电火花线切割加工技术包括电火花线切割加工技术以及关节机器人技术。论文概括了国内外电火花线切割加工应用发展现状以及关节机器人在国内外切割领域的应用现状。在分析电火花线切割加工技术和关节机器人技术相关知识后,对采用关节机器人进行电火花线切割加工的走丝方式进行设计选用,完成面向关节机器人进行线切割加工的构型设计,在ADAMS软件中建立了虚拟样机,并对此加工方式进行运动学仿真,检验其在运动过程的稳定性,为后续面向关节机器人的线切割样机的研制奠定了基础。针对面向关节机器人的电火花线切割走丝装置进行详细设计加工。走丝装置是线切割机器人进行加工的重要组成部分,它的性能的好坏直接影响到电火花线切割的的加工精度,对比分析关节机器人所用走丝装置与线切割机床所用走丝装置的区别,确定走丝装置设计内容。分析了走丝装置各部件的功能,依次对走丝装置中的储丝桶部件、传动部件、排丝部件、线架部件进行了设计选用,最终完成走丝装置实物样机的加工装配。在对线切割机器人加工过程进行分析的基础上,针对面向关节机器人加工时可能存在的电极丝张力变化问题,对走丝装置进行了实验研究;通过实验检测了电极丝张力与储丝桶往复运行过程位置之间的变化规律,检验电极丝张力与走丝系统运行时间之间的变化规律,检验了电极丝张力受其角度变化的影响,分析实验得出了电极丝张力与走丝装置运行时间、空间角度之间的关系。
王杰[5]（2021）在《电火花线切割微结构表面电蚀产物粘附现象的研究》文中指出电火花放电加工广泛应用于复杂微结构和各种硬质材料的加工,但是电火花线切割微结构时,伴随脉冲放电腐蚀过程,极间熔融材料被溅射抛出形成大量电蚀产物,部分电蚀产物极易粘附在已加工表面,形成厚达几十微米凹凸不平的粘屑层,严重影响工件的尺寸精度和表面粗糙度。本文旨在揭示微结构中电蚀产物粘附现象的形成机理,探究影响粘附现象的主要加工参数,提出改善和去除微结构表面粘附屑的有效方法。首先,本文以镍基微小蛇形弹簧为研究对象,针对微结构中电蚀产物的粘附现象,从宏观和微观两方面探究了粘附屑的形成机理。通过开展不同宽度窄缝的切割试验,发现粘屑现象集中出现在0.23～0.26mm宽度的窄缝,小于这个尺寸范围,仅有少量电蚀产物溅射在已加工表面,大于这个尺寸范围切缝间会有余料产生。通过观察窄缝表面的微观形貌,发现粘屑层表面和正常加工表面有很大差异,正常加工表面以互相重叠的凹坑为主,粘屑层表面是许多球形碎屑堆积而成,而且两者表面元素分布也有较大的不同。其次,从加工条件方面探究了影响电蚀产物粘附的因素。通过开展峰值电流、冲液流量和伺服电压这三个加工参数对窄缝中电蚀产物粘附的影响实验,发现峰值电流对粘屑层的影响最大,冲液流量次之,伺服电压最小。通过对比分析纯镍Ni201和304不锈钢的蛇形弹簧和微小窄缝,发现304不锈钢微结构表面粘附屑较为稀疏,镍Ni201表面粘附屑很厚且密集,这是由两种材料的放电蚀除方式不同导致的。最后,本文从三个角度提出改善和去除微结构中电蚀产物粘附屑的工艺方法。在较小的峰值电流以及其他合适的加工参数值下,可以得到表面质量较好的蛇形弹簧结构;从零件设计角度考虑,适当的微结构尺寸可以避免电蚀产物粘附现象的产生;多次切割可以彻底去除蛇形弹簧表面的电蚀产物,保证工件表面质量。本文的研究成果对常规电火花线切割加工微结构具有实践参考意义。
李明皓[6]（2021）在《齿轮渐开线样板工件振动辅助电解线切割加工技术研究》文中指出高精度渐开线齿轮在现代机械产业中应用广且需求量大,但我国绝大部分高端齿轮需求仍依赖进口,发展齿轮渐开线样板高精度渐开线面制造技术,对高精度等级齿轮制造具有重要的意义。近年来,电解线切割加工技术作为电解加工技术的延伸,受到了国内外学者的广泛关注,其独特的加工特性可以解决许多传统加工技术难以解决的问题。本文提出将振动辅助电解线切割加工技术引入高精度渐开线齿廓加工中,进行了一系列研究,主要内容如下:1.进行了振动辅助微细电解线切割加工渐开线轮廓机理研究。建立了微细电解线切割加工模型以及加工间隙补偿参数方程,进行了电场仿真证明了渐开线轮廓加工中提升切割精度与间隙补偿的必要性;进行了流场与温度场仿真,分析了旋转螺旋电极及工件振动加双面低速冲液的线电极对间隙内加工环境的影响,进行了电化学特性测量,分析了 Gcrl5轴承钢在不同电解液内的钝化特性。基于实验需要搭建了振动辅助微细电解线切割加工平台。2.进行了 Gcrl5轴承钢的螺旋电极切割试验研究,获得了加工电压,脉冲频率,脉冲占空比以及进给速度对加工精度的影响规律,其规律与加工模型吻合。使用优化的参数加工了齿顶圆直径约3.362m,切割时深宽比达到6.25的典型微齿轮结构。3.进行了大厚度Gcrl5轴承钢的切割试验研究,对比了不同冲液方案,验证了双面冲液对上下表面缝宽的优化作用;分析了振动频率,振动幅值对于加工精度的影响规律,证明振动辅助有助于提高加工精度。此外进一步研究了各项电参数对加工效率的影响规律,证明电压,占空比的增大,频率的减小可以一定程度上增加最大进给速度,提升加工效率。4.进行了渐开线样板切割试验。使用优化的加工参数及补偿加工轨迹加工了基圆直径13.39mm,展长为8.39mm的9级齿廓精度的渐开线样板,深宽比达40,证明了振动辅助电解线切割加工高精度渐开线样板的可行性。
廉莎莎[7]（2021）在《米欧数控设备有限公司客户关系管理策略研究》文中提出米欧数控设备有限公司主要从事放电加工设备的设计生产和销售,是一家具有创新能力的高科技企业,为国内机械加工行业客户提供一流的放电加工设备。作为初创型的高科技企业,在客户需求的不断进化中,米欧数控设备有限公司提供的产品服务无法满足需求,公司需要从管理角度进一步发掘问题原因。首先从客户反馈的业务销售额看,米欧数控设备有限公司客户这两年的增长率较为低下,其次越来越多客户从公司流失,通过了解公司的各个层面,我们发现导致米欧数控设备公司客户流失的主要原因是缺少合理的客户关系管理机制,导致公司在处理客户关系问题出现混乱。在这种背景下,本文从市场进展,营销方案和售后服务等方面深入分析米欧数控设备有限公司的客户关系现状,并尝试深入探讨和寻找米欧数控设备有限公司在客户关系管理中存在的短板和缺陷,这些缺陷表现为公司在进行客户关系管理过程中,缺少客户档案数据,缺少落实客户发展研究,缺少信息化的手段来管理客户。然后我们使用文献分析方式,统计描述方式和定性分析方式对产生这些问题的根本原因进行回溯,找到这些问题的关键,由于公司发展步伐过快,但是组织结构混乱,没有对客户进行细分管理,以及公司的业务流程不规范,导致重复劳动增加,无法贯彻落实客户导向的工作方针。最终,结合客户关系管理理论,再总结出米欧数控设备有限公司客户关系管理的改进方式,即根据客户的多样性,建立千人千面的客户服务体系、组织结构优化、重建服务管理流程、从价值角度对客户进行细分、客户关系维护、搭建各部门标准化操作流程等。作为企业发展中相当重要的环节,客户关系管理目前仍然没有得到我国大多数小微企业的实践和使用,客户关系在小微企业中的应用方案有待深挖。所以本文根据客户关系管理理论,为米欧数控设备有限公司寻找可以及时落地的管理关系改进策略,不仅能够积极推动米欧数控设备有限公司提升客户关系管理,同时也为国内同行在进行客户关系管理的时候提供技术支持和协助。并尝试为其他企业的客户关系管理提供样板和指导作用。
郑旺[8]（2020）在《基于可持续性评价模型的中走丝电火花线切割加工工艺设计及其状态监测系统研究》文中提出电火花特种加工具有高能耗、高精度、高排放和低效率等特点,主要应用于汽车工业、航空航天和核工业的超硬异形等难加工零部件的加工中。但是电火花线切割加工高排放、低效率的特性导致该加工工艺仍然存在可持续性发展方面的问题,因此针对电火花线切割加工工艺的可持续性研究具有实际意义。本文通过建立考虑环境影响、加工性能及经济性的可持续性分析模型,实现对电火花线切割加工的可持续性评价。根据中走丝数控电火花线切割加工工艺特点,提出了一种多层堆叠与多工序分解相结合的电火花线切割加工工艺设计方法,实现了电火花线切割加工在环境影响、加工效率以及经济性方面的可持续性,并开发了针对加工过程的远程实时状态和可持续性监测系统,实现了对电火花加工工艺规程的实时监控。具体研究内容如下:首先,对电火花线切割加工的工艺特点以及加工参数的影响进行了研究。通过建立电火花线切割加工工艺过程的资源输入和输出对象,对各阶段输入和输出因素进行了量化计算。提出包含环境、经济及加工性能三方面的可持续性程度评价模型。其次,依据不同加工阶段的加工目标及特点,将加工工艺划分为切割轮廓、半精加工、精加工、加工台阶和切断等工序,并考虑了加工层叠量对加工稳定性和加工质量的影响。对单件单次切割、单件多次切割、多件排样以及多件层叠多次切割加工工艺进行了实验设计和工艺过程可持续性分析。在考虑加工稳定性的前提下,针对该工况的多件层叠60mm多次切割加工工艺,在加工性能、环境影响和经济性等方面表现都较为突出。最后,基于本文提出的可持续性评价方法,搭建基于可持续评价模型的数控电火花线切割机床加工状态远程在线监测系统。实现了机床状态的远程在线实时监测,同时对加工工艺的可持续性进行了实时评估。结合基于可持续评价模型的工艺方法和状态监测系统,能够指导电火花线切割加工技术的改进和升级,减少加工过程中对资源、能源的消耗,提高加工效率和加工质量,实现电火花线切割加工行业的可持续性发展。
降勇[9]（2020）在《超声振动辅助微细电解线切割技术研究》文中研究表明随着互联网产业与人工智能技术高速发展,各领域中的产品小型化、集成化、智能化趋势愈发明显,在采用微加工技术制造出具有良好表面的高精度微结构时,遇到了前所未有的挑战。而在微细电解加工技术中,加工区域电解液的更新成为提高加工质量的关键因素。本文提出超声振动辅助微细电解线切割技术,以其独特的优势,利用超声振动解决极窄加工间隙传质问题,优化加工环境,提高加工精度与表面质量。主要研究内容如下:（1）完成超声振动辅助微细电解线切割技术的机理研究。建立了高频脉冲微细电解线切割数学模型,指出了决定微缝成型的影响因素,并通过有限元仿真分析了微缝成型过程及超声振动对加工间隙流场速度及压力的影响规律。（2）进行螺旋电极微细电解线切割试验研究。设计搭建了超声振动辅助微细电解加工平台,通过正交试验及单因素对比试验,研究了各加工参数对加工质量的影响规律。对比有无超声振动辅助的两种加工情况,验证了超声振动对微细电解加工的辅助优化作用。选取合适的超声加工参数,完成了多个微细部件及微型连接件的加工,加工精度与表面质量都有提高,突显了超声振动辅助微细电解线切割的加工能力。（3）进行线电极微细电解线切割试验研究。提出了工件振动和工具振动两种超声振动辅助方案,研究了超声振幅对加工精度及表面质量的影响规律,通过试验过程分析与试验结果对比,证明了工件振动加工质量要优于工具电极振动。最后使用工件超声振动方案,优化加工参数,成功加工了阵列微缝及高深宽比微缝结构,并完成小模数微齿轮的加工,加工精度高,表面质量好。（4）使用超声振动辅助微细电解线切割技术进行应用研究。将此技术应用于多孔金属材料的切割与薄壁管电极的加工,与其他加工技术进行对比,体现其在特种加工领域的优越性,加快其工业化进程。
高旭[10]（2020）在《电解线切割加工不锈钢柱状阵列的试验研究》文中研究指明相较于普通表面,超疏水表面上会展现出超浸润性,当水滴从高处以一定的速度撞击其表面时会产生弹跳现象,能有效的减少固液接触时间,在抗结冰、自清洁、液滴无损运输领域具有较好的应用前景,颇受专家学者们的关注。近年来,研究发现,当液滴撞击在具有特殊结构的超疏水表面上时,液滴在固体表面上的接触时间能够进一步缩减,在抗冻雨防结冰等方面应用潜力十分巨大。当前具有该种特殊性质结构大多数为柱状类或锥状类阵列结构,其单个结构尺寸较小、高径比较大,并且在加工过程中会产生成本高和工艺流程复杂等问题。本试验采用电解线切割技术,一步在不锈钢上制备出了圆角柱状阵列结构,尺寸可控,在经过超疏水处理后,同样可以缩减液滴在撞击固体表面过程中的接触时间。主要研究内容及结果如下:（1）通过电解线切割加工试验系统,进行了加工工艺参数的试验研究。首先分析确定了影响加工质量的主要因素,然后通过窄缝的切割试验,得到加工电流、电解液冲液速度、线电极进给速度和电解液浓度等对窄缝宽度和形貌的影响规律。在此基础上选择了优化后的加工参数,成功制备出了具有多尺度复合结构的不锈钢柱状阵列,经氟硅烷溶液浸泡后获得超疏水性。最后,探究了超疏水柱状阵列的尺寸对于超浸润性的影响规律。（2）基于上述研究结果,进行了柱状阵列的可控性加工研究。首先探究了给定初始间隙下,加工电流、进给速度对窄缝顶端的影响规律,证明了通过改变加工电流和进给速度能够实现对窄缝顶端进行控制加工,从而制备出具有圆角结构的柱状阵列;其次,试验验证了中心距以及加工深度等对窄缝顶端圆角结构的影响规律,试验结果表明,在宏观层面上,中心距和加工深度对窄缝顶端圆角结构影响较小。然后,针对随着加工深度的增加,加工出现不稳定这一现象,分析了加工前后阴极工具SEM和EDS图,结果指出当有效加工长度较大时,对循环冲液系统要求较高,否则,未及时被带走的电解产物会极大地影响加工的正常进行。最后,制备出具有不同形状的圆角柱状阵列结构。（3）基于电解线切割制备的圆角柱状阵列,其中高度为600μm,中心距为500μm,经超疏水处理后获得超疏水圆角柱状阵列。将4.1μL液滴在50 mm高度上滴落在超疏水柱状阵列上,借助高速摄像机观测到液滴在柱状阵列上能发生饼状弹跳,固液接触时间缩短为3.5ms,相较于超疏水平面接触时间大大减小,验证了顶端为圆角结构的超疏水柱状阵列具有减小固液接触时间的效果。
二、提高线切割加工精度的措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高线切割加工精度的措施（论文提纲范文）
（1）涡轮盘榫槽加工技术现状与展望（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 榫槽材料的切削机理 |
| 2 榫槽加工方法的特点 |
| 2.1 榫槽拉削加工 |
| 2.2 榫槽铣削加工 |
| 2.3 榫槽磨削加工 |
| 2.4 榫槽特种加工 |
| 2.5 榫槽组合加工 |
| 3 榫槽加工工具设计 |
| 3.1 工具结构与参数设计 |
| 3.2 工具选择与应用 |
| 4 榫槽加工质量 |
| 4.1 加工质量评价及影响因素 |
| 4.2 质量检测与控制 |
| 5 总结 |
| 6 展望 |
| (1)深化榫槽加工工艺基础研究，建立工艺链数据库。 |
| (2)构建更加高效快捷的榫槽刀具设计与应用研发系统。 |
| (3)开发灵活性更高的榫槽组合加工方法。 |
（2）基于有效脉宽策略的线切割加工脉冲电源的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 电火花加工脉冲电源的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 论文章节安排 |
| 2 电火花线切割加工脉冲电源系统设计方案 |
| 2.1 电火花线切割加工脉冲电源概述 |
| 2.2 电火花线切割加工脉冲能量分析 |
| 2.2.1 脉冲放电机理 |
| 2.2.2 单脉冲放电能量 |
| 2.3 单脉冲能量对线切割加工影响的分析 |
| 2.3.1 单脉冲能量对加工精度的影响 |
| 2.3.2 单脉冲能量对加工稳定性的影响 |
| 2.3.3 单脉冲能量对检测系统的影响 |
| 2.4 复合脉冲加工方式的可行性分析 |
| 2.4.1 复合脉冲加工理论分析 |
| 2.4.2 复合脉冲加工仿真验证 |
| 2.5 脉冲电源的系统设计方案 |
| 2.5.1 脉冲电源设计要求 |
| 2.5.2 脉冲电源总体方案设计 |
| 2.5.3 脉冲电源主电路拓扑结构设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 线切割加工脉冲电源硬件设计 |
| 3.1 主控制器MCU |
| 3.2 功率驱动放大电路设计 |
| 3.2.1 功率MOSFET的选型 |
| 3.2.2 功率MOSFET的驱动电路设计 |
| 3.3 继电器驱动单元 |
| 3.4 间隙数据检测及处理电路 |
| 3.4.1 电压、电流检测电路 |
| 3.4.2 间隙数据处理电路 |
| 3.5 断高频控制口 |
| 3.6 工作电源电路 |
| 3.7 串行通信模块 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 线切割加工脉冲电源软件设计 |
| 4.1 单片机软件设计 |
| 4.1.1 MPLAB IDE开发平台 |
| 4.1.2 脉冲电源单片机程序架构 |
| 4.1.3 初始化程序 |
| 4.1.4 主程序 |
| 4.1.5 中断服务程序 |
| 4.2 人机交互通信及界面设计 |
| 4.2.1 人机交互通信设计 |
| 4.2.2 人机交互界面设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 线切割加工脉冲电源的研制与加工工艺实验 |
| 5.1 线切割加工脉冲电源的研制 |
| 5.1.1 脉冲电源的干扰来源 |
| 5.1.2 抑制干扰的措施 |
| 5.1.3 脉冲电源的研制 |
| 5.2 脉冲电源输出波形调试及短路实验测试 |
| 5.2.1 主控芯片脉冲波形 |
| 5.2.2 主芯片脉冲波形占空比及频率可调 |
| 5.2.3 驱动电路脉冲波形 |
| 5.2.4 工件两端加工用的电压波形 |
| 5.2.5 短路实验测试 |
| 5.3 加工实验及结果分析 |
| 5.3.1 不同放电电流的对比实验 |
| 5.3.2 不同脉冲宽度的对比实验 |
| 5.3.3 不同脉冲间隔的对比实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间研究成果 |
（3）桌面式电火花线切割平台与实时控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电火花线切割加工技术研究现状 |
| 1.2.2 桌面式机床研究现状 |
| 1.2.3 多核实时数控系统研究现状 |
| 1.2.4 线切割电极丝损耗与断丝研究现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容与意义 |
| 第二章 桌面式电火花线切割平台硬件设计 |
| 2.1 线切割平台总体设计 |
| 2.1.1 机械结构总体设计 |
| 2.1.2 数控系统结构设计 |
| 2.2 走丝模块设计 |
| 2.2.1 走丝模块结构设计 |
| 2.2.2 走丝模块控制方案 |
| 2.3 伺服进给模块设计 |
| 2.3.1 滚珠丝杠设计与校核 |
| 2.3.2 伺服进给模块控制方案 |
| 2.4 脉冲电源模块设计 |
| 2.4.1 脉冲电源主放电回路设计 |
| 2.4.2 脉冲电源控制电路设计 |
| 2.5 CAN总线通信设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 数控软件设计与多核任务分配研究 |
| 3.1 线切割数控软件的设计 |
| 3.1.1 线切割数控软件需求分析 |
| 3.1.2 线切割数控软件架构设计 |
| 3.1.3 线切割数控软件运行流程 |
| 3.2 线切割数控软件多核任务分配问题 |
| 3.2.1 多核处理器的进程间通信 |
| 3.2.2 线切割数控软件任务分类 |
| 3.3 多核任务分配问题建模 |
| 3.3.1 问题形式化描述 |
| 3.3.2 执行开销矩阵的数值化 |
| 3.3.3 通信开销矩阵的数值化 |
| 3.4 多核任务分配方案寻优 |
| 3.4.1 寻优算法选择 |
| 3.4.2 多核任务分配方案的模拟退火寻优 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 电弧脉冲识别与断丝控制研究 |
| 4.1 线切割加工中的电极丝损耗 |
| 4.1.1 电火花线切割微观机理 |
| 4.1.2 电极丝损耗理论 |
| 4.1.3 电火花线切割加工状态的分类 |
| 4.2 极间波形与断丝机理 |
| 4.3 脉冲参数对电弧放电的影响 |
| 4.3.1 电火花线切割加工实验 |
| 4.3.2 实验结果分析 |
| 4.4 基于电弧识别抑制的实时断丝控制 |
| 4.4.1 电弧识别方案硬件结构 |
| 4.4.2 电弧识别方案软件流程 |
| 4.4.3 电弧放电抑制对比试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于LSTM-RNN峰值电流预测与控制 |
| 5.1 LSTM-RNN神经网络介绍 |
| 5.1.1 循环神经网络模型(RNN) |
| 5.1.2 长短时记忆网络模型(LSTM) |
| 5.2 训练数据的采集与预处理 |
| 5.2.1 训练数据的采集 |
| 5.2.2 训练数据的预处理 |
| 5.3 峰值电流预测模型离线训练 |
| 5.3.1 隐含层数与批尺寸大小的设置 |
| 5.3.2 激活函数与优化函数的设置 |
| 5.3.3 时间步长与存储单元数目的设置 |
| 5.4 峰值电流在线预测与控制 |
| 5.4.1 峰值电流模型的在线部署 |
| 5.4.2 峰值电流控制程序实时性分析 |
| 5.4.3 峰值电流在线控制实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 课题研究工作总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）面向关节机器人的电火花线切割走丝装置设计及电极丝张力影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的目的与意义 |
| 1.2 电火花线切割介绍 |
| 1.2.1 电火花线切割加工原理及特点 |
| 1.2.2 电火花线切割加工复杂结构工件的方式 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 电火花线切割加工技术 |
| 1.3.2 大尺寸零件及复杂空间三维结构零件的线切割加工 |
| 1.3.3 关节机器人应用 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第二章 面向关节机器人的线切割加工方式仿真 |
| 2.1 走丝方式的确定 |
| 2.2 面向关节机器人的线切割加工构型设计 |
| 2.2.1 走丝装置分离式结构 |
| 2.2.2 走丝装置一体式结构 |
| 2.3 面向关节机器人的线切割加工方式验证 |
| 2.3.1 虚拟样机的建立 |
| 2.3.2 线切割机器人模型的定义 |
| 2.3.3 机器人运动学仿真的实现 |
| 2.3.4 仿真结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 走丝装置的设计 |
| 3.1 走丝装置设计概述 |
| 3.1.1 走丝装置的功能 |
| 3.1.2 走丝装置改进的必要性 |
| 3.2 储丝桶部件的设计 |
| 3.2.1 对储丝桶部件的要求 |
| 3.2.2 储丝桶部件的结构设计 |
| 3.2.3 储丝桶部件的传动设计 |
| 3.2.4 运丝电机的选择 |
| 3.3 排丝部件的设计 |
| 3.3.1 滚珠丝杠副的设计 |
| 3.3.2 导轨的选用 |
| 3.3.3 上、下拖板的设计 |
| 3.4 线架部件的设计 |
| 3.4.1 线架组件的结构 |
| 3.4.2 导轮组件结构 |
| 3.5 走丝装置样机的设计加工及验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 电极丝张力影响因素研究 |
| 4.1 电极丝张力采集实验 |
| 4.2 实验条件 |
| 4.3 实验内容及结果 |
| 4.3.1 检测储丝桶往复运行位置对电极丝张力的影响 |
| 4.3.2 检测走丝装置运行时间对电极丝张力的影响 |
| 4.3.3 检测走丝装置在不同空间姿态下对电极丝张力的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 工作总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要研究成果 |
| 附录 |
（5）电火花线切割微结构表面电蚀产物粘附现象的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外相关工作研究进展 |
| 1.2.1 电火花线切割加工微结构的研究现状 |
| 1.2.2 电火花加工表面质量的研究现状 |
| 1.2.3 电火花加工材料蚀除机理的研究现状 |
| 1.2.4 电火花加工电蚀产物的研究现状 |
| 1.3 课题研究内容与方法 |
| 2 微结构中电蚀产物的粘附现象 |
| 2.1 线切割加工材料电蚀产物的形成 |
| 2.2 微小蛇形弹簧中电蚀产物的粘附现象 |
| 2.3 微小窄缝中电蚀产物的粘附现象 |
| 2.3.1 试验设备 |
| 2.3.2 窄缝切割试验 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电蚀产物粘附现象的形成机理 |
| 3.1 不同宽度窄缝的切割试验 |
| 3.1.1 试验过程 |
| 3.1.2 窄缝中电蚀产物粘附现象的形成特点 |
| 3.1.3 典型窄缝表面显微特征 |
| 3.2 窄缝表面的微观形貌及能谱分析 |
| 3.2.1 试验样品设计 |
| 3.2.2 电极丝表面微观形貌及能谱分析 |
| 3.2.3 侧视方向加工面微观形貌及能谱分析 |
| 3.2.4 俯视方向加工面微观形貌及能谱分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 加工条件对电蚀产物粘附的影响规律及其改善方法 |
| 4.1 加工参数对电蚀产物粘附的影响 |
| 4.1.1 试验设计及准备 |
| 4.1.2 峰值电流对电蚀产物粘附的影响 |
| 4.1.3 冲液流量对电蚀产物粘附的影响 |
| 4.1.4 伺服电压对电蚀产物粘附的影响 |
| 4.2 不同材料窄缝间的电蚀产物粘附 |
| 4.3 电蚀产物粘附的改善和去除 |
| 4.3.1 加工参数角度改善电蚀产物的粘附 |
| 4.3.2 尺寸设计角度避免电蚀产物的粘附 |
| 4.3.3 多次切割方法去除电蚀产物的粘附 |
| 4.3.4 蛇形弹簧表面电蚀产物的去除 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）齿轮渐开线样板工件振动辅助电解线切割加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 齿轮渐开线样板\齿轮加工技术研究现状 |
| 1.3 微细电解线切割加工技术研究现状 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 第二章 齿轮渐开线样板电解线切割加工原理 |
| 2.1 微细电解线切割加工渐开线样板原理 |
| 2.1.1 微细电解线切割原理 |
| 2.1.2 渐开线轮廓电解切割原理 |
| 2.2 微细电解线切割加工状态优化研究 |
| 2.2.1 电极/电解液微观界面反应分析 |
| 2.2.2 微细电解线切割加工数学模型的建立 |
| 2.2.3 加工过程中电解产物的影响分析 |
| 2.3 电场仿真分析 |
| 2.3.1 电场模型及边界设置 |
| 2.3.2 电场仿真结果 |
| 2.4 流场\温度场仿真分析 |
| 2.4.1 仿真模型及计算安排 |
| 2.4.2 仿真结果分析 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 振动辅助电解线切割加工系统搭建与实验方案安排 |
| 3.1 实验平台设计搭建 |
| 3.1.1 机床基体与运动部件 |
| 3.1.2 电解线切割系统 |
| 3.1.3 加工控制系统 |
| 3.1.4 监测系统及仪器 |
| 3.2 实验方案安排 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 Gcr15轴承钢电解线切割加工试验研究 |
| 4.1 Gcr15轴承钢电化学溶解特性分析 |
| 4.1.1 实验安排 |
| 4.1.2 测试结果与讨论 |
| 4.2 Gcr15工件微细电解线切割加工试验研究 |
| 4.2.1 实验安排 |
| 4.2.2 加工电压对缝宽的影响 |
| 4.2.3 脉冲频率对缝宽的影响 |
| 4.2.4 脉冲占空比对缝宽的影响 |
| 4.2.5 进给速度对缝宽的影响 |
| 4.3 大厚度Gcr15工件微细电解线切割加工试验研究 |
| 4.3.1 实验安排 |
| 4.3.2 冲液方案对比实验 |
| 4.3.3 振动参数对比试验 |
| 4.3.4 加工电压对加工结果的影响 |
| 4.3.5 脉冲频率对加工结果的影响 |
| 4.3.6 脉冲占空比对加工结果的影响 |
| 4.4 齿轮渐开线样板加工实验 |
| 4.4.1 实验安排 |
| 4.4.2 加工结果与分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术成果 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）米欧数控设备有限公司客户关系管理策略研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究内容与方法 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究方法 |
| 1.3 研究思路与框架 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 研究框架 |
| 第二章 相关理论基础 |
| 2.1 客户关系管理相关理论 |
| 2.1.1 客户关系管理相关理论 |
| 2.1.2 客户生命周期相关理论 |
| 2.1.3 客户忠诚相关理论 |
| 2.2 机械加工行业客户关系维持方法研究 |
| 2.2.1 潜在客户挖掘方法 |
| 2.2.2 普通客户维持方法 |
| 2.2.3 关键客户维持方法 |
| 2.2.4 流失客户挽回方法 |
| 第三章 米欧数控客户关系管理现状及存在问题分析 |
| 3.1 米欧数控设备有限公司概况以及客户特征 |
| 3.1.1 发展历程 |
| 3.1.2 组织结构 |
| 3.1.3 发展愿景 |
| 3.1.4 米欧数控客户特征 |
| 3.2 米欧数控客户关系管理现状分析 |
| 3.2.1 米欧数控客户关系管理现状优势分析 |
| 3.2.2 米欧数控客户关系管理现状劣势分析 |
| 3.2.3 米欧数控客户关系管理现状机会分析 |
| 3.2.4 米欧数控客户关系管理现状威胁分析 |
| 3.3 米欧数控客户关系管理策略中存在的问题及原因分析 |
| 3.3.1 米欧数控客户关系管理策略中存在的问题 |
| 3.3.2 米欧数控客户关系管理问题的原因分析 |
| 3.3.3 米欧数控客户关系管理问题的解决方案 |
| 第四章 米欧数控客户的细分和需求分析 |
| 4.1 米欧数控的客户细分方案 |
| 4.1.1 调查问卷设计 |
| 4.1.2 研究数据分析 |
| 4.1.3 客户特征和需求分析 |
| 4.2 米欧数控流失客户的特征和需求分析 |
| 4.2.1 研究设计 |
| 4.2.2 访谈分析 |
| 4.2.3 流失客户的分析结论 |
| 第五章 米欧数控客户关系管理策略的优化 |
| 5.1 潜在客户的挖掘策略 |
| 5.1.1 企业品牌形象宣传 |
| 5.1.2 参加展会提升形象 |
| 5.1.3 参加行业协会提升影响力 |
| 5.2 普通客户的维持策略 |
| 5.2.1 赠送机床保养优惠券 |
| 5.2.2 举办机床加工工艺交流会 |
| 5.2.3 提供设备升级附件 |
| 5.3 关键客户的维护策略 |
| 5.3.1 明确关键客户地位 |
| 5.3.2 满足关键客户的定制需求 |
| 5.4 流失客户的挽回策略 |
| 5.4.1 建立流失客户售后服务机制 |
| 5.4.2 建立流失客户保温机制 |
| 第六章 优化策略的实施与保障措施 |
| 6.1 实施构想 |
| 6.1.1 实施步骤 |
| 6.1.2 实施重点 |
| 6.1.3 实施难点和突破点 |
| 6.2 实施保障 |
| 6.2.1 建立客户关系维护标准流程 |
| 6.2.2 建立客户关系维护系统 |
| 第七章 研究总结与讨论 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.1.1 主要结论 |
| 7.1.2 论文不足和局限 |
| 7.2 未来展望 |
| 7.2.1 深入改进空间 |
| 7.2.2 应用拓展空间 |
| 参考文献 |
| 附录 A 米欧数控客户情况问卷调查 |
| 附录 B 米欧数控客户关系影响因素分析 |
| 附录 C 米欧数控流失客户访谈问卷 |
| 致谢 |
（8）基于可持续性评价模型的中走丝电火花线切割加工工艺设计及其状态监测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 论文相关领域研究现状 |
| 1.2.1 电火花线切割加工研究现状 |
| 1.2.2 电火花线切割加工工艺可持续性研究现状 |
| 1.2.3 电火花线切割加工过程状态监测系统研究现状 |
| 1.2.4 论文研究问题的提出 |
| 1.3 论文研究目的和意义 |
| 1.4 论文研究内容与总体框架 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 中走丝数控电火花线切割加工工艺及可持续性评价模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 中走丝数控电火花线切割加工工艺 |
| 2.2.1 电火花线切割加工工艺路线分析 |
| 2.2.2 中走丝数控电火花线切割多次切割加工工艺 |
| 2.2.3 中走丝电火花线切割多层堆叠多次切割加工工艺 |
| 2.3 中走丝数控电火花线切割加工过程资源输入、输出对象建模 |
| 2.3.1 资源及能源的输入 |
| 2.3.2 电火花线切割加工工艺碳排放建模 |
| 2.3.3 加工过程成本模型 |
| 2.4 中走丝数控电火花线切割加工工艺可持续性评价 |
| 2.4.1 环境影响指标 |
| 2.4.2 经济指标 |
| 2.4.3 加工性能指标 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 中走丝电火花线切割加工工艺可持续性评价模型有效性验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验设备及装置 |
| 3.2.1 机床加工信息 |
| 3.2.2 工件及加工任务信息 |
| 3.3 实例加工工艺设计 |
| 3.4 实验过程及结果 |
| 3.5 可持续性指标计算及分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 数控电火花线切割加工实时状态监测系统设计与实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统需求及可行性分析 |
| 4.2.1 系统需求分析 |
| 4.2.2 系统可行性分析 |
| 4.3 远程在线设备状态监测系统架构设计 |
| 4.3.1 系统总体架构 |
| 4.3.2 数据层次分析及数据表设计 |
| 4.3.3 硬件层及数据上传协议设计 |
| 4.3.4 系统B/S架构及应用层设计 |
| 4.4 系统功能模块的实现 |
| 4.4.1 远程实时状态监测功能 |
| 4.4.2 在线可持续性评价功能 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 讨论与分析 |
| 5.1 中走丝电火花线切割加工工艺的可持续性 |
| 5.2 工件多层堆叠多次切割加工工艺的特点 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（9）超声振动辅助微细电解线切割技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 微细电解线切割技术研究现状 |
| 1.2.1 微细切割技术 |
| 1.2.2 超声振动辅助微细电解加工技术 |
| 1.2.3 微细电解线切割技术 |
| 1.3 课题来源与研究内容 |
| 第2章 超声振动辅助微细电解线切割加工原理及仿真分析 |
| 2.1 超声振动辅助微细电解线切割加工原理 |
| 2.1.1 微细电解加工 |
| 2.1.2 微细电解线切割 |
| 2.1.3 超声振动辅助微细电解线切割 |
| 2.2 超声振动辅助微细电解线切割仿真分析 |
| 2.2.1 微细电解线切割电场仿真 |
| 2.2.2 超声振动辅助微细电解线切割流场仿真 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 超声振动辅助微细电解加工平台与实验方案设计 |
| 3.1 超声振动辅助微细电解加工平台 |
| 3.1.1 运动系统 |
| 3.1.2 控制系统 |
| 3.1.3 监测系统及检测工具 |
| 3.2 超声振动辅助微细电解线切割实验方案 |
| 3.2.1 强化传质解决方案 |
| 3.2.2 超声振动辅助解决方案 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 螺旋电极超声振动辅助微细电解线切割试验研究 |
| 4.1 正交试验研究 |
| 4.1.1 正交表头设计 |
| 4.1.2 试验结果分析 |
| 4.2 单因素试验研究 |
| 4.2.1 超声振幅对加工质量的影响 |
| 4.2.2 加工电压对加工精度的影响 |
| 4.2.3 脉冲周期对加工精度的影响 |
| 4.2.4 脉冲宽度对加工精度的影响 |
| 4.2.5 进给速度对加工精度的影响 |
| 4.3 典型加工结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 线电极超声振动辅助微细电解线切割试验研究 |
| 5.1 超声振幅对加工质量的影响 |
| 5.1.1 工具超声振动试验研究 |
| 5.1.2 工件超声振动试验研究 |
| 5.1.3 试验结果对比 |
| 5.2 典型加工结果 |
| 5.3 超声振动辅助微细电解线切割的应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术成果 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）电解线切割加工不锈钢柱状阵列的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景和研究意义 |
| 1.2 超疏水柱状阵列制备方法的研究现状 |
| 1.2.1 电火花线切割技术 |
| 1.2.2 掩膜电解加工技术 |
| 1.2.3 激光束加工 |
| 1.2.4 光刻法 |
| 1.2.5 聚合物模板法 |
| 1.3 存在问题与本文研究思路 |
| 2 电解线切割加工超疏水柱状阵列的相关理论基础 |
| 2.1 润湿性理论 |
| 2.1.1 接触角 |
| 2.1.2 接触角滞后和滚动角 |
| 2.1.3 Young润湿模型 |
| 2.1.4 Wenzel润湿模型 |
| 2.1.5 Cassie-Baxter润湿模型 |
| 2.2 电解线切割加工理论 |
| 2.2.1 原理 |
| 2.2.2 电解线切割加工间隙 |
| 2.2.3 影响加工稳定性因素分析 |
| 2.2.4 影响加工精度因素分析 |
| 2.2.5 极化作用 |
| 2.2.6 法拉第定律 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 电解线切割加工柱状阵列试验系统 |
| 3.1 电解线切割装置总图 |
| 3.2 运动控制系统 |
| 3.3 线电极系统 |
| 3.3.1 夹具设计 |
| 3.3.2 线电极对刀 |
| 3.4 电源系统 |
| 3.4.1 加工电源 |
| 3.4.2 对刀电路 |
| 3.5 电解液循环系统 |
| 3.5.1 电解槽和储液槽的选择 |
| 3.5.2 电解液的选择 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 电解线切割加工工艺研究与柱状阵列润湿性分析 |
| 4.1 试验准备 |
| 4.2 加工工艺试验研究 |
| 4.2.1 加工电流对窄缝宽度的影响规律 |
| 4.2.2 进给速度对窄缝宽度的影响规律 |
| 4.2.3 冲液速度对窄缝宽度的影响规律 |
| 4.2.4 电解液浓度对窄缝宽度的影响规律 |
| 4.3 超疏水柱状阵列制备 |
| 4.3.1 超疏水柱状阵列浸润性分析 |
| 4.3.2 柱间距对液滴接触角的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 柱状阵列的控制加工与液滴弹跳试验 |
| 5.1 加工参数对窄缝顶端的影响 |
| 5.1.1 加工电流对窄缝顶端的影响 |
| 5.1.2 进给速度对窄缝顶端的影响 |
| 5.1.3 加工深度对窄缝顶端的影响 |
| 5.1.4 中心距对窄缝顶端的影响 |
| 5.2 加工极限 |
| 5.3 圆角柱状阵列的制备 |
| 5.3.1 圆角柱状阵列 |
| 5.3.2 异形圆角柱状阵列 |
| 5.4 超疏水圆角柱状阵列润湿性与液滴弹跳试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、提高线切割加工精度的措施（论文参考文献）
- [1]涡轮盘榫槽加工技术现状与展望[J]. 丁文锋,李本凯,傅玉灿,徐九华. 中国机械工程, 2021
- [2]基于有效脉宽策略的线切割加工脉冲电源的研制[D]. 李瑞康. 西安理工大学, 2021(01)
- [3]桌面式电火花线切割平台与实时控制技术研究[D]. 曹俊. 江南大学, 2021(01)
- [4]面向关节机器人的电火花线切割走丝装置设计及电极丝张力影响因素研究[D]. 白永杰. 厦门理工学院, 2021(08)
- [5]电火花线切割微结构表面电蚀产物粘附现象的研究[D]. 王杰. 大连理工大学, 2021(01)
- [6]齿轮渐开线样板工件振动辅助电解线切割加工技术研究[D]. 李明皓. 山东大学, 2021(12)
- [7]米欧数控设备有限公司客户关系管理策略研究[D]. 廉莎莎. 兰州大学, 2021(12)
- [8]基于可持续性评价模型的中走丝电火花线切割加工工艺设计及其状态监测系统研究[D]. 郑旺. 浙江科技学院, 2020(03)
- [9]超声振动辅助微细电解线切割技术研究[D]. 降勇. 山东大学, 2020
- [10]电解线切割加工不锈钢柱状阵列的试验研究[D]. 高旭. 大连理工大学, 2020(02)
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