一、Analysis of thermal expansion effects on leakage in self-sealed journal bearings（论文文献综述）
范瑜[1]（2020）在《水蒸气润滑非接触机械密封性能研究》文中研究说明水蒸气是驱动蒸汽轮机的一种理想的工作介质。通过改进汽轮机的密封结构,可以进一步提高汽轮机的效率和稳定性。目前,汽轮机的效率得不到明显的提高,是因为汽轮机在运行过程中,存在较多的漏汽。汽轮机在密封时,密封面间隙太大,使漏汽的比重增加,且影响着汽轮机的性能,导致汽轮机在运行时不可靠、经济性较差。因此,研究新型的汽轮机密封技术迫在眉睫。本文以水蒸气润滑干气密封为研究对象,对干气密封的稳态过程、启动过程等相关问题进行了研究,为水蒸气润滑干气密封的设计和应用提供一定的理论依据。（1）以水蒸气为实际气体,以压缩因子为参考,选取三阶维里方程作为计算实际气体的最优方程。（2）修正了螺旋槽的气膜压力控制方程,并且用MATLAB软件编程计算水蒸气润滑螺旋槽干气密封性能的影响,进一步分析了水蒸气润滑干气密封的开启力、气膜刚度、泄漏率、气膜摩擦力矩和热平衡气膜厚度。结果表明:在低压情况下,泄漏率随着膜厚的不断增加,先减小后增加;在中高压情况下,泄漏率随着膜厚不断增加而增加;实际气体行为对端面的泄漏率的影响是很大的。摩擦力矩是随着膜厚的不断增加而减小,实际气体行为对摩擦力矩的影响几乎可以忽略不计。（3）通过表面轮廓仪,测出表面粗糙度参数,包括微凸体峰顶曲率半径及面积密度等。跟之前的理论数据进行对比,进行分析得出规律。从而选出合适的微凸体接触模型。（4）以水蒸气为实际气体,研究水蒸气润滑干气密封的启动过程,对汽轮机密封的启动、运行有重要意义。选用GW模型,由实验确定接触模型参数。本文研究结果显示,表面轮廓仪可测量干气密封动、静环端面的轮廓均方根偏差Rq、均方根斜率Rdq,经公式计算得到微凸体曲率半径（R）、微凸体面积密度（η）。本文经实验确定的接触模型参数R=3.7310μm,η=0.1458μm-2。将本文接触模型数据和Etsion的模型数据对比,分析接触模型参数对开启性能的影响,两者数据基本一致,但本文接触模型数据计算的接触力稍小、开启力稍大、槽根压力稍大;在低转速时,泄漏率稍小,开漏比略大。
张恩杰[2]（2019）在《多源激励作用下转子-迷宫密封系统动力学特性研究》文中指出随着热力透平机械向着高温、高压和柔性方向发展,其结构布局愈加紧凑,静动部件之间的间隙越来越小,密封流体激振影响日益突出,严重影响轴系稳定运行。相较于地面热力透平,船舶汽轮机因其特殊的工作环境和使用条件,其转子系统受到不平衡质量、密封流体、轴承油膜和基础振动等多源激励作用,振动和失稳机理更复杂,动力学设计难度也更高。以往的船舶汽轮机转子系统的动力学研究,大多都未考虑转子运行环境的多场耦合特点和作用于转子的多源激励特征。鉴于转子动力学领域研究现状和船舶汽轮机在我国海军建设进程中的重大战略意义,亟待对密封流体激振机理和多场耦合、多源激励的轴系静动态特性进行更深入的研究。本文提出了迷宫密封流体激振力和多源激励的转子系统动力学模型,研究了多场耦合环境下密封及转子系统的静动态特性,为船舶汽轮机动力学设计提供了理论支撑。主要研究内容如下:针对现有密封力理论模型无法兼顾密封流场特点和密封力强非线性的不足,考虑转子轨迹的时空变化特征,在齿腔和齿顶处分别采用摄动法和Muszynska模型建立了迷宫密封激振力模型,通过与实验对比验证了模型的正确性。分析了密封长度、间隙、齿高、压比和转速对介质流动参数和密封性能的影响规律,研究了以上参数和不平衡量等对转子-密封系统动力学特性及稳定性的影响。研究表明,泄漏量整体上随密封间隙、压比和转速的增大而升高,随密封有效总长的增大而减小。转子系统在升速过程中发生了密封流体涡动和流体振荡;就整体趋势而言,压比和密封长度的增加以及密封间隙的减小均降低了转子系统稳定性;系统失稳转速在不平衡量较小时呈阶梯形减小,在不平衡量较大时虽然呈线性增大趋势,但是发生碰摩故障的概率升高。考虑密封表面粗糙度、工质真实热物性、材料非线性、对流换热与热传导等因素的影响,建立了迷宫密封热-流-固耦合模型,通过与实验及商用软件计算结果对比验证了模型的准确性。针对当前密封热-流-固耦合分析和转子系统动力学分析彼此孤立的现状,建立了转子-密封系统耦合动力学模型,给出了系统失稳转速的计算方法,对比分析了热载荷、离心载荷和入口预旋比等对密封静动态特性及系统稳定性的影响。结果表明,密封有效阻尼与涡动速度正相关,阻漏性能随入口温度的升高而增强;离心变形随转速升高而增大,密封间隙减小,密封性能略有提升;介质温度和入口预旋比对系统稳定性的影响呈此消彼长的趋势。密封环固定方式的不同导致密封热变形后各齿腔内介质属性发生变化,进而影响到密封静动态特性和系统动力学响应;在大部分转速域内,双侧固定迷宫密封的稳定性更强。为研究多源耦合激励因素对转子系统动力学特性的影响规律,建立了基础振动的Jeffcott转子-密封-轴承系统动力学模型;针对在长期周期性振动情况下可能出现的支座松动故障,建立了转子-密封-轴承-支座-基础系统的动力学模型。对比分析了基础振动的形式、频率和幅值以及支座松动对系统动态特性和振动响应的影响;发现基础振动和支座松动故障均使得转子系统的失稳转速减小,稳定性降低。基础的旋转振动对系统动力学特性的影响具有明确的方向性;同等条件下,基础俯仰运动使得系统振动恶化的程度最高,滚转运动的恶化作用最弱;支座松动故障能够诱使转子系统发生流体涡动和振荡等强非线性运动,并激发二倍及三倍的振荡频率成分的出现。考虑到船舶汽轮机的基础激励特点和轴系的结构特征,计入转轴内阻、剪切变形和陀螺效应的影响,基于Timoshenko梁理论和密封力热-流-固耦合模型,建立了受基础振动激励的转子-支座-轴承-密封系统的动力学模型;通过与实验结果对比验证了基础振动和支座松动转子模型的正确性。研究了单跨无故障轴系和支座松动故障轴系在基础耦合振动时的动力学特性,对比分析了松动故障对双跨轴系的动态响应及振动特征的影响。研究表明,转轴上不同位置处的失稳转速不同,密封轮盘迟于轴颈发生失稳。对于单跨无故障轴系,低速时基础耦合振动的影响显着,高速时系统固有不稳定因素的作用更为突出;对于单跨故障轴系,支座松动使得轴颈振动烈度出现跳跃性增大的现象。对于双跨轴系,支座松动故障没有降低双跨轴系的失稳门槛值,但诱发了系统在高速时的混沌运动,同时使得轴系的振动极度加剧。
陈远鹏[3]（2019）在《极地钻井关键设备低温密封和润滑材料优选》文中认为北极地区油气资源丰富,开发极地海洋油气是世界能源可持续发展的需求,未来我国将更多的参与北极油气开发。极地低温环境一方面造成橡胶等密封材料逐渐变硬,严重时丧失原有的弹性,导致钻井泵、防喷器等关键钻井设备出现密封失效、停机维修等事故;另一方面造成润滑油脂的粘度、稠度增加,严重时丧失润滑性能,导致转盘、天车出现润滑失效事故,阻碍正常生产。本文按照国家标准GB/T528-2009中橡胶拉伸应力应变的测定要求和GB/T7759.2-2014中橡胶压缩永久变形的测定要求,在低温条件下对橡胶进行单轴拉伸实验和压缩永久变形实验。将橡胶实验数据与多种超弹性本构模型进行拟合得到了模型参数,并讨论了不同橡胶超弹性本构模型在低温条件下的适用性,同时使用ABAQUS模拟分析了极地钻井设备的密封情况。研究结果表明:在低温、小变形条件下,Polynomial（N=2）模型和Ogden模型更能准确地描述橡胶力学性能,密封设备容易发生损伤破坏的位置位于密封圈和密封槽间隙部位,硅橡胶、聚四氟乙烯、气相胶、丁腈橡胶在极地环境下依然保持优越的密封性能。本文按照标准ASTM D445-2015中润滑油运动粘度的测定要求和SH/T 0338-1992润滑脂低温转矩的测定要求,在低温条件下进行润滑油运动粘度和润滑脂低温转矩测定实验。通过实验数据对比分析认为SHC系列的润滑油,COMPLEX-SHD系列的润滑脂能满足极地关键钻井设备润滑要求。综合考虑到密封材料的拉伸强度、拉断伸长率、压缩永久变形和极地低温钻井工况,给出了极地钻井关键设备密封材料的优选方案;综合考虑到润滑材料的低温运动粘度、启动扭矩、运行扭矩和极地低温钻井工况,给出了极地钻井关键设备润滑材料的优选方案。低温橡胶超弹性本构模型的分析和密封润滑材料的优选,为我国后续极地钻井生产设备密封润滑材料优选提供了理论指导与参考。
杨焱鑫[4]（2018）在《600MW亚临界机组汽轮机刷式汽封改造及应用研究》文中研究说明某电厂600MW亚临界汽轮机组是由哈尔滨汽轮机厂有限责任公司基于美国Westinghouse公司技术设计、制造,为亚临界、一次中间再热、反动式为主、四缸四排汽、凝汽式600MW汽轮机,型号为N600-16.7/538/538,额定参数工况下,设计主蒸汽流量1772.77t/h、热耗率7783.4kJ/kWh。根据#1机组汽轮机的性能试验,发现在机组发电机功率、进汽温度与设计值相当时,高、中压缸各级抽汽压力、抽汽温度偏离设计值,高、中压缸各级段蒸汽膨胀做功不充分或者在这些抽汽级段前存在级间漏汽现象,机组经济性较差、汽耗率较高。针对汽轮机缸效低于设计值、抽汽参数高于设计值、蒸汽在缸体内膨胀做功不充分的原因,确定目前的解决方法是合理调整汽封间隙,并进行汽封改造来实现,长期规划为汽轮机通流改造。本文采用工程实际中常用的调研蜂窝、布莱登、接触式等主流汽封型式,分析其基本原理及优缺点,进行经济技术对比;同时通过调研兄弟电厂工程改造效果,吸取改造经验教训,最终认为由于刷式汽封具有柔性密封这一特性,在轴的跳动瞬间能够迅速恢复原状,从而达到自适应这一效果,并且不会改变原有间隙,避免传统的刚性汽封因机组过临界或异常振动等情况而导致的间隙永久变大现象,不会刮伤转子,不会增大机组振动,能够很好保持机组安全性。相比较原硬齿间隙而言,刷式汽封的间隙更小,可以减少漏汽量,提高机组效率,决定采用汽轮机刷式汽封改造为主的改造方案。根据改造后汽轮机一次顺利启动,机组安全性没有降低,同时根据改造后性能试验参数分析,在100%额定负荷时,机组发电煤耗降低1.01gce/kWh,供电煤耗降低1.13gce/kWh,按年发电量30亿kWh计算,年收益约272.7万元,具有较明显的节能效果。工程改造实践表明刷式汽封作为代替传统迷宫式汽封的一种柔性汽封型式,具有不可比拟的优势,可为同行业机组提供改造的参考和借鉴。
顾朋喜[5]（2018）在《630MW超临界机组汽轮机汽封改造及通流间隙优化研究》文中研究说明火力发电是我国主要的电力来源,机组的运行效率对于我国的节能减排战略具有重大影响。汽轮机作为火力发电过程的关键设备之一,其运行效率和安全性具有重要意义。本文主要针对目前火电企业实施的汽轮机通流改造间隙优化提出在汽轮机检修过程提高汽轮机效率的途径和关键点,针对某机组汽封间隙优化问题进行了研究与设计,并对改造效果进行了分析总结。在分析大型电站汽轮机的基本结构和工作原理,以及汽轮机中级的工作原理及影响汽轮机效率的主要因素的基础上。结合常州电厂2#机组汽轮机运行情况,针对该机组自投运以来,机组效率和热耗率明显高于设计值的问题,给出了以汽封改造和间隙优化为主要手段的汽轮机流通部分改造技术方案和实施过程中的保障措施。在对机组修前性能试验分析的基础上,对汽轮机实施了汽封改造、通流间隙优化项目。为降低汽轮机热耗,最大限度减少漏汽损失,在对同类型机组改造工作调研了解和与制造厂多次沟通的基础上,结合机组运行参数,根据汽封结构、材质、位置的不同提出新的优化径向间隙标准,均小于设计标准下限0.05mm—0.15mm。通过对每道汽封齿进行修刮,对所有通流部件进行喷丸除垢处理,改进汽封效果,降低漏汽量。为保证汽封间隙调整准确、减少测量误差,注重汽轮机转子中心、隔板/汽封体洼窝中心调整质量,对汽封间隙进行逐道测量并根据转子每级垂弧量的不同进行修正。汽轮机性能试验表明,机组通流改造与间隙优化实施后,汽轮机热耗为7585.8kJ/kWh、供电煤耗为297.59g/kWh,煤耗较修前降低了10.32g/kWh,按单台机组年发电量39亿kWh计算,可节省40000吨标煤。机组在300MW—600MW正常变负荷区间内,汽轮机#1、#2瓦振动幅值均小于80μm,达到优良水平。
唐小勇[6]（2018）在《气液两相刷式密封的性能研究》文中指出现有刷式密封的研究主要集中在单一纯气相介质工况下的密封性能研究。本文针对航空发动机主轴承腔处密封需具有能密封高温、高转速、气液两相介质和变压差工况要求,构思提出一种使用非金属刷丝制成刷束的气液两相刷式密封,并研究分析了该气液两相刷式密封的泄漏特性和传热性能。基于气液两相多孔介质渗流理论,将气液两相刷式密封的刷束区处理为Non-Darcian多孔介质区,利用Fluent软件建立气液两相刷式密封的流场模型和传热模型。对气液两相刷式密封的压力场、速度场和温度场分别进行了数值分析。利用数值分析模型模拟分析不同结构参数和工况参数对气液两相刷式密封的泄漏特性和传热性能的影响规律,得出各参数的较优参数值范围。同时采用正交试验方法模拟分析多结构参数对气液两相刷式密封的泄漏特性的综合影响,得到对气液两相刷式密封综合性能影响程度由重到轻的参数依次为刷丝直径、刷束厚度、后板保护高度和刷束自由高度。设计制造了气液两相刷式密封试验台,通过变压差、静压、变转速试验得到试验数据,将试验结果和理论分析结果进行分析对比两者误差在15%以内。验证了气液两相刷式密封的可行性及在高速气液两相工况下的优良性能。通过对气液两相刷式密封的性能研究,为气液两相刷式密封的研究提供了设计思路和理论基础,为提升航空发动机主轴承腔处密封的性能奠定基础。
江东[7]（2018）在《船舶起重机液压升沉补偿系统的设计与仿真研究》文中进行了进一步梳理广阔的海洋蕴藏着丰富的自然资源,近年来我国开发、利用海洋资源的进程在不断加速,船舶起重机作为一种重要的海上作业工具其重要性也在日益增加。但是与陆地起重机不同,船舶起重机作业时将会在风、浪、流等载荷作用下产生垂直方向上的升沉运动,这不仅会影响正常的起吊作业,还可能导致严重的安全事故和环境污染。升沉补偿系统可以补偿船舶升沉运动对吊重产生的影响,使其能够在恶劣海况时正常作业。但是目前我国尚未有专用于船舶起重机的升沉补偿系统出现,因此开展专用于船舶起重机的升沉补偿系统研究具有重大的经济价值和社会意义。本文首先介绍了升沉补偿技术的发展历史和国内外研究现状,对主流补偿方案进行分类,对比分析不同补偿方案的优缺点,以此为基础提出了一种基于新型复合补偿油缸的专用于船舶起重机的复合式升沉补偿系统设计方案。该方案使用复合补偿油缸和蓄能器达到补偿目的,兼具了被动补偿和主动补偿的优点,能够满足4级海况下5吨吊重的补偿需求。然后设定系统的额定工况,对复合补偿油缸、蓄能器和主泵进行计算选型,使用SolidWorks建立复合补偿油缸的三维模型。随后使用ANSYS对油缸进行有限元分析,结果表明本文所设计的复合补偿油缸能够满足额定工况时的强度要求,并且存在较大的优化潜力,因此继续使用ANSYS Response Surface Optimization模块对影响复合补偿油缸性能的参数进行优化,以确定复合补偿油缸最终的结构参数。最后使用AMESim建立复合式升沉补偿系统的模型,借助动滑轮的运动模拟船舶升沉运动对吊重的影响,对系统的补偿效果进行仿真分析。结果证明本文所设计的复合式升沉补偿系统对船舶升沉运动的补偿效果达到了 85%,取得了良好的补偿效果,为样机的搭建奠定了理论基础。
贺振泓[8]（2017）在《柱面螺旋槽干气密封稳态流场特性研究》文中进行了进一步梳理在形式多样的非接触式密封中,干气密封作为一种新型的、先进的轴端密封,因其优良的密封性能、较长的使用寿命和运行过程中的低磨损量,在旋转流体机械中得到了广泛的应用。近年来,随着流体机械不断向高温、高速、高压的方向发展,对于旋转机械的轴端密封也就提出了更高的要求。本文针对烟气轮机和燃气轮机高温大振幅的工况特性,提出了一种能适应这种工况的柱面螺旋槽干气密封。主要研究了柱面气膜的压力分布以及柱面密封的稳态特性。本文根据柱面螺旋槽密封的特点,建立了考虑滑移边界条件下的稳态柱面雷诺方程。在相关文献的基础上,建立了含有螺旋槽结构参数的气膜厚度函数关系式。在膜厚方程和压力边界条件的控制下,利用PH线性化和小参数迭代等数学方法,求解出了柱面螺旋槽气膜压力分布的函数近似解析解。通过MATLAB软件进行编程,获得了在特定工况下柱面气膜的三维压力分布情况,并对指定工况下的柱面螺旋槽密封稳态特性进行了求解,获得了柱面螺旋槽密封的气膜浮升力、密封泄漏量和摩擦转矩等参数的大小。同时,计算了偏心率存在情况下,无螺旋槽柱面密封和无偏心率存在情况下,螺旋槽柱面密封的压力分布和稳态特性,并与柱面螺旋槽干气密封计算结果进行对比分析。在上述基础上,针对不同的螺旋槽参数和工况参数,分析了气膜压力分布与螺旋槽槽数、槽深、偏心率和密封宽度之间的变化规律。同时,也讨论了不同结构工况参数下,气膜浮升力、密封泄漏量和摩擦转矩的变化规律。通过综合以上研究分析结果,提出了部分优化的螺旋槽结构参数。结果表明:槽数、槽深、偏心率的增大,都会导致压力峰值逐渐增大;而密封宽度对压力峰值影响不大。在不同偏心率下,槽数的变化对气膜浮升力的影响不明显,但是会导致摩擦转矩的升高,泄漏量会下降至稳定值。随着槽深的增加,气膜浮升力下降,泄漏量和摩擦转矩都增加。随着密封宽度的增加,气膜浮升力变大,泄漏量减小。螺旋角的增加使得气膜浮升力下降,摩擦转矩和泄漏量上升。推荐了优化槽数为1218,密封宽度为0.030.045m,螺旋角为40°50°。对后续的理论研究和工程应用提供了一定的依据和参考。
王刚军[9]（2016）在《影响发电机氢气湿度的因素分析及除湿研究》文中认为目前大部分发电厂的发电机内部采用氢气来冷却定子铁芯和转子,但是由于正常运行中氢气不可避免的混入少量的水蒸汽,可能导致发电机内部产生结露现象,这对发电机的绝缘和安全运行构成重大威胁,所以必须除去氢气中含有的水份并维持氢气较低的露点。发电机氢气系统水蒸汽来自于发电机密封油系统中的水份,汽轮机密封油系统的水份来自于发电机润滑油系统,汽轮机润滑油系统中水份来自于汽轮机轴封系统。汽轮机轴封间隙过大或运行方式调整不当等原因会导致轴封系统蒸汽泄漏,泄漏的蒸汽通过相邻轴承的油挡吸入汽轮机润滑油回油系统,然后再进入主油箱,最后造成汽轮机润滑油系统含水量超标。所以如果要降低发电机氢气系统露点就必须从减少汽轮机轴封间隙开始考虑,水蒸汽进入汽轮机润滑油系统后可以通过润滑油滤油机除去部分水份,水份进入发电机密封油系统后也可以通过密封油真空油箱和密封油真空泵除去部分水份,但是经过层层拦截后仍有少量的水蒸汽进入发电机氢气系统,这时只能通过发电机的氢气干燥装置除去其中的水份,维持氢气系统露点在要求的范围内。本文通过分析发电机氢气系统中水蒸汽的来源和流程,从源头和中间各个环节进行分析,采用不同的方式来除去其中的水份,以便于发电机组能够更加安全可靠的运行,为国家和社会创造更多的经济效益。
胡琼[10]（2016）在《基于多场耦合效应的剖分式机械密封性能研究》文中提出剖分式机械密封（Split mechanical seal,缩写为SMS）因其装拆便捷,在资源日渐枯竭、环境要求不断提高的今天,已成为流体装备领域的一个研究热点。目前,国内外针对SMS的研究大部分限于结构研究,这些研究解决了SMS设计的可行性问题,但缺乏理论研究。因此开展热-力-流-固多场耦合效应下SMS性能的理论研究具有重要的理论价值和实践意义。本文以理论推导、数值计算和试验验证相结合的技术手段,开展基于多场耦合效应的SMS性能研究,探讨在热-力-流-固多场耦合作用下的剖分式密封环（简称为剖分环）变形规律,研究变形环体温度分布和密封性能,并进行台架试验验证。具体研究内容和获得的结论如下:基于侧接触弹塑性理论和PC平均雷诺方程,建立了混合润滑状态下机械密封端面摩擦热的理论计算模型,并利用Matlab编程,计算分析了操作参数和表面形貌参数对摩擦热的影响规律。结果表明:混合摩擦热随转速的增加而增大,微凸体接触摩擦热先增大后减小;对于给定端面形貌的机械密封,当其处于混合润滑状态时,微凸体摩擦间隙d的增大会使端面总摩擦热和微凸体接触摩擦热减小,黏性摩擦热受其影响不大,且始终占据较大比重,当摩擦间隙d?8.2?（σ为静环和动环端面粗糙度的综合标准方差）时,微凸体接触摩擦热减小为零;当粗糙度增大时,总摩擦热先减小然后趋向于稳定,说明存在某一粗糙度使密封端面所产生的混合摩擦热最少;在考虑润滑时,应选择粘度较大且随温度变化小的润滑剂。采用有限元方法对剖分环变形进行了热-力-流-固耦合计算,确定了环体变形的近似表征参数,利用正交试验法对影响变形的操作参数进行了显着性分析,建立了显性影响因素与端面和分型面变形的函数关系式,研究了操作参数单因素和摩擦副材料对变形的影响规律。结果表明:在多场耦合效应下,剖分环密封端面间形成了径向收敛锥状,周向形成2个周期的波,且一般情况下在分型面处形成波峰,分型面则形成从外径向内径收敛和沿密封端面向密封环另一端轴向收敛的楔状,硬质动环的变形非常小,分型面变形可以忽略,软质静环变形较大;介质压力增大使端面和分型面变形均增大,设计时应使分型面预紧力为零,弹簧比压增大可减小分型面变形,但不宜过大,转速在低速时增大可以减小端面变形,继续增大则影响不明显,而介质温度对变形几乎无影响;剖分式动环材料不同对端面锥度、波度和分型面变形均有明显影响,对径向锥度影响最大。利用分离变量法推导了剖分环三维稳态传热数学模型,用Maple语言编程,计算分析了转速、介质温度、分型面张角以及密封端面锥角对端面温度分布的影响。结果表明:转速增加使周向温度梯度增大;介质温度对温度梯度影响很小;分型面张角和密封端面锥角增大均会使端面温度降低,周向温度梯度增大。考虑粗糙度的影响,建立了稳态运行时密封间隙内液膜的几何方程,运用有限体积法对液膜三维模型进行流体动力学数值计算,比较分析了剖分式和整体式密封环的密封性能,研究了转速、介质压力、弹簧比压、分型面张角、端面锥角和分型面与密封环端面波峰的相对位置对泄漏率的影响。结果表明:SMS的泄漏率比整体式密封环大,承载力和端面液膜开启力与泄漏率之比均大于后者,泄漏率在低速范围内随转速的增大而减小,随介力的增大而线性增加,随弹簧比压的增大呈上升趋势,但变化不明显;设定端面变形不变,分型面张角增大使总泄漏率上升,端面液膜开启力减小,且张角tanγs<3.3×10-5时,端面泄漏率随张角增大而减小,大于该值时几乎不受其影响;设定分型面张角不变,密封端面的锥度对密封端面和分型面的泄漏率均产生较大影响,端面锥角较小时,适当增大端面锥角可以明显减小密封端面和分型面的泄漏率。通过台架试验对稳态时SMS的静环端面温度与端面变形以及总泄漏率进行了测量。采用OLYMPUS 3D测量共焦激光显微镜对剖分式静环磨损后的密封端面进行三维形貌测量,验证了密封环端面变形情况的理论计算结果;剖分式静环密封端面温度的实测结果和SMS装置泄漏量的实测结果均与理论计算结果基本一致,验证了本文研究方法的合理性和正确性。本文的研究成果对SMS的设计具有一定的指导作用,为SMS性能的深入研究提供基础和参考,也为SMS技术的应用和推广提供了必要的理论依据。
二、Analysis of thermal expansion effects on leakage in self-sealed journal bearings（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Analysis of thermal expansion effects on leakage in self-sealed journal bearings（论文提纲范文）
（1）水蒸气润滑非接触机械密封性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 水蒸气润滑非接触机械密封研究进展 |
| 1.2.1 气体润滑非接触机械密封的研究进展 |
| 1.2.2 水蒸气润滑机械密封的研究进展 |
| 1.2.3 水蒸气润滑机械密封 |
| 1.3 研究内容、目的和意义 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 目的和意义 |
| 第二章 水蒸气润滑干气密封理论与研究方法 |
| 2.1 水蒸气润滑干气密封 |
| 2.1.1 气膜密封结构 |
| 2.1.2 气膜密封工作原理 |
| 2.1.3 气膜密封性能参数 |
| 2.2 模型建立与理论分析 |
| 2.2.1 边界条件设置 |
| 2.2.2 接触模型 |
| 2.2.3 粗糙表面的表面形貌 |
| 2.3 数值模拟与计算 |
| 2.3.1 实际气体状态方程 |
| 2.3.2 压缩因子的求法 |
| 2.3.3 实际气体效应修正的气膜压力计算 |
| 2.3.4 气膜刚度计算 |
| 2.3.5 计算流程 |
| 2.4 实验研究 |
| 2.4.1 密封环接触模型参数的确定方法 |
| 2.4.2 密封环接触模型参数的实验确定 |
| 2.4.2.1 测试仪器 |
| 2.4.2.2 测试过程 |
| 2.4.2.3 测试数据 |
| 2.4.2.4 确定接触模型参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 水蒸气润滑螺旋槽干气密封稳态过程分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 结构参数与操作条件 |
| 3.2.1 结构参数 |
| 3.2.2 操作条件 |
| 3.3 水蒸气实际气体对螺旋槽干气密封的性能影响 |
| 3.3.1 端面开启力对螺旋槽干气密封静态特性的影响 |
| 3.3.2 气膜刚度对螺旋槽干气密封静态特性的影响 |
| 3.3.3 泄漏率对螺旋槽干气密封静态特性的影响 |
| 3.3.4 气膜摩擦力矩对螺旋槽干气密封静态特性的影响 |
| 3.3.5 热平衡膜厚对螺旋槽干气密封静态特性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 水蒸气润滑干气密封启动过程分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 案例参数 |
| 4.3 计算流程 |
| 4.4 模型验证 |
| 4.5 结果分析与讨论 |
| 4.5.1 微凸体峰顶曲率半径对接触力和开启力的影响 |
| 4.5.2 微凸体面积密度对接触力、气膜承载力的影响 |
| 4.5.3 两种接触模型参数计算结果对比分析 |
| 4.5.3.1 平衡转速与膜厚的关系 |
| 4.5.3.2 对接触力的影响 |
| 4.5.3.3 对开启力的影响 |
| 4.5.3.4 对泄漏率的影响 |
| 4.5.3.5 对开漏比的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（2）多源激励作用下转子-迷宫密封系统动力学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源和背景及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 迷宫密封激振力模型 |
| 1.2.2 迷宫密封热-流-固耦合模型 |
| 1.2.3 流体激励下转子系统动力学特性研究 |
| 1.2.4 基础激励与支座松动的转子系统动力学特性研究 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 迷宫密封非线性激振力模型及转子系统动力学特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 迷宫密封非线性激振力模型 |
| 2.2.1 齿腔内流体激振力模型 |
| 2.2.2 齿顶间隙处流体激振力模型 |
| 2.3 迷宫密封激振力模型的验证 |
| 2.4 迷宫密封-转子系统动力学模型 |
| 2.5 迷宫密封性能及转子-密封系统动力学特性分析 |
| 2.5.1 转速对密封性能及转子系统动力学特性的影响 |
| 2.5.2 压比对密封性能及转子系统动力学特性的影响 |
| 2.5.3 密封间隙对密封性能及转子系统动力学特性的影响 |
| 2.5.4 密封齿高对密封性能及转子系统动力学特性的影响 |
| 2.5.5 密封长度对密封性能及转子系统动力学特性的影响 |
| 2.5.6 不平衡量对转子系统动力学特性的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 迷宫密封及转子系统在热-流-固耦合状态的动力学特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 迷宫密封热-流-固耦合分析的计算流程 |
| 3.3 迷宫密封热-流-固耦合模型 |
| 3.3.1 迷宫密封单控制体模型 |
| 3.3.2 迷宫密封热传递模型 |
| 3.3.3 迷宫密封的弹性力学模型 |
| 3.3.4 迷宫密封动力特性系数 |
| 3.4 迷宫密封热-流-固耦合模型的验证 |
| 3.5 热-流-固耦合作用下的密封性能分析 |
| 3.5.1 热变形对迷宫密封性能影响分析 |
| 3.5.2 离心变形对迷宫密封性能影响分析 |
| 3.5.3 入口预旋对迷宫密封性能影响分析 |
| 3.5.4 密封环固定方式对迷宫密封性能影响分析 |
| 3.6 转子-密封系统的热-流-固耦合动力学模型及稳定性 |
| 3.7 转子-密封系统在热-流-固耦合状态下的动力学特性分析 |
| 3.7.1 转速对转子-密封系统动力学特性的影响 |
| 3.7.2 温度对转子-密封系统动力学特性的影响 |
| 3.7.3 入口预旋对转子-密封系统动力学特性的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 基础振动及支座松动的转子-轴承-密封系统动力学特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基础振动的转子-密封-轴承系统动力学模型 |
| 4.2.1 基础振动的转子系统动力学模型 |
| 4.2.2 密封力和轴承油膜力模型 |
| 4.3 基础振动对转子-密封-轴承系统动力学特性的影响 |
| 4.3.1 转速对基础振动转子系统动力学特性的影响 |
| 4.3.2 基础振动频率对转子系统动力学特性的影响 |
| 4.3.3 基础振动幅值对转子系统动力学特性的影响 |
| 4.3.4 基础垂直振动对转子系统动力学特性的影响 |
| 4.4 支座松动的转子-密封-轴承-基础系统动力学模型 |
| 4.5 支座松动对转子系统动力学特性的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 多源激励作用下转子轴系动力学特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于Timoshenko梁理论的基础振动及支座松动的轴系模型 |
| 5.2.1 轮盘 |
| 5.2.2 弹性轴段 |
| 5.2.3 不平衡质量 |
| 5.2.4 松动支座 |
| 5.2.5 系统动力学方程 |
| 5.3 轴系动力学模型的验证 |
| 5.3.1 基础振动的轴系动力学模型的验证 |
| 5.3.2 支座松动的轴系动力学模型的验证 |
| 5.4 单跨轴系的动力学特性分析 |
| 5.4.1 基础无振动激励的单跨轴系动力学响应 |
| 5.4.2 基础振动对支座松动的单跨轴系动力学特性的影响 |
| 5.5 双跨轴系的动力学特性分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）极地钻井关键设备低温密封和润滑材料优选（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 本课题研究领域简介及现状 |
| 1.2.1 极地环境温度简介 |
| 1.2.2 极地油气资源勘探开发国内外现状 |
| 1.2.3 密封和润滑国内外研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 第2章 极地钻井关键设备低温密封和润滑机理研究 |
| 2.1 极地钻井需要密封和润滑的关键设备 |
| 2.2 低温密封的机理研究 |
| 2.2.1 橡胶密封材料 |
| 2.2.2 密封的机理分析 |
| 2.2.3 影响密封的主要因素 |
| 2.3 低温润滑的机理研究 |
| 2.3.1 润滑材料的分类 |
| 2.3.2 润滑的机理 |
| 2.3.3 影响润滑的主要因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 极地钻井关键设备密封材料的低温特性实验研究 |
| 3.1 极地钻井关键设备密封材料的低温特性实验 |
| 3.1.1 实验目标 |
| 3.1.2 实验材料的制备 |
| 3.1.3 实验仪器 |
| 3.1.4 实验原理 |
| 3.1.5 主要实验步骤 |
| 3.1.6 实验分析 |
| 3.2 低温密封材料力学参数的规律分析 |
| 3.3 低温密封材料的失效机制研究 |
| 3.3.1 橡胶材料常用本构模型 |
| 3.3.2 橡胶本构模型的拟合和参数的确定 |
| 3.3.3 ABAQUS模拟O形橡胶密封圈 |
| 3.3.4 O形橡胶密封圈低温密封失效机制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 极地钻井关键设备润滑材料的低温特性实验研究 |
| 4.1 极地钻井关键设备润滑材料的低温特性实验研究 |
| 4.1.1 实验目标 |
| 4.1.2 实验材料的准备 |
| 4.1.3 实验仪器 |
| 4.1.4 实验原理 |
| 4.1.5 主要实验步骤 |
| 4.1.6 实验分析 |
| 4.2 低温润滑材料特性参数的规律分析 |
| 4.3 非牛顿介质低温润滑材料在动载荷条件下的润滑结果分析 |
| 4.3.1 非牛顿介质动载荷下的润滑方程 |
| 4.3.2 非牛顿介质的特征函数 |
| 4.3.3 非牛顿介质动载荷润滑结果分析 |
| 4.4 温度的非牛顿效应及其润滑失效机理分析 |
| 4.4.1 温度对粘度的影响 |
| 4.4.2 温度对本构方程的影响及润滑失效机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 极地钻井关键设备低温密封和润滑材料优选 |
| 5.1 极地钻井关键设备密封和润滑分析 |
| 5.2 极地钻井关键设备低温密封材料的优选 |
| 5.3 极地钻井关键设备低温润滑材料的优选 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）600MW亚临界机组汽轮机刷式汽封改造及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 传统迷宫式（曲径式）汽封 |
| 1.2.2 蜂窝汽封 |
| 1.2.3 布莱登汽封 |
| 1.2.4 刷式汽封 |
| 1.3 研究目标、研究内容及拟解决的关键问题 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决的关键问题 |
| 1.4 拟采取的研究方法及技术路线 |
| 1.5 研究工作基础 |
| 第二章 汽轮机机组现状分析 |
| 2.1 600 MW亚临界汽轮机组简介 |
| 2.2 600 MW亚临界机组及汽封现状 |
| 2.3 汽轮机性能试验及现状分析 |
| 2.3.1 试验标准及基准 |
| 2.3.2 试验方法及步骤 |
| 2.3.3 试验计算 |
| 2.3.3.1 试验缸效率计算 |
| 2.3.3.2 主蒸汽流量计算 |
| 2.3.3.3 试验热耗率 |
| 2.3.3.4 发电机电功率 |
| 2.3.3.5 系统不明泄漏量计算 |
| 2.3.3.6 主给水流量 |
| 2.3.4 试验结果的修正 |
| 2.3.5 预备性及重复性试验 |
| 2.3.6 试验结果及分析 |
| 2.3.6.1 试验结果 |
| 2.3.6.2 试验分析 |
| 2.3.7 影响汽轮机缸效率及热耗率的原因分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 汽封改造的可行性分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 汽封的分类 |
| 3.3 传统汽封的结构及工作原理 |
| 3.3.1 传统汽封的结构 |
| 3.3.2 传统汽封(迷宫汽封)的工作原理 |
| 3.3.3 迷宫汽封的特点 |
| 3.3.4 迷宫汽封分类 |
| 3.4 侧齿汽封 |
| 3.4.1 侧齿汽封的结构及原理 |
| 3.4.2 侧齿汽封的性能特点 |
| 3.5 铁素体汽封 |
| 3.5.1 铁素体汽封的结构及原理 |
| 3.5.2 铁素体汽封的性能特点 |
| 3.6 蜂窝式汽封 |
| 3.6.1 蜂窝式汽封的结构及原理 |
| 3.6.2 蜂窝式汽封的性能特点 |
| 3.6.3 蜂窝式汽封失败案例 |
| 3.7 布莱登汽封 |
| 3.7.1 布莱登汽封简介 |
| 3.7.2 布莱登汽封的结构及原理 |
| 3.7.3 布莱登汽封的性能特点 |
| 3.8 接触式汽封 |
| 3.8.1 接触式汽封的结构及原理 |
| 3.8.2 接触式汽封的性能特点 |
| 3.9 刷式汽封 |
| 3.9.1 刷式汽封的结构及原理 |
| 3.9.2 刷式汽封的性能特点 |
| 3.10 电厂可研小组调研情况 |
| 3.11 各种汽封的技术经济特点比较 |
| 3.12 本章小结 |
| 第四章 汽封改造方案分析 |
| 4.1 改造的原则和技术要求 |
| 4.1.1 改造的原则 |
| 4.1.2 技术要求 |
| 4.2 改造方案 |
| 4.3 改造方案示意图 |
| 4.4 汽封间隙优化调整 |
| 4.5 改造后收益估算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 汽封改造后的性能试验分析 |
| 5.1 改造后性能试验概述 |
| 5.2 改造后性能试验计算模型 |
| 5.3 改造后性能试验计算结果及分析 |
| 5.3.1 100 %额定负荷工况试验结果 |
| 5.3.2 80 %额定负荷工况试验结果 |
| 5.3.3 60 %额定负荷工况试验结果 |
| 5.4 汽封改造前后的性能对比 |
| 5.5 改造前后的安全性对比 |
| 5.6 改造需注意的问题 |
| 5.6.1 刷丝的选择 |
| 5.6.2 施工工艺的选择 |
| 5.7 汽封改造采取的质量保证措施 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）630MW超临界机组汽轮机汽封改造及通流间隙优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.4 论文章节安排 |
| 第2章 汽轮机流通部分工作原理与汽封故障分析 |
| 2.1 汽轮机概述 |
| 2.2 大型汽轮机基本结构 |
| 2.2.1 191型超临界 630MW 汽轮机结构 |
| 2.2.2 汽轮机漏汽分析 |
| 2.3 汽轮机流通部分工作原理 |
| 2.4 常用汽封形式及特点 |
| 2.4.1 汽封的作用及常用汽封 |
| 2.4.2 汽封径向间隙和轴向间隙 |
| 2.4.3 布莱登汽封结构及工作原理 |
| 2.5 常州电厂#2 机组流通部分存在的问题 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 流通部分改造方案 |
| 3.1 数值模拟计算分析汽封间隙对汽封泄漏量的影响 |
| 3.1.1 计算模型 |
| 3.1.2 迷宫汽封内部的流动特性分析 |
| 3.1.3 压比对汽封泄漏特性的影响分析 |
| 3.1.4 汽封间隙对汽封泄漏特性的影响分析 |
| 3.1.5 数值模拟计算分析结论 |
| 3.2 流通部分汽封间隙优化方案 |
| 3.3 流通部分汽封改造技术方案 |
| 3.4 流通部分改造实施过程 |
| 3.4.1 改造目标 |
| 3.4.2 施工方案 |
| 3.4.3 质量标准 |
| 3.4.4 检修过程控制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 流通部分改造效果试验分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 机组性能优化试验 |
| 4.2.1 试验目的与试验项目 |
| 4.2.2 试验方案 |
| 4.2.3 试验数据处理与结果分析 |
| 4.3 通流部分改造修后试验与结果分析 |
| 4.3.1 试验方案 |
| 4.3.2 试验过程 |
| 4.3.3 试验数据处理与结果分析 |
| 4.4 改造效果 |
| 4.4.1 汽封间隙优化后机组振动分析 |
| 4.4.2 通流部分改造后机组经济性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）气液两相刷式密封的性能研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究目的及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 课题的研究背景 |
| 1.2.1 主轴承腔处密封发展现状 |
| 1.2.2 主轴承腔处密封工况特点 |
| 1.2.3 主轴承腔处密封常用密封形式 |
| 1.2.4 气液两相介质密封的结构类型 |
| 1.2.5 刷式密封的基本结构及原理 |
| 1.3 课题的研究现状 |
| 1.3.1 刷式密封泄漏特性研究现状 |
| 1.3.2 刷式密封传热性能研究现状 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第二章 气液两相刷式密封流场与温度场分析 |
| 2.1 刷束区气液两相多孔介质流场模型 |
| 2.1.1 多孔介质渗流理论 |
| 2.1.2 气液两相多孔介质渗流理论 |
| 2.1.3 气液两相多扎介质流场模型 |
| 2.2 刷束区气液两相多孔介质传热模型 |
| 2.2.1 气液两相刷式密封的热源 |
| 2.2.2 气液两相多孔介质的传热理论模型 |
| 2.3 气液两相刷式密封内部流场分析 |
| 2.3.1 计算域选取 |
| 2.3.2 网格划分 |
| 2.3.3 边界条件 |
| 2.3.4 流场计算结果分析 |
| 2.4 气液两相刷式密封内部温度场分析 |
| 2.4.1 计算域选取 |
| 2.4.2 网格划分 |
| 2.4.3 边界条件 |
| 2.4.4 温度场计算结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 气液两相刷式密封泄漏特性和传热性能数值分析 |
| 3.1 气液两相刷式密封泄漏特性数值分析 |
| 3.1.1 气液两相刷式密封泄漏特性的评判指标 |
| 3.1.2 结构参数对气液两相刷式密封泄漏特性的影响 |
| 3.1.3 工况参数对气液两相刷式密封泄漏特性的影响 |
| 3.2 气液两相刷式密封传热性能数值分析 |
| 3.2.1 气液两相刷式密封传热性能的评定指标 |
| 3.2.2 结构参数对气液两相刷式密封传热性能的影响 |
| 3.2.3 工况参数对气液两相刷式密封传热性能的影响 |
| 3.3 结构参数综合分析 |
| 3.3.1 综合分析实验 |
| 3.3.2 单性能的结构参数最优组合分析 |
| 3.3.3 综合单性能参数的多参数最优组合分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 气液两相刷式密封试验研究 |
| 4.1 气液两相刷式密封试验装置 |
| 4.1.1 密封腔体系统 |
| 4.1.2 动力系统 |
| 4.1.3 测量系统 |
| 4.1.4 气路循环系统 |
| 4.2 气液两相刷式密封试验数据处理及分析 |
| 4.2.1 气液两相刷式密封静态密封性能分析 |
| 4.2.2 气液两相刷式密封动态密封性能分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论及展望 |
| 5.1 研究总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（7）船舶起重机液压升沉补偿系统的设计与仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 升沉补偿系统的分类 |
| 1.3.1 按用途分类 |
| 1.3.2 按能量来源分类 |
| 1.3.3 按补偿策略分类 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 新型复合式升沉补偿系统设计 |
| 2.1 新型复合式升沉补偿系统的整体框架 |
| 2.2 新型复合式升沉补偿系统的工作原理 |
| 2.3 新型复合式升沉补偿系统的液压传动系统 |
| 2.4 新型复合式升沉补偿系统的控制原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 新型复合式升沉补偿系统的计算选型 |
| 3.1 新型复合式升沉补偿系统的工况设定 |
| 3.2 复合补偿油缸的设计 |
| 3.2.1 主动补偿油缸A的设计计算 |
| 3.2.2 主动补偿油缸B的设计计算 |
| 3.2.3 中心油管D的设计计算 |
| 3.2.4 缸筒底部和头部法兰的厚度 |
| 3.2.5 复合补偿油缸的密封、防尘和除气 |
| 3.3 蓄能器的计算选型 |
| 3.3.1 蓄能器的功能 |
| 3.3.2 蓄能器的类型 |
| 3.3.3 气囊式蓄能器的计算选型 |
| 3.4 液压泵的计算选型 |
| 3.4.1 液压泵的类型 |
| 3.4.2 液压泵的计算选型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 复合补偿液压缸的有限元分析 |
| 4.1 有限元法简介 |
| 4.1.1 有限元法的发展 |
| 4.1.2 ANSYS简介 |
| 4.2 复合补偿油缸的三维模型 |
| 4.3 复合补偿液压缸的载荷分析 |
| 4.4 复合补偿油缸的强度分析 |
| 4.4.1 主动补偿油缸A的强度分析 |
| 4.4.2 主动补偿油缸B的强度分析 |
| 4.4.3 被动补偿油缸C的强度分析 |
| 4.4.4 复合补偿油缸整体的强度分析 |
| 4.5 复合补偿油缸的响应面优化 |
| 4.5.1 缸筒壁厚的响应面优化 |
| 4.5.2 活塞杆头部厚度的响应面优化 |
| 4.5.3 优化后复合补偿油缸整体的强度分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于AMESim的复合式升沉补偿系统仿真分析 |
| 5.1 AMESim简介 |
| 5.1.1 AMESim简介 |
| 5.1.2 AMESim的主要特点 |
| 5.2 AMESim的操作流程 |
| 5.3 复合式升沉补偿系统的仿真建模 |
| 5.3.1 船舶升沉运动部分AMESim模型 |
| 5.3.2 升沉补偿部分AMESim模型 |
| 5.3.3 复合式升沉补偿系统AMESim模型 |
| 5.4 补偿效果仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间公开发表论文 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）柱面螺旋槽干气密封稳态流场特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 国内外柱面干气密封历史进程 |
| 1.3.1 国外柱面干气密封历史进程 |
| 1.3.2 国内柱面干气密封历史进程 |
| 1.4 课题来源与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 本文的主要研究内容 |
| 1.5 研究方法 |
| 1.6 课题的创新点与关键性问题 |
| 1.6.1 课题创新点 |
| 1.6.2 关键性问题 |
| 第二章 柱面螺旋槽干气密封结构特点及优点对比 |
| 2.1 柱面螺旋槽干气密封结构特点与工作原理 |
| 2.1.1 柱面螺旋槽干气密封的结构 |
| 2.1.2 柱面螺旋槽干气密封的工作原理 |
| 2.2 迷宫密封与柱面干气密封特点对比 |
| 2.2.1 迷宫密封结构特点 |
| 2.2.2 迷宫密封特点比较 |
| 2.3 刷式密封与柱面干气密封特点对比 |
| 2.3.1 刷式密封结构特点 |
| 2.3.2 刷式密封特点比较 |
| 2.4 端面螺旋槽干气密封与柱面干气密封特点对比 |
| 2.4.1 端面螺旋槽干气密封结构特点 |
| 2.4.2 端面螺旋槽干气密封特点比较 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 柱面螺旋槽干气密封压力分布及稳态特性分析 |
| 3.1 柱面干气密封流体力学基础 |
| 3.1.1 流体力学基本概念 |
| 3.1.2 流体力学基础方程 |
| 3.2 柱面干气密封数学模型的建立 |
| 3.2.1 雷诺方程基本应用 |
| 3.2.2 柱面干气密封微尺度雷诺方程的引入 |
| 3.2.3 膜厚方程 |
| 3.3 雷诺方程的求解方法 |
| 3.4 柱面干气密封稳态压力场的求解 |
| 3.4.1 PH线性化 |
| 3.4.2 小参数迭代 |
| 3.5 气膜压力场计算 |
| 3.5.1 螺旋槽结构参数及工况参数 |
| 3.5.2 压力场分布 |
| 3.6 特定工况下柱面干气密封稳态特性参数的求解 |
| 3.6.1 气膜浮升力计算 |
| 3.6.2 泄漏量计算 |
| 3.6.3 摩擦转矩计算 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 柱面螺旋槽干气密封稳态性能影响因素分析 |
| 4.1 结构参数对柱面螺旋槽密封气膜压力的影响 |
| 4.1.1 槽数对气膜压力的影响 |
| 4.1.2 槽深对气膜压力的影响 |
| 4.1.3 偏心率对气膜压力的影响 |
| 4.1.4 密封宽度对气膜压力的影响 |
| 4.2 工况参数对柱面螺旋槽密封气膜稳态特性的影响 |
| 4.2.1 偏心率对稳态性能的影响 |
| 4.2.2 密封压差对稳态性能的影响 |
| 4.3 结构参数对柱面螺旋槽密封气膜稳态特性的影响 |
| 4.3.1 槽数对稳态性能的影响 |
| 4.3.2 槽深对稳态特性的影响 |
| 4.3.3 螺旋角对稳态特性的影响 |
| 4.3.4 密封宽度对稳态特性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 多种柱面干气密封结构压力分布和稳态特性对比分析 |
| 5.1 两种柱面密封压力分布近似解析解 |
| 5.1.1 无螺旋槽柱面密封压力分布近似解析解 |
| 5.1.2 螺旋槽柱面密封压力分布近似解析解 |
| 5.2 三种柱面密封结构压力场分布对比 |
| 5.3 三种结构稳态特性对比 |
| 5.3.1 气膜浮升力对比 |
| 5.3.2 密封泄漏量对比 |
| 5.3.3 摩擦转矩对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A：攻读硕士研究生期间发表论文 |
（9）影响发电机氢气湿度的因素分析及除湿研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究发电机氢气系统湿度的意义 |
| 1.2 发电机本体及相关体系概述 |
| 1.2.1 发电机本体介绍 |
| 1.2.2 发电机氢气系统概述 |
| 1.2.3 发电机定冷水系统概述 |
| 1.2.4 发电机密封油系统概述 |
| 第二章 发电机氢气湿度超标原因分析 |
| 2.1 发电机密封油系统水分超标 |
| 2.2 发电机定冷水系统泄露 |
| 2.3 发电机氢气冷却器泄露 |
| 2.4 发电机氢气干燥器出力不足 |
| 2.5 汽轮机润滑油系统水份超标 |
| 2.6 汽轮机轴封系统运行操作不当 |
| 2.7 汽轮机轴封间隙超标 |
| 第三章 氢气湿度超标的应对措施 |
| 3.1 发电机密封油系统水分超标处理 |
| 3.1.1 真空除湿 |
| 3.2 发电机定冷水体系泄露处理 |
| 3.3 发电机氢气冷却器泄露处理 |
| 3.4 发电机氢气干燥器除湿 |
| 3.4.1 冷凝除湿 |
| 3.4.2 电子制冷式除湿 |
| 3.4.3 固体吸附除湿 |
| 3.4.4 其它方法除湿 |
| 3.5 减少汽轮机润滑油中水分 |
| 3.5.1 重力分离脱水 |
| 3.5.2 聚结分离脱水 |
| 3.5.3 真空除湿脱水 |
| 3.6 油挡改造 |
| 3.6.1 油挡类型 |
| 3.6.2 气密封油挡介绍 |
| 3.7 汽轮机轴端汽封改造 |
| 3.8 汽轮机轴端汽封改造 |
| 3.8.1 主要汽封型式技术特点 |
| 3.8.2 汽封改造方案 |
| 3.8.3 汽封间隙调整 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）基于多场耦合效应的剖分式机械密封性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 SMS的研究现状及其关键科学问题 |
| 1.2.1 SMS理论研究现状 |
| 1.2.1.1 混合摩擦热理论研究 |
| 1.2.1.2 热力流固耦合变形研究 |
| 1.2.1.3 三维稳态传热理论研究 |
| 1.2.1.4 稳态密封性能研究 |
| 1.2.2 SMS结构设计现状 |
| 1.2.2.1 SMS的分类 |
| 1.2.2.2 剖分环分型面密封设计 |
| 1.2.2.2.1 分型面密封 |
| 1.2.2.2.2 分型面定位 |
| 1.2.2.3 辅助密封圈剖分设计 |
| 1.2.3 SMS的应用现状 |
| 1.2.4 存在的科学问题 |
| 1.3 论文研究的目的 |
| 1.4 课题来源及研究的主要内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 SMS热力流固耦合场数学描述 |
| 2.1 密封的几何参数 |
| 2.1.1 几何参数 |
| 2.1.1.1 机械密封接触面积 |
| 2.1.1.2 端面和分型面间隙 |
| 2.1.1.3 面积比 |
| 2.1.2 力学参数 |
| 2.1.2.1 轴向受力平衡 |
| 2.1.2.2 载荷系数 |
| 2.1.2.3 膜压系数 |
| 2.2 耦合基本方程 |
| 2.2.1 传热控制方程 |
| 2.2.2 剖分环温度场数学描述 |
| 2.2.2.1 稳态传导控制方程 |
| 2.2.2.2 对流换热系数的经验计算 |
| 2.2.2.3 摩擦生热的理论计算 |
| 2.2.3 固体控制方程 |
| 2.2.3.1 剖分环变形理论阐述 |
| 2.2.3.2 变形控制方程 |
| 2.2.3.2.1 力变形 |
| 2.2.3.2.2 热变形 |
| 2.2.4 流体控制方程 |
| 2.2.4.1 质量守恒方程 |
| 2.2.4.2 动量方程 |
| 2.2.4.2.1 N-S方程 |
| 2.2.4.2.2 平均雷诺方程的推导 |
| 2.2.4.3 能量方程 |
| 2.2.4.4 流体控制方程的边界条件 |
| 2.2.4.4.1 初始条件 |
| 2.2.4.4.2 边界条件 |
| 2.2.5 耦合控制方程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 SMS端面混合摩擦热理论预测 |
| 3.1 混合润滑状态下SMS端面摩擦热理论计算公式的建立 |
| 3.1.1 黏性摩擦热 |
| 3.1.2 微凸体接触摩擦热 |
| 3.2 机械密封端面摩擦热影响因素分析 |
| 3.2.1 转速的影响 |
| 3.2.2 摩擦间隙的影响 |
| 3.2.3 微凸体高度的影响 |
| 3.2.4 介质粘度的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 SMS热力流固耦合变形研究 |
| 4.1 热力流固耦合变形模型的建立与求解 |
| 4.1.1 有限元分析模型的建立 |
| 4.1.2 数值计算过程 |
| 4.1.3 剖分环变形结果及变形参数的确定 |
| 4.2 剖分环变形参数与变形影响因素的数学关系 |
| 4.2.1 变形影响因素的显着性分析 |
| 4.2.2 变形参数与操作参数函数关系拟合 |
| 4.3 操作参数对剖分环变形的影响 |
| 4.3.1 转速的影响 |
| 4.3.2 介质压力的影响 |
| 4.3.3 分型面预紧力的影响 |
| 4.3.4 弹簧比压的影响 |
| 4.4 材料对剖分环变形的影响 |
| 4.4.1 不同材料剖分环变形的对比分析 |
| 4.4.2 不同材料下分型面对密封环变形的影响 |
| 4.4.2.1 Si C-C |
| 4.4.2.22Cr13-C |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 SMS三维稳态传热理论研究 |
| 5.1 剖分环三维稳态传热数学模型的建立与求解 |
| 5.1.1 计算模型的确定 |
| 5.1.2 三维温度场数学推导 |
| 5.2 剖分环温度场求解 |
| 5.2.1 摩擦热量的分配 |
| 5.2.2 剖分环温度分布影响因素分析 |
| 5.2.3.1 密封环材料的影响 |
| 5.2.3.2 转速的影响 |
| 5.2.3.3 介质温度的影响 |
| 5.2.3.4 分型面张角g的影响 |
| 5.2.3.5 端面锥角j的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 SMS稳态密封性能数值研究 |
| 6.1 泄漏特性数学模型的建立 |
| 6.2 密封性能参数 |
| 6.3 SMS稳态密封性能数值分析 |
| 6.3.1 计算方法 |
| 6.3.2 剖分环密封性能影响因素分析 |
| 6.3.2.1 SMS与IMS密封性能对比 |
| 6.3.2.2 操作参数对泄漏率的影响 |
| 6.3.2.2.1 转速的影响 |
| 6.3.2.2.2 介质压力的影响 |
| 6.3.2.2.3 弹簧比压的影响 |
| 6.3.2.3 结构参数对泄漏率的影响 |
| 6.3.2.3.1 分型面张角g的影响 |
| 6.3.2.3.2 端面锥角φ的影响 |
| 6.3.2.3.3 波峰/波谷与分型面的相对位置的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 SMS性能试验验证 |
| 7.1 试验设备 |
| 7.2 剖分环端面温度测量试验 |
| 7.2.1 试件的准备 |
| 7.2.2 试验步骤 |
| 7.2.2.1 初始端面比压的计算 |
| 7.2.2.2 测控参数选择 |
| 7.2.2.3 试验台运转 |
| 7.2.3 试验结果及分析 |
| 7.2.3.1 转速的影响 |
| 7.2.3.2 介质压力的影响 |
| 7.2.3.3 介质温度的影响 |
| 7.3 剖分环端面变形的测量 |
| 7.3.1 端面变形测量的目的 |
| 7.3.2 端面变形测量的原理 |
| 7.3.3 测量的设备 |
| 7.3.4 测量结果 |
| 7.4 SMS装置泄漏性能试验 |
| 7.4.1 SMS装置 |
| 7.4.2 SMS性能试验台改装 |
| 7.4.3 泄漏特性试验过程 |
| 7.4.4 试验结果 |
| 7.4.4.1 转速对泄漏量的影响 |
| 7.4.4.2 介质压力对泄漏量的影响 |
| 7.4.4.3 弹簧比压对泄漏量的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.1.1 创新点 |
| 8.1.2 解决的关键问题 |
| 8.2 展望 |
| 附录Ⅰ |
| 1.1 粗糙度的数学描述 |
| 1.1.1 表面微凸体高度的表征 |
| 1.1.2 表面粗糙度的表征 |
| 在读期间发表的论文及专利 |
| 参考文献 |
四、Analysis of thermal expansion effects on leakage in self-sealed journal bearings（论文参考文献）
- [1]水蒸气润滑非接触机械密封性能研究[D]. 范瑜. 昆明理工大学, 2020(05)
- [2]多源激励作用下转子-迷宫密封系统动力学特性研究[D]. 张恩杰. 哈尔滨工业大学, 2019
- [3]极地钻井关键设备低温密封和润滑材料优选[D]. 陈远鹏. 中国石油大学(华东), 2019
- [4]600MW亚临界机组汽轮机刷式汽封改造及应用研究[D]. 杨焱鑫. 华南理工大学, 2018(05)
- [5]630MW超临界机组汽轮机汽封改造及通流间隙优化研究[D]. 顾朋喜. 江苏大学, 2018(02)
- [6]气液两相刷式密封的性能研究[D]. 唐小勇. 北京化工大学, 2018(01)
- [7]船舶起重机液压升沉补偿系统的设计与仿真研究[D]. 江东. 大连海事大学, 2018(06)
- [8]柱面螺旋槽干气密封稳态流场特性研究[D]. 贺振泓. 兰州理工大学, 2017(02)
- [9]影响发电机氢气湿度的因素分析及除湿研究[D]. 王刚军. 华南理工大学, 2016(05)
- [10]基于多场耦合效应的剖分式机械密封性能研究[D]. 胡琼. 南京林业大学, 2016(02)