一、压力容器焊接技术及对策（论文文献综述）
丁彦胜[1]（2020）在《深冷容器不锈钢S30408应变强化机制及焊接技术研究》文中研究指明本课题基于某石化设备公司的项目要求,采用自动埋弧焊接技术实现了不同规格S30408不锈钢储罐的焊接,并对接头进行室温应变强化处理,对强化后接头力学性能进行评定,并研究了焊接接头在应变强化过程中组织演变规律,分析了接头不同区域强化效应差异,以及应变强化对接头耐蚀性和残余应力的影响。对奥氏体不锈钢储罐的生产提供了理论和试验依据。对奥氏体不锈钢试板进行焊接,并对焊接接头进行9%预拉伸强化处理。结果表明,强化前后焊缝组织主要为奥氏体和δ-铁素体组织,铁素体形态为骨架状或板条状等。强化后在奥氏体晶界内产生呈平行或交叉平行排列的形变马氏体,并且马氏体相变是一种无扩散点阵畸变型的固态相变。形变马氏体出现的区域主要在热影响区和母材区,熔合线处有少量马氏体存在,而焊缝中并无马氏体产生。焊接接头电化学腐蚀试验研究表明,应变强化前后焊缝区点蚀现象不明显,焊缝区耐蚀性优于母材。而应变强化后,母材区由于组织转变生成腐蚀电位低的形变马氏体,发生明显的点蚀现象,耐蚀性能降低。通过力学性能分析试验,在该焊接工艺下获得的焊接接头力学性能均满足压力容器生产制造标准。强化后接头屈服强度和抗拉强度均有所提升,达到了应变强化的效果。拉伸和低温冲击断口形貌分析可知,强化前后拉伸断口均为准解理断口形貌,强化后焊缝低温冲击断口主要以韧性断裂为主,存在撕裂韧窝和第二相粒子,热影响区断口存在解理台阶、二次裂纹和河流花样的断口形貌,为典型的准解理断裂。通过形变率试验研究了应变强化过程中焊接接头各部分形变量分布规律,接头在应变强化过程中各区域的形变率呈非均匀变化,其中焊缝形变率最低,热影响区次之,母材区最高。显微硬度分析表明,强化后由于生成高硬度的形变马氏体,焊接接头硬度值显着提升,其中焊缝区主要发生位错强化,热影响区和母材区发生相变强化,显微硬度变化趋势与形变率趋势相对应。焊接过程中的有限元模拟结果表明,强化前焊接接头中存在较大的焊后残余应力,接头强化后应力得到释放,应力分布均匀,并稳定在低应力值水平。随着应变量的增加,接头中残余应力值基本无变化,而垂直于焊缝方向上的横向应力由于和拉伸加载方向相同有变大的趋势,但整体变化幅度较低。
贺志强[2]（2020）在《基于无损检测技术的A公司压力容器质量改进研究》文中研究表明随着国家质量强国战略的实施以及市场竞争的日益激烈,制造类企业的质量提升势在必行。作为石油化工类生产企业中常见设备,压力容器质量问题引发的事故包括泄露和爆炸等,危害极其严重。近年来,压力容器运行过程中事故时有发生,仅在2018年,全国共计发生压力容器安全事故9起,造成不同程度的生命财产损失。所以其质量也倍加受到社会关注。据统计,国内现有近两万家不同规模的压力容器制造企业,虽然这些企业的质量管理水平存在一定差距,但多数企业都在积极寻求改进产品质量的方法,通过内部变革、加强控制等措施来提高产品质量。本文首先通过研读质量管理相关理论和国内外研究现状,分析了压力容器质量形成过程,并从人、机、料、法、环五方面分析了影响制造质量的因素,找出了压力容器制造中质量控制的几个关键点。在掌握A公司基本概况的基础上通过对外部客户的调查,发现了A公司压力容器产品质量问题,分析影响产品质量的主要原因是焊接质量,确定了提高焊接一次合格率的改进指标,识别了影响A公司焊接质量的三个重要因素,即原材料使用、焊接工艺评定以及焊接过程控制,结合2019年上半年生产过程的检测数据,从这三个因素分析了具体存在的问题。通过对质量问题的分析过程可以发现无损检测技术作为一种质量控制的方法在保证产品质量方面有重要意义。但是其检测结果的可靠性也受到自身原理、操作过程等因素影响,如果检测工作质量不高,会导致检测结果存在一定偏差,一方面不能真实的反应出产品的质量水平,另一方面无法正确指导实际生产过程。本文通过对A公司内部无损检测工作质量调查,找到了错漏检现象严重、人员技术水平不足以及缺乏过程的指导和监督三个主要问题,通过相应对策的制定与实施,提高了检测结果的可靠性,改进了无损检测的工作质量。最后本文从改进产品质量角度分别提出了原材料供应商分类管理,注重使用焊接工艺评定预判质量问题和加强焊接全过程检验的改进措施,改进对策制定并实施后,通过分析和比较产品质量数据,验证了改进活动取得一定效果。在巩固制定计划的同时,将措施纳入公司的管理体系文件,以确保其长期有效实施。针对本次质量改进过程中遇到的阻碍,提出了加强质量文化建设的建议。
杨鸣宇[3]（2018）在《试论压力容器的焊接技术与对策》文中研究指明压力容器在现代工业生产、材料存储等工作中发挥着重要作用,同时也对其焊接技术提出了较高要求。基于此,本文分别就压力容器的焊接技术、压力容器的焊接对策展开分析,论述多丝多弧焊接技术、窄间隙焊接技术、气体保护焊接技术等内容,提出推行自动化焊接技术、焊接设备更新、加大技术研发力度等对策,为后续压力容器制造工艺的优化提供参考。
陈世忠,张敏,李泽民[4]（2017）在《压力容器焊接质量控制的具体措施》文中研究指明在压力容器焊接的过程中,质量是一个极为关键的问题。本文主要围绕着压力容器焊接质量问题展开分析,探讨了压力容器焊接过程中存在的主要问题,并提出了质量控制的措施。
宋志鹏,王磊[5]（2016）在《压力容器中焊接残余应力的消除问题分析》文中研究指明压力容器是能够装载液体气体等物质,而又能承载物质所带来的压力的密闭容器,也是化工行业必不可少的储存原料的设备仪器。焊接质量是压力容器能否使用和影响容器寿命的关键因素,因此消除残余应力是保障压力容器质量和化工企业员工人身安全和财产安全的重点之一,作者陈列出消除压力容器的残余应力的对策,确切实施保障焊接技术的措施。
张淑艳[6]（2016）在《压力容器焊接自动化技术的现状与发展》文中进行了进一步梳理当今社会发展的方向是信息化与智能化,压力焊接技术则要紧跟时代的步伐来进行改革和创新以实现自动化的目标。压力焊接技术实现完美的自动化是顺应时代潮流的发展,是成功结合科学技术的创新和举措,是对压力容器焊接技术操作效率的完善和负责,对于焊接技术的发展和进步有着重大的推进作用。本文就是针对改革压力容器焊接自动化技术进行合理科学的分析和研究,根据技术发展的实际情况和阻碍技术发展改革的因素制定出一套有效的解决方案。
杜涛[7]（2015）在《浅谈锅炉压力容器焊接技术》文中研究说明近些年,我国锅炉等压力容器的焊接技术发展很迅速。由于锅炉等压力容器尺寸的变化和服役条件的改变,焊接技术需要更多的改进,不仅需要采取适当的焊接方法、焊接材料、焊接设备和焊接工艺,确保焊接接头的性能,还需要遵守高效率和低能耗的原则。在压力容器焊接的研究工作中,焊接科研者遇到了很多技术问题。这就需要科研者通过不断地努力,突破技术性障碍,应用到实际生产中,获得一定的经济效益,发展锅炉压力容器的焊接技术。文章系统分析了锅炉压力容器的焊接特点、焊接方法、焊接材料和焊接工艺。
杨利娜[8]（2015）在《压力容器焊接中常见技术问题分析》文中指出压力容器是能够承载一定压力的容易,主要用于气体或液体的储存,这是中国作为装备制造业大国的标志,是生产工业发展完善与否的体现,而焊接技术是压力容器保证质量的基础,本文通过压力容器焊接中常见问题进行详细分析,指出了产生这些现象的因素以及存在的技术问题,最后提出解决常见技术问题的对策并对未来发展进行展望。
王鑫,姜峰,索忠源,刘春鹏,邸鹰[9]（2014）在《浅谈我国钢制压力容器焊接新技术》文中进行了进一步梳理针对我国钢制压力容器相对薄弱的焊接领域,如厚壁压力容器、承装腐蚀介质的压力容器和不锈钢复合板压力容器,介绍了我国钢制压力容器的焊接新技术,包括窄间隙多丝埋弧焊、激光-电弧复合热源、带极电渣堆焊、药芯焊丝CO2气保护焊、脉冲TIG焊;分析了焊接新技术在压力容器焊接中的应用,并对未来发展进行展望。
姬玉媛[10]（2015）在《小型压力容器MAG单面焊双面成形技术研究》文中研究指明单面焊作为一种高效的焊接技术,广泛应用于桥梁、船舶、压力容器和各种大型钢结构及设备的制造。与双面焊相比,它能够显着提高生产效率、改善工作环境、降低工人的劳动强度,提高焊接质量,具有十分显着的经济和社会效益。目前,我国尤其唐山地区,小型压力容器焊接方法主要是CO2气体保护焊,其优点为生产率高、焊接变形小、高性价比、易操作。但是CO2气体保护焊还存在许多不足,例如焊缝光滑度差、飞溅大、易产生气孔等问题,很难实现单面焊双面成形。保护气体的成分和配比直接影响电弧焊接特性,决定焊缝成形、焊接工艺稳定性及接头性能。混合气体保护焊（MAG）消除了CO2气体保护焊的诸多缺点,改善了焊缝质量,易于实现单面焊双面成形。本文针对目前小型压力容器行业焊接实际情况,从MAG单面焊双面成形基本理论入手,分析了保护气体与小型压力容器焊接工艺稳定性、焊缝成形、焊缝力学性能的关系;进行了陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形试验研究;通过CO2气体保护焊与MAG焊的成本比较,分析了压力容器MAG单面焊双面成形工艺的现实可行性。最后应用陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形工艺小批量生产了小型压力容器。实际应用表明,采用陶瓷衬垫富氩混合气（20%CO2+80%Ar）的焊接小型压力容器,经过工艺评定,焊缝成型美观、无咬边、气孔等缺陷,经拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、外观及射线检测均达到使用要求。本文为小型压力容器单面焊双面成形工艺改进提供了可靠的技术保证。陶瓷衬垫富氩MAG焊用于小型压力容器的焊接加工,焊接接头综合性能优于二氧化碳气体保护焊,值得推广应用。
二、压力容器焊接技术及对策（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、压力容器焊接技术及对策（论文提纲范文）
（1）深冷容器不锈钢S30408应变强化机制及焊接技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究意义及背景 |
| 1.2 奥氏体不锈钢焊接技术 |
| 1.2.1 奥氏体不锈钢焊接性 |
| 1.2.2 奥氏体不锈钢焊接方法研究现状 |
| 1.3 奥氏体不锈钢应变强化技术 |
| 1.3.1 应变强化技术的发展 |
| 1.3.2 奥氏体不锈钢应变强化技术研究现状 |
| 1.3.3 奥氏体不锈钢焊接接头应变强化研究现状 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 1.5 本课题技术路线 |
| 第2章 奥氏体不锈钢焊接及试验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.2.1 S30408 化学成分 |
| 2.2.2 S30408 力学性能 |
| 2.3 焊接工艺 |
| 2.3.1 焊接材料的选择 |
| 2.3.2 焊接方法及工艺参数 |
| 2.4 焊接接头力学性能试验 |
| 2.4.1 焊接接头应变强化拉伸试验 |
| 2.4.2 焊接接头低温冲击试验 |
| 2.4.3 焊接接头弯曲试验 |
| 2.4.4 焊接接头显微硬度试验 |
| 2.5 焊接接头显微组织分析 |
| 2.5.1 金相显微试验 |
| 2.5.2 扫描电镜试验(SEM) |
| 2.5.3 X射线衍射试验(XRD) |
| 2.6 焊接接头耐蚀性试验 |
| 第3章 应变强化对焊接接头显微组织及耐蚀性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 奥氏体不锈钢焊缝凝固模式 |
| 3.3 应变强化对焊接接头显微组织的影响 |
| 3.3.1 应变强化5mm规格焊接接头显微组织分析 |
| 3.3.2 应变强化6mm规格焊接接头显微组织分析 |
| 3.3.3 应变强化12mm规格焊接接头显微组织分析 |
| 3.4 SEM、EDS试验分析 |
| 3.5 应变强化马氏体转变机理 |
| 3.6 XRD分析试验 |
| 3.7 应变强化对焊接接头耐腐蚀性能的影响 |
| 3.7.1 点蚀的形成 |
| 3.7.2 极化曲线的测量 |
| 3.7.3 测量结果分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 应变强化对焊接接头力学性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 应变强化对焊接接头强度的影响 |
| 4.2.1 拉伸断口形貌分析 |
| 4.3 应变强化对焊接接头低温冲击韧性的影响 |
| 4.3.1 应变强化后接头冲击断口形貌分析 |
| 4.4 焊接接头弯曲试验分析 |
| 4.5 焊接接头应变强化变形非均匀性研究 |
| 4.6 焊接接头显微硬度分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 应变强化对奥氏体不锈钢焊接残余应力的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 焊接过程中的有限元分析理论 |
| 5.2.1 焊接温度场控制方程 |
| 5.2.2 焊接应力场控制方程 |
| 5.3 焊接过程中的有限元分析 |
| 5.3.1 对接焊模型的建立 |
| 5.3.2 材料性能参数 |
| 5.3.3 热源模型的选择和加载 |
| 5.3.4 焊接边界条件的加载 |
| 5.4 焊接过程的结果与分析 |
| 5.4.1 焊接温度场分析 |
| 5.4.2 焊接热循环曲线 |
| 5.4.3 焊接应力场分析 |
| 5.5 应变强化对焊接接头有限元分析 |
| 5.5.1 加载和边界条件 |
| 5.5.2 应变强化后焊接残余应力模拟结果 |
| 5.5.3 不同加载下焊接残余应力的变化 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学位论文 |
| 致谢 |
（2）基于无损检测技术的A公司压力容器质量改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外文献综述 |
| 1.2.2 国内文献综述 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 可能的创新点 |
| 本章小结 |
| 2 质量管理相关理论概述 |
| 2.1 质量管理 |
| 2.1.1 质量管理的发展历程 |
| 2.1.2 质量管理的特性 |
| 2.1.3 质量管理的发展趋势 |
| 2.2 质量改进 |
| 2.2.1 质量改进的过程 |
| 2.2.2 质量改进的常用工具 |
| 2.2.3 质量改进的作用和意义 |
| 2.3 压力容器质量管理内容 |
| 2.3.1 压力容器质量的三个阶段 |
| 2.3.2 压力容器制造质量影响因素 |
| 2.3.3 压力容器质量控制的要点 |
| 2.4 压力容器质量管理研究现状 |
| 2.5 压力容器无损检测技术 |
| 本章小结 |
| 3 A公司质量管理现状 |
| 3.1 公司概况 |
| 3.1.1 资源优势 |
| 3.1.2 组织机构设置 |
| 3.2 A公司质量保证体系 |
| 3.2.1 质量保证体系的建立 |
| 3.2.2 质保体系运行状况 |
| 3.3 A公司压力容器质量 |
| 3.3.1 问题调查 |
| 3.3.2 产品质量原因分析 |
| 3.4 改进内容分析 |
| 3.4.1 改进指标选定 |
| 3.4.2 指标影响要素 |
| 本章小结 |
| 4 A公司质量改进策划 |
| 4.1 压力容器质量改进 |
| 4.1.1 成立质量改进小组 |
| 4.1.2 改进目标确定 |
| 4.1.3 确定主要原因 |
| 4.2 检测工作质量分析 |
| 4.2.1 检测资源配置 |
| 4.2.2 存在问题调查 |
| 4.2.3 检测问题原因分析 |
| 4.3 无损检测质量改进措施 |
| 本章小结 |
| 5 产品质量改进方案与实施 |
| 5.1 制定对策 |
| 5.2 对策实施 |
| 5.3 实施效果评价 |
| 5.3.1 目标效果评价 |
| 5.3.2 产生效益评价 |
| 5.4 制定巩固措施 |
| 5.5 总结及下一步计划 |
| 本章小结 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 附录 A A公司组织机构图 |
| 附录 B A公司质量保证体系框架图 |
| 附录 C A公司质量职责分配表 |
| 附录 D A公司压力容器质量调查表 |
| 附录 E 访谈人员信息表 |
| 附录 F A公司供应商绩效考核评价打分表 |
| 附录 G A公司焊接过程检验表 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）试论压力容器的焊接技术与对策（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 压力容器的焊接技术 |
| 1.1 多丝多弧焊接技术 |
| 1.2 窄间隙焊接技术 |
| 1.3 气体保护焊接技术 |
| 1.4 热丝填充技术 |
| 1.5 金属粉添加技术 |
| 2 压力容器的焊接对策 |
| 2.1 推行自动化焊接技术 |
| 2.2 焊接设备更新 |
| 3 总结 |
（4）压力容器焊接质量控制的具体措施（论文提纲范文）
| 一、前言 |
| 二、锅炉压力容器的焊接技术简介 |
| 三、压力容器焊接质量控制措施 |
| (一) 焊接工艺评定 |
| (二) 焊接检验 |
| 四、焊接质量缺陷成因及控制措施 |
| 五、压力容器焊接新技术 |
| 六、结束语 |
（5）压力容器中焊接残余应力的消除问题分析（论文提纲范文）
| 1 压力容器中焊接残余应力的消除对策 |
| 1.1 超载法 |
| 1.2 整体热处理法 |
| 1.3 局部热处理法 |
| 1.4 锤击法 |
| 1.5 爆炸法 |
| 1.6 振动消除法 |
| 2 关于消除压力容器残余应力的评估和建议 |
| 3 结束语 |
（6）压力容器焊接自动化技术的现状与发展（论文提纲范文）
| 1压力容器焊接在设备方面的自动化 |
| 2容器焊接自动化在程序上的应用和改革 |
| 2.1焊接控制系统的技术分析 |
| 2.2融入智能机器人和自动化程序 |
| 3压力容器焊接自动化的未来展望 |
（7）浅谈锅炉压力容器焊接技术（论文提纲范文）
| 1 锅炉压力容器的焊接特点 |
| 2 锅炉压力容器的焊接方法 |
| 3 锅炉压力容器的焊接材料 |
| 4 锅炉压力容器的焊接工艺 |
| 4.1 底层焊 |
| 4.2 中层焊 |
| 4.3 表层焊 |
| 4.4 焊后热处理 |
| 4.5 无损检测 |
| 5 结语 |
（8）压力容器焊接中常见技术问题分析（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1. 焊接裂纹成因及对策 |
| 1.1 焊接裂纹的产生 |
| 1.2 焊接裂纹产生的对策 |
| 2. 焊接咬边成因及对策 |
| 2.1 焊接咬边的成因 |
| 2.2 焊接咬边的对策 |
| 3. 焊接气孔成因及对策 |
| 3.1 焊接气孔的成因分析 |
| 3.2 焊接气孔的对策 |
| 4. 加快技术的发展 |
| 5. 结语 |
（9）浅谈我国钢制压力容器焊接新技术（论文提纲范文）
| 1 厚壁压力容器焊接技术 |
| 2 承装腐蚀介质的压力容器焊接技术 |
| 3 不锈钢复合板压力容器焊接技术 |
| 4 结语 |
（10）小型压力容器MAG单面焊双面成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 压力容器焊接技术背景和改进焊接工艺意义 |
| 1.1.1 压力容器焊接技术背景 |
| 1.1.2 改进焊接工艺意义 |
| 1.2 国内外压力容器焊接技术研究综述 |
| 1.3 本课题的研究目标、主要内容和研究方法 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 主要内容 |
| 1.3.3 研究方法 |
| 第二章 小型压力容器MAG单面焊双面成形应用前景分析 |
| 2.1 小型压力容器焊接技术现状 |
| 2.2 压力容器单面焊双面成形 |
| 2.3 焊接方法与压力容器的质量关系 |
| 2.3.1 保护气体与工艺稳定性的关系 |
| 2.3.2 保护气体与焊缝成形的关系 |
| 2.3.3 保护气体与焊缝力学性能的关系 |
| 第三章 陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形试验 |
| 3.1 焊接用陶瓷衬垫 |
| 3.2 陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形工艺试验 |
| 3.2.1 试验条件 |
| 3.2.2 焊缝化学成分 |
| 3.2.3 力学性能分析 |
| 3.3 陶瓷衬垫MAG焊与CO2气体保护焊成本比较 |
| 3.3.1 MAG焊成本分析 |
| 3.3.2 焊接成本的估算 |
| 3.3.3 焊接工时成本的估算 |
| 3.3.4 MAG焊与CO2气体保护焊成本实例对比 |
| 第四章 小型压力容器陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形实际应用 |
| 4.1 试验条件 |
| 4.2 工艺评定 |
| 4.2.1 试件制备 |
| 4.2.2 焊接注意事项 |
| 4.2.3 焊接检验 |
| 4.3 小型压力容器陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形结果分析 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
| 附录D |
四、压力容器焊接技术及对策（论文参考文献）
- [1]深冷容器不锈钢S30408应变强化机制及焊接技术研究[D]. 丁彦胜. 江苏科技大学, 2020(02)
- [2]基于无损检测技术的A公司压力容器质量改进研究[D]. 贺志强. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [3]试论压力容器的焊接技术与对策[J]. 杨鸣宇. 现代制造技术与装备, 2018(06)
- [4]压力容器焊接质量控制的具体措施[J]. 陈世忠,张敏,李泽民. 四川水泥, 2017(02)
- [5]压力容器中焊接残余应力的消除问题分析[J]. 宋志鹏,王磊. 科技创新与应用, 2016(20)
- [6]压力容器焊接自动化技术的现状与发展[J]. 张淑艳. 化工管理, 2016(12)
- [7]浅谈锅炉压力容器焊接技术[J]. 杜涛. 企业技术开发, 2015(08)
- [8]压力容器焊接中常见技术问题分析[J]. 杨利娜. 化工管理, 2015(06)
- [9]浅谈我国钢制压力容器焊接新技术[J]. 王鑫,姜峰,索忠源,刘春鹏,邸鹰. 金属功能材料, 2014(05)
- [10]小型压力容器MAG单面焊双面成形技术研究[D]. 姬玉媛. 河北工业大学, 2015(08)