一、合金铸铁熔炼的基础知识（论文文献综述）
王良辉[1]（2021）在《碱煮黑钨渣高温碳还原制备Fe-Mn合金研究》文中研究指明碱煮钨渣的资源化利用和无害化处置是钨冶炼行业和环保领域的研究难题。目前,碱煮黑钨渣堆存量大且含砷铅等有毒元素,严重制约钨冶炼企业的发展。针对碱煮黑钨渣中含有大量铁、锰及少量钨、锡、铌等有价金属的特性,提出了高温碳还原碱煮黑钨渣制备Fe-Mn合金的新思路,实现以合金的形式回收铁、锰、钨、锡、铌等有价金属及砷、铅挥发分离。本研究取得的创新成果如下:查明了碱煮黑钨渣的物相组成。通过MLA、XRD等表征分析,表明碱煮黑钨渣中主要物相是氧化铁锰-硅胶体,氧化铁-硅胶体,此外还含有未溶解的残余矿物、碳酸钙、微细结晶的Mn Fe2O4,其中有价元素钨、铌、锡、铅、铋、砷主要分布在氧化铁锰-硅胶体、氧化铁-硅胶体中。阐明了还原剂用量、温度、时间、助溶剂对碱煮黑钨渣高温碳还原制备Fe-Mn合金的影响规律。还原剂用量增加,铁、钨、锡的合金化率变化较小,锰的合金化率逐渐增加;温度升高,铁、钨、锡的合金化率呈现先增大后不变的趋势,铌、锰的合金化率呈现逐渐增大的趋势;熔炼时间的延长,铁、锰、钨、锡、铌合金化率呈现出先增大后趋于稳定;助熔剂Si O2、Al2O3导致合金化率下降,而Ca O有利于金属合金化率提高。在还原剂用量为16%、熔炼温度为1550℃、时间为120 min、Ca O用量为15%的最佳条件下,铁、锰、钨、铌的合金化率分别为97.07%、62.07%、99.62%、95.39%,而砷、铅、铋在合金中含量均低于0.2%。揭示了碳还原碱煮黑钨渣制备Fe-Mn合金过程的物相转变规律。通过对高温还原产物的物相、表面化学态及形貌分析表明,铁、锰氧化物逐级还原成Fe3C、Mn O,在900℃下Mn4+反应完全,Mn3+继续被还原成Mn2+,在1200℃下,还原产物中主要为Mn2+,并存在部分未反应完全的Mn3+。升高温度有利于还原反应的进行,低温时金属颗粒从碱煮黑钨渣表面、孔洞边缘、空隙处开始聚集、连片和长大,高温时发生布多尔反应产生CO,金属颗粒在中心区域聚集、连片和长大。
杜瑞[2]（2020）在《高温下灰铸铁微观组织演变及其对抗拉强度的影响》文中提出刹车毂是汽车最重要的组成部件之一,其质量不但影响着汽车的安全性和操控性,同时也对汽车节能、环保产生重要的影响。目前国内大多数载货汽车刹车毂是用灰铸铁浇铸而成的,当汽车经过连续刹车后,刹车毂温度可达到700～800℃,刹车毂表面氧化和磨损失效,以及珠光体分解导致的材料力学性能和导热率显着下降,使得轮毂在行使中产生裂纹,直至报废失效。为了提高灰铸铁轮毂服役期的安全存活率,本文研究了高温下灰铸铁微观组织演变及其对抗拉强度的影响,这为今后实际生产中提高轮毂的力学性能提供一定的理论指导。本研究利用高温拉伸试验机和常温拉伸试验机检测灰铸铁试样的高温和室温抗拉强度,利用激光导热仪检测试样的导热系数,利用光学显微镜和扫描电镜观察热处理前和经过不同温度热处理后的试样的微观组织。研究结果表明:（1）温度在500℃以下时,灰铸铁试样的导热系数的下降较快,大概温度每上升100℃,导热系数下降1.1 W/（m·K）,而温度大于500℃之后,导热系数下降缓慢。（2）从常温到200℃,石墨形态变化不大,温度升高到500℃和700℃,渗碳体石墨化,石墨片有变粗的趋势,石墨团聚数量有增加的趋势。（3）从常温到200℃,碳原子的扩散能力增强,扩散速度加快,扩散距离远,进而珠光体片间距越来越大;当温度继续升高到500℃和700℃,碳原子的扩散能力大大增强,片状珠光体因具有较高的表面能而变得不稳定,片层间距变大的同时渗碳体片发生断裂、溶解,变成细粒状渗碳体以降低表面能。（4）高温下灰铸铁微观组织演变导致温度高于200℃后,灰铸铁的抗拉强度开始下降,温度高于300℃后抗拉强度明显下降,特别是温度高于500℃后抗拉强度迅速下降。温度在800℃时,抗拉强度只有常温时的17.2%。
李庆战[3]（2020）在《耐磨镶圈筒体生产线系统设计及控制算法研究》文中指出耐磨镶圈是内燃机镶圈铝活塞环槽的构成部件,对于提升活塞的耐磨性、提高内燃机的动力性能、减少汽车尾气排放具有重要意义。当前耐磨镶圈生产过程中的筒体铸造环节人工参与较多,导致工艺执行效果差,镶圈产品合格率低,生产成本较高。针对这种情况,本文立足于实际,设计了一套耐磨镶圈筒体生产线控制系统,实现生产过程现场控制和远程监控,提升了生产过程的自动化和管理过程的信息化水平。同时,针对耐磨镶圈原料铁液熔炼过程中温度控制的问题,本文提出了一种阶梯模糊PID控制算法对温度控制过程进行优化,以提升原料铁液的品质,进而提升耐磨镶圈产品品质。本文的主要研究内容如下:首先,从耐磨镶圈产品的质量缺陷的分析出发,本文深入研究耐磨镶圈筒体生产工艺,提出了一种耐磨镶圈筒体自动化铸造方案,并根据生产管理需要,设计了耐磨镶圈筒体生产线控制系统方案。其次,在生产线控制系统方案的指导之下,设计了耐磨镶圈筒体生产线控制系统的整体架构,对系统控制、设备调速、运行定位、温度采集、人机交互以及数据传输等功能进行硬件选型与设计。再次,基于控制系统的硬件基础,进行控制系统的软件设计。根据系统的控制要求划分了控制任务,进行了生产线系统的PLC程序设计、人机交互界面设计以及远程监控界面设计。然后,针对耐磨镶圈筒体生产中原料铁液制备过程存在的熔炼温度控制问题,设计了一种阶梯模糊PID温度控制策略。通过与传统的温度控制策略进行仿真对比,阶梯模糊PID温度控制策略可以显着提高加热速度,减少温度超调,同时缩短调节时间,有效的优化了耐磨镶圈铁液熔炼温度控制过程。最后,将所设计的控制系统进行软硬件调试。运行结果表明,所设计的控制系统提高了产品质量和生产效率,提升了生产过程的自动化和智能化水平,达到了设计要求。
李钊[4]（2020）在《废旧轮胎内钢丝对灰铸铁制动盘组织与性能的影响研究》文中研究指明本课题采用废旧轮胎钢丝代替生铁及普通废钢制备了高性能灰铸铁制动盘,使用锻煤90型增碳剂进行增碳处理,使用75硅铁孕育剂进行一次随流孕育,使用硅钡钙铝孕育剂进行二次随流孕育,并加入Cr、Cu等合金元素进行组织强化。在相同铸造工艺下,对比研究了不同废旧轮胎钢丝的加入量（分别为30%、40%、50%、60%、70%、80%）对灰铸铁室温组织、共晶团数目、力学性能、拉伸断口形貌、耐磨性、循环使用寿命的影响。制备化学成分为3.2%3.4%C、1.7%1.9%Si、0.7%0.8%Mn、0.04%0.08%S、≤0.1%P、0.2%0.25%Cr、≤0.3%Cu的灰铸铁制动盘和Φ30的单铸试棒,然后对试件的金相组织、硬度、抗拉强度、共晶团数目、拉伸断口形貌、耐磨性、循环使用寿命进行检测分析。结果表明:随着废旧轮胎钢丝的加入量由30%增加至80%,灰铸铁制动盘室温组织中A型石墨含量由97.6%增加至99.2%,石墨平均长度由0.2347mm缩减至0.1071mm,石墨分布逐渐均匀,石墨弯曲度增加,粗大型A型石墨含量逐渐减少。珠光体含量由96.8%逐渐增加至99.2%,铁素体含量由2.7%减少至0.5%,珠光体片间距由2.14mm减小至0.82mm（放大500倍）,珠光体分布逐渐均匀,珠光体片间距得到细化,片间距等级由4级变为2级。实际共晶团数量由390个/cm2左右增加至1040个/cm2左右,共晶团等级由5级变为2级,灰铸铁制动盘力学性能中硬度由191HB增加至209HB,整体增加数值为18HB,灰铸铁制动盘抗拉强度由231MPa增加至275MPa,总体增加44MPa,实验抗拉强度及硬度均在标准EN-GJL-200所规定的范围之内。断裂机制是解理断裂和沿晶断裂复合机制。解离面主要成呈河流状花样分布,解离平台尺寸逐渐减小,弯曲的撕裂棱逐渐增多,撕裂面积进一步扩大,解理断裂和沿晶断裂复合机制中解离断裂比例减小,即受到粗大石墨的割裂基体的作用减小。制动盘在摩擦实验中,其中当废旧轮胎钢丝所占比例为70%和80%时,灰铸铁制动盘有着较好的摩擦性能。废旧轮胎内钢丝含量为80%时,所制灰铸铁制动盘拥有着良好的循环使用寿命,超过了在标准EN-GJL-200中,国际OE盘95个循环测试、380次刹停次数的测试性能。相比于普通废钢与生铁等原材料,废旧轮胎钢丝所生产的灰铸铁制动盘有着较好的金相组织与力学性能。
郑立勇[5]（2017）在《渣浆泵关键过流部件的研制》文中认为渣浆泵设备在工业的浆液输送领域具有举足轻重的地位。作为渣浆泵的核心,过流部件的材质性能和加工制作质量直接影响渣浆泵的使用寿命和水力性能。过去很长一段时期,我国渣浆泵的制造材料和工艺水平处于落后状况,主要市场被国外产品占据。研发优质的渣浆泵过流部件材料和先进的生产制造加工工艺,对于改变这种被动局面,提高我国自主装备生产制造能力和水平具有重要的现实意义。本文主要进行渣浆泵过流部件的材质设计、热处理工艺、铸造生产和机加工等方面的分析研究。在调研渣浆泵的使用工况、过流部件的使用和损耗特点的基础上,运用理论探索与实践验证相结合的研究方法,自主研发渣浆泵过流部件的材料配比和热处理工艺,总结出在实现过流部件内在组织形成和外在机械性能过程中的热处理工艺参数控制经验;通过分析研究叶轮、蜗壳的铸造加工实践过程,优化铸造工艺方法,总结出零件铸造成型的工艺控制要点;研制叶轮、蜗壳的机加工工艺和工装,分析研究保证加工精度的控制措施,实现关键过流部件的优良制作。本文所研究的渣浆泵过流部件加工工艺过程已得到实践验证,产生了良好的经济效益和社会效益,具有一定的推广价值。
何奥平[6]（2017）在《拜耳法赤泥碳热还原熔炼直接制备低镍铬合金铸铁的研究》文中提出拜耳法生产氧化铝过程中产生的强碱性赤泥,因其颗粒细、化学组成复杂、难以回收和综合利用率低、对生态环境造成极大的威胁,严重阻碍了铝工业的可持续发展。针对以上问题,本工作以广西平果铝拜耳法赤泥为主要原料,引入与赤泥化学组成相近的含镍铬元素的红土镍矿,采用电弧炉碳热还原熔炼技术探索了从拜耳法赤泥直接制备低镍铬合金铸铁的可能性。首先,对熔融选择性还原有价金属元素的可能性进行了热力学分析,并进行了碳热还原熔炼的实验模拟;其次,在实验模拟基础上,设计了一台适用于工程化研究的单电极直流埋弧式电弧炉,实施了赤泥添加红土镍矿的碳热还原熔炼实验,直接制备了低镍铬合金铸铁;最后就低镍铬合金铸铁应用的一些关键问题进行了研究。主要结论如下:1.首次提出了采用单电极直流埋弧式电弧炉,通过加入红土镍矿和其他氧化物矿料,使赤泥中金属氧化物依次还原并使得金属与熔渣分离的赤泥材料利用方法。结合下游产业,探索了低镍铬合金铸铁的使用性能,并在实际生产情况下,证实了材料的使用性能优于现有材料,为实现拜耳法高碱赤泥材料化利用的工程化技术提供了试验依据。2.碳热还原热力学分析得出,在反应温度为700℃～1800℃之间,全赤泥中主要金属氧化物的还原容易程度为:Fe>V>Cr>Mn>Ti>Si>Zr,还原得到的是金属/石墨或者金属/碳化物体系;Si、Zr、Al、Mg和Ca的氧化物会相互作用生成各种复杂化合物,形成炉渣。赤泥添加红土镍矿后,混合料中的Ni、Cr、Mn、V、Ti元素会随Fe元素一起被还原。3.往赤泥中适量添加红土镍矿,有助于获得还原熔炼所需的适宜碱度,促进多种氧化物的还原和进一步丰富铁合金的元素组成。真空碳热还原实验模拟表明,全赤泥碳热还原熔炼时,只有Cr、Ti、Si三种元素随铁元素一起得到了还原,且总直收率和Fe、Cr、Ti元素的直收率都比较低,分别只有76.45%、78.03%、45.64%和6.08%。而当赤泥添加红土镍矿后,碳热还原熔炼效果得到显着改善,合金的总直收率和Fe、Ni、Cr、Ti的直收率分别为84.86%、79.44%、83.72%、58.96%和39.74%。合金组织主要由铁基体和石墨相组成。4.采用单电极直流埋弧式电弧炉,以赤泥和红土镍矿为原料,利用高温碳热还原熔炼和中频感应电炉精炼工艺可以直接制备高质量低镍铬合金铸铁。所制备的合金铸铁中镍和铬含量分别为1.59-2.06%和0.76-0.83%。Ni、Cr元素均匀分布在铸铁的莱氏体基体中。随着铸铁中Ni、Cr元素含量的增加,硬度和腐蚀性能逐渐提高。5.通过碳热还原熔炼制备了与HT250、RuT380和QT450成分相近的低镍铬合金铸铁。随着镍铬元素添加,铸铁组织中相的种类没有变化,均是由石墨+珠光体+少量铁素体组成,但这些相的形态分布发生了相应变化,尤其是珠光体得到一定程度上的细化。从力学性能方面看,含有镍和铬元素的铸铁性能优于仅含有镍的铸铁,前者珠光体组织更细小更均匀。与标准的HT250、RuT380和QT450相比,开发的低镍铬合金铸铁的抗拉强度分别提高14.8%、31.3%和44.5%,铸铁的腐蚀性能也得到提高。
王金炜[7]（2017）在《合金元素与蠕化剂含量对蠕墨铸铁凝固行为的影响研究》文中进行了进一步梳理蠕墨铸铁因其良好的综合性能在高功率密度柴油机缸盖上获得了广泛的应用,然而随着发动机功率的增加,蠕墨铸铁的各项性能指标也必须进一步提升。材料的性能取决于其组织,而组织转变取决于凝固过程,因此就需要更加深入地了解蠕墨铸铁的凝固过程,以求更好地改善其性能。关于蠕墨铸铁的凝固过程,已经有不少学者进行过研究,但是其研究成果绝大多数是定性地描述,鲜有定量的描述。本文以高功率密度柴油机缸盖用蠕墨铸铁为基础,采用液淬的方法获得蠕墨铸铁凝固过程中不同时期的晶体组织状态,结合热分析法分析蠕墨铸铁的组织转变过程,在此基础上研究了合金元素和蠕化剂加入量对蠕墨铸铁凝固过程的影响,总结了蠕墨铸铁的组织转变规律,探索了蠕墨铸铁的蠕化机理。并且利用高分辨率X射线三维扫描成像技术分析了蠕虫状石墨三维形态的转变过程,利用扫描电子显微镜分析了蠕虫状石墨的形核机制,利用DT2000专业金相分析软件总结了蠕虫状石墨的形核和长大规律,研究了蠕虫状石墨形核和结晶的动力学。结果表明:（1）合金元素Cu、Mo、Sn对蠕墨铸铁的凝固曲线特征值、共晶组织转变过程及石墨的长度和含量均没有明显影响。（2）蠕化剂加入量对蠕墨铸铁的共晶组织转变过程影响很大。蠕化剂加入量为0.2%时,共晶奥氏体的生长速度比畸变石墨慢,因此畸变石墨长成片状,且大范围连通,共晶反应结束时片状石墨的连通率为88.87%。蠕化剂加入量为0.4%时,共晶奥氏体的生长速度比畸变石墨快,使畸变石墨不能大范围连通,最终长成蠕虫状。蠕化剂加入量为0.6%时,共晶奥氏体的生长速度更快,导致一些未畸变的球状石墨被完全包裹住而不能畸变,因此蠕化率下降。（3）蠕墨铸铁中的石墨结晶时,其最初形貌是球状。共晶反应开始后由于共晶奥氏体的析出,铁液中的氧、硫含量富集到一定程度,导致和铁液直接接触的球状石墨发生畸变,然后畸变石墨生长连通在一起。由于共晶奥氏体的生长速度比畸变石墨的生长速度快,共晶奥氏体逐渐将畸变石墨包裹住,使畸变石墨只能在小范围内相互连通,最终长成蠕虫状,蠕虫状石墨室温下的连通率为32.5%。（4）蠕虫状石墨的异质核心物质有CeS、MgS、CaS、La2S3、FeS、A1203、TiC,石墨异质核心是由其中的几种物质共同组成的,核心尺寸为12.5μm。过共晶蠕墨铸铁中的石墨主要在初生石墨阶段形核,共晶反应初期也有石墨形核,石墨形核速率不断下降,形核数量 N 与时间 t 的关系为 N =-1.1 + 1.1sin[（t+5911.8）π/11929.4]。（5）共晶反应阶段是石墨生长的主要阶段,石墨结晶速率先增长后降低,在共晶反应开始70s时,石墨结晶速率最快,此时石墨长度增长速率为1.33μm/s,石墨含量增长速率为0.18%/s。石墨长度L与时间t的关系为L = 100.54-93.87(1+e（t-99.98）/16.98,石墨含量 C与时间 t 的关系为C = 9.02-8.64/(1 + e（t-101.74）/9.54)。
刘涛[8]（2017）在《柴油发动机缸体用合金铸铁的刀具材料匹配性研究》文中指出作为汽车、船舶、内燃机车、工程机械、军工装备等领域的一个重要配套动力来源,柴油发动机的发展对我国的工业进步、经济发展与国防建设都起到关键性的作用。与汽油发动机相比而言,柴油发动机具有着耐用、节能、经济与环保的特点。WP10型柴油发动机缸体用合金铸铁通过Cu、Cr、Sn等合金元素的添加,合金铸铁的力学性能、铸造性能得到了明显改善,但合金元素的添加同时也降低了合金铸铁的切削加工性能,导致刀具磨损严重,影响了加工效率与加工成本。硬质合金涂层刀具具有耐磨、稳定性高等特点,成为加工合金铸铁的一种常用刀具材料。对于合金铸铁进行刀具材料（包括涂层材料）的合理匹配,选择合适的刀具材料（包括涂层材料）可以延长刀具寿命、降低加工成本、提高加工效率。本文围绕柴油发动机缸体用合金铸铁的刀具基体材料及涂层材料匹配性进行了研究,主要研究内容如下:（1）利用高温扩散实验研究了合金铸铁与硬质合金的化学、物理与力学性能匹配。从化学性能匹配出发,合金铸铁与YG类硬质合金间在高温下出现了明显的元素扩散现象,Fe与W均观察到了比较显着的扩散。其中合金铸铁中的Fe向YG类硬质合金中的扩散非常显着,且扩散深度随着刀具材料中的Co含量升高而升高;而刀具材料中的W向合金铸铁中的扩散与刀具材料的牌号关系不大。从物理、力学匹配性出发,YG6X、YG6A硬度高,其他各项性能指标均比较均衡,适合用与精加工、半精加工。YG8冲击韧性高、抗弯强度强,适用于粗加工。（2）利用高温氧化实验、高温扩散实验、切削实验研究了合金铸铁与涂层材料的匹配,发现具有Al2O3膜的CVD的（TiCN）复合涂层硬质合金刀具在高温下与合金铸铁间的元素扩散很小,且刀具内部的扩散在比较高的温度下才发生,抗扩散性能卓越。PCVD的TiN与PVD的TiAlN在较低的温度下就观察到了与合金铸铁间及刀具内部的元素扩散,抗扩散性能较差。切削实验结果表明材质为（Ti,Al）N-Ti（C,N）-TiN的F40M涂层硬质合金刀具相比材质为Ti（C,N）-A1203的MK1500涂层硬质合金刀具在切削合金铸铁刀具磨损量更小,加工表面粗糙度更低;但在切削初期阶段更易磨损,且存在崩刃现象。（3）对柴油发动机缸体上平面精加工、半精加工与粗加工过程中刀具的失效形式进行了研究。研究发现崩刃、刀具涂层剥落、刀具基体材料的片状剥落、微裂纹、硬质点磨损、粘结磨损与扩散磨损是合金铸铁加工中主要的磨损形式。本研究对于柴油发动机缸体用合金铸铁加工的刀具基体材料及涂层材料的选择有着一定的指导作用。
李克锐,曾艺成,张忠仇[9]（2016）在《我国铸铁生产技术的新进展（3）》文中研究表明分析了2013年我国各类铸铁铸件的产量、20082013年我国铸件的应用领域以及20042013年我国铸件、灰铸铁件、球墨铸铁件的产量变化,指出:如何转变产品结构,采用新材料、新工艺提高产品质量和附加值,是铸铁企业必须面对的问题。介绍了球墨铸铁的生产技术及应用进展,包括低温铁素体球铁、Si强化铁素体球铁、高强度高塑性珠光体球铁、高Ni奥氏体球铁等;高CE、高强度、低应力灰铸铁的进展;蠕墨铸铁的生产技术及应用进展;特种铸铁的生产技术及应用进展,包括Cr系白口铸铁、高V耐磨白口铸铁、耐磨损铸铁基复合材料等。最后,指出了我国铸铁件生产存在的主要问题及相应的措施,并对加快我国铸铁业技术升级提出了建议。
刘爱志[10]（2016）在《活塞环用YH31合金铸铁的微观组织及性能研究》文中研究说明内燃机活塞环工作环境恶劣,在高温、高速、高负荷和高压的燃气腐蚀介质中往复循环运动中,与气缸套发生强烈摩擦并受交变应力作用,常发生磨损、擦伤和疲劳断裂失效,直接影响内燃机油耗、工作稳定性和动力的发挥。合金铸铁具有良好的耐热、耐磨、耐腐蚀和耐低温等物理化学特性,是制造内燃机活塞环的良好材料。为了提高活塞环的性能,在改进原有铸铁成分、优选合金元素的基础上,本文通过调整奥氏体化温度、淬火方式以及回火温度等参数优化活塞环的热处理工艺。利用金相显微观察、硬度实验、耐磨性实验、耐蚀性实验等方法,比较不同热处理工艺对合金铸铁活塞环的微观组织、硬度、耐磨性、耐蚀性等的影响,最终得到最佳的热处理工艺。综合考虑YH31合金铸铁活塞环微观结构、金相组织、力学性能、耐磨性及耐蚀性等综合性能,采用1000℃淬火+中温回火（480℃×2 h）的热处理工艺为较好的热处理方法。结果表明:采用1000℃淬火+中温回火（480℃×2 h）的热处理工艺,YH31合金铸铁活塞环的硬度提高最明显,达到了438 HV,且其耐磨性在五种试样中最好,磨损量仅为0.11mg/min。通过分别在氧化性溶液（15mol/L H2SO4）、碱性溶液（5mol/L NaOH）、盐溶液（0.2mol/L FeCl3）、还原性溶液（3mol/L HCl）以及氧化-还原性溶液（1mol/L HCl+1mol/L HNO3混合酸）进行耐蚀性实验,发现1000℃淬火+480℃回火处理的合金铸铁在溶液中腐蚀失重最少,表现出了最好的耐蚀性。
二、合金铸铁熔炼的基础知识（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、合金铸铁熔炼的基础知识（论文提纲范文）
（1）碱煮黑钨渣高温碳还原制备Fe-Mn合金研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 碱煮钨渣来源与特性 |
| 1.3 碱煮钨渣处理的研究现状 |
| 1.3.1 制备材料 |
| 1.3.2 回收有价金属 |
| 1.4 碳热还原制备合金的现状 |
| 1.4.1 矿物原料制备铁合金 |
| 1.4.2 冶金固废制备铁合金 |
| 1.5 研究目的与内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 原料 |
| 2.2 设备与试剂 |
| 2.2.1 设备 |
| 2.2.2 试剂 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 表征方式 |
| 2.4.1 元素组成分析 |
| 2.4.2 物相、形貌分析 |
| 2.4.3 化学价态分析 |
| 2.4.4 合金化率的计算 |
| 第三章 碱煮黑钨渣工艺矿物学研究 |
| 3.1 化学组成分析 |
| 3.2 物相和化学价态分析 |
| 3.3 形貌分析 |
| 3.4 金属赋存状态 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 碱煮黑钨渣碳还原制备Fe-Mn合金工艺 |
| 4.1 热力学分析 |
| 4.1.1 碱煮黑钨渣中氧化物的稳定性分析 |
| 4.1.2 碳热还原过程的吉布斯自由能变化 |
| 4.2 碳还原制备Fe-Mn合金工艺 |
| 4.2.1 还原剂用量对金属合金化率的影响 |
| 4.2.2 熔炼温度对金属合金化率的影响 |
| 4.2.3 熔炼时间对金属合金化率的影响 |
| 4.2.4 SiO_2用量对金属合金化率的影响 |
| 4.2.5 Al_2O_3用量对金属合金化率的影响 |
| 4.2.6 Ca O用量对金属合金化率的影响 |
| 4.2.7 Fe-Mn合金的形貌分析 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 碱煮黑钨渣碳还原过程特征研究 |
| 5.1 还原过程物相转变规律 |
| 5.2 还原过程化学价态变化规律 |
| 5.3 还原过程形貌变化特征 |
| 5.3.1 还原过程外观变化 |
| 5.3.2 还原过程微观形貌变化 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）高温下灰铸铁微观组织演变及其对抗拉强度的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究的目的与意义 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 灰铸铁汽车轮毂 |
| 2.1.1 灰铸铁发展现状 |
| 2.1.2 灰铸铁汽车轮毂国内外研究现状 |
| 2.2 灰铸铁材质性能介绍及应用 |
| 2.2.1 灰铸铁介绍 |
| 2.2.2 灰铸铁的分类 |
| 2.2.3 灰铸铁中的石墨 |
| 2.2.4 灰铸铁的金相组织 |
| 2.2.5 灰铸铁的导热能力 |
| 2.2.6 灰铸铁的性能和用途 |
| 2.3 灰铸铁的强化方法 |
| 2.3.1 孕育处理 |
| 2.3.2 调整化学成分 |
| 2.3.3 灰铸铁的熔炼 |
| 2.3.4 灰铸铁的热处理 |
| 第3章 实验材料与实验方法 |
| 3.1 拉伸试样的制备 |
| 3.2 抗拉强度检测 |
| 3.3 导热系数检测 |
| 3.4 试样显微分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 实验结果与分析 |
| 4.1 抗拉强度分析 |
| 4.2 灰铸铁的导热系数分析 |
| 4.3 灰铸铁的石墨形态和基体组织 |
| 4.4 高温下珠光体组织的分解 |
| 4.5 灰铸铁高温金相组织变化分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（3）耐磨镶圈筒体生产线系统设计及控制算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 课题的国内外发展现状 |
| 1.2.1 耐磨镶圈的发展状况 |
| 1.2.2 耐磨镶圈筒体生产现状 |
| 1.2.3 工业控制发展现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 2 耐磨镶圈筒体生产工艺分析以及系统方案设计 |
| 2.1 耐磨镶圈筒体生产工艺要求 |
| 2.1.1 原料铁液制备 |
| 2.1.2 模具清扫与预热 |
| 2.1.3 模具涂涂料工艺要求 |
| 2.1.4 离心浇铸 |
| 2.1.5 铸件脱模 |
| 2.2 耐磨镶圈筒体缺陷成因分析 |
| 2.3 耐磨镶圈筒体生产工艺优化设计 |
| 2.3.1 模具清扫工艺优化 |
| 2.3.2 模具涂涂料工艺优化 |
| 2.3.3 铁液浇铸工艺优化 |
| 2.3.4 铸件脱模过程优化 |
| 2.3.5 原料铁液制备优化 |
| 2.4 耐磨镶圈筒体离心铸造优化方案设计 |
| 2.5 耐磨镶圈筒体生产线控制系统方案设计 |
| 2.5.1 耐磨镶圈筒体生产线控制系统设计目标 |
| 2.5.2 耐磨镶圈筒体生产线控制系统方案设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 耐磨镶圈筒体生产线控制系统硬件设计 |
| 3.1 耐磨镶圈筒体生产线控制系统硬件网络结构 |
| 3.2 耐磨镶圈筒体生产线系统控制器选型与设计 |
| 3.3 系统主要执行器选型与设计 |
| 3.3.1 调速功能设计与变频器选型 |
| 3.3.2 定位功能设计与交流伺服驱动器选型 |
| 3.3.3 温度采集与传感器选型 |
| 3.4 生产操作与人机交互界面 |
| 3.5 数据远传与数据传输终端选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 耐磨镶圈筒体生产线控制系统软件设计 |
| 4.1 耐磨镶圈筒体生产线系统软件设计目标和要求 |
| 4.2 耐磨镶圈筒体生产线系统PLC程序设计 |
| 4.2.1 系统初始化程序设计 |
| 4.2.2 清扫程序设计 |
| 4.2.3 喷涂程序设计 |
| 4.2.4 浇铸程序设计 |
| 4.2.5 拔管程序设计 |
| 4.3 监控系统软件设计 |
| 4.3.1 人机交互界面设计 |
| 4.3.2 远程监控界面设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 耐磨镶圈铁液熔炼温度控制研究 |
| 5.1 熔炼温度控制系统方案设计 |
| 5.2 熔炼温度阶梯模糊PID控制器设计 |
| 5.2.1 阶梯控制思想与设计 |
| 5.2.2 模糊PID控制器设计 |
| 5.2.3 切换系数设计 |
| 5.3 仿真与结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 系统调试与运行 |
| 6.1 系统软件调试 |
| 6.2 系统现场调试 |
| 6.2.1 系统硬件调试 |
| 6.2.2 系统整体调试 |
| 6.2.3 控制系统远程监控 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（4）废旧轮胎内钢丝对灰铸铁制动盘组织与性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 制动盘及其国内外发展现状 |
| 1.1.1 制动盘的性能要求 |
| 1.1.2 制动盘的材料 |
| 1.2 灰铸铁发展现状 |
| 1.2.1 石墨 |
| 1.2.2 共晶团 |
| 1.2.3 灰铸铁基体组织 |
| 1.2.4 灰铸铁的力学性能的优化 |
| 1.2.5 孕育剂与孕育方式 |
| 1.3 废旧轮胎内钢丝的利用现状 |
| 1.4 课题研究目的与内容 |
| 第2章 实验内容及方法 |
| 2.1 灰铸铁制动盘及试样的制备过程 |
| 2.1.1 实验用灰铸铁化学成分设计 |
| 2.1.2 实验原材料 |
| 2.1.3 熔炼与浇注 |
| 2.1.4 实验方案设计 |
| 2.2 金相和断口分析 |
| 2.2.1 金相分析 |
| 2.2.2 断口分析 |
| 2.3 成分及性能测试 |
| 2.3.1 化学成分检测 |
| 2.3.2 硬度测试 |
| 2.3.3 抗拉强度测试 |
| 2.3.4 制动盘磨损性能测试及循环寿命测试 |
| 2.4 技术路线图 |
| 第3章 废旧轮胎钢丝占比对灰铸铁制动盘金相组织的影响 |
| 3.1 废旧轮胎钢丝占比对灰铸铁制动盘中的石墨形态和大小的影响 |
| 3.2 废旧轮胎钢丝占比对灰铸铁制动盘中珠光体组织的影响 |
| 3.3 废旧轮胎钢丝占比对灰铸铁制动盘中共晶团数量的影响 |
| 3.4 与使用普通废钢和生铁生产的灰铸铁件金相组织比较 |
| 3.4.1 与使用废钢生产的灰铸铁件的石墨比较 |
| 3.4.2 与采用废钢+生铁生产的灰铸铁件的金相组织比较 |
| 3.5 分析与讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 废旧轮胎钢丝的占比对灰铸铁制动盘力学性能的影响 |
| 4.1 废旧轮胎钢丝占比对灰铸铁制动盘硬度的影响 |
| 4.2 废旧轮胎钢丝占比对灰铸铁制动盘单铸试棒抗拉强度的影响 |
| 4.3 废旧轮胎钢丝占比对灰铸铁制动盘单铸试棒的拉伸断口形貌的影响 |
| 4.4 与利用普通废钢与生铁生产的灰铸铁件力学性能比较 |
| 4.5 分析讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 废旧轮胎钢丝占比对灰铸铁制动盘摩擦性能及使用循环寿命的影响 |
| 5.1 废旧轮胎钢丝占比对灰铸铁制动盘磨损性能影响 |
| 5.2 废旧轮胎钢丝占比对灰铸铁制动使用循环寿命的影响 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
（5）渣浆泵关键过流部件的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 第2章 渣浆泵的应用与磨损 |
| 2.1 渣浆泵的结构与应用 |
| 2.1.1 渣浆泵的结构 |
| 2.1.2 渣浆泵的应用 |
| 2.2 渣浆泵过流部件的磨损 |
| 2.2.1 磨损机理 |
| 2.2.2 过流部件磨损的外界影响要素 |
| 2.2.3 过流部件磨损的自身影响要素 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 过流部件的材质设计 |
| 3.1 过流部件材质的引进与发展 |
| 3.2 合金元素的作用 |
| 3.2.1 碳C和铬Cr |
| 3.2.2 钼Mo和镍Ni |
| 3.2.3 硅Si和锰Mn |
| 3.2.4 钒V |
| 3.3 叶轮的材质设计（GLH-1） |
| 3.3.1 合金成分配比 |
| 3.3.2 金相组织分析 |
| 3.3.3 物理性能试验 |
| 3.4 蜗壳的材质设计（GLH-6） |
| 3.4.1 合金成分配比 |
| 3.4.2 金相组织分析 |
| 3.4.3 物理性能试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 叶轮的制造过程研究 |
| 4.1 叶轮的结构 |
| 4.2 叶轮的铸造 |
| 4.2.1 铸造工艺分析方案 |
| 4.2.2 树脂砂的配制 |
| 4.2.3 手工造型操作要点 |
| 4.2.4 合箱要求 |
| 4.2.5 熔炼和浇注 |
| 4.2.6 落砂和清铲 |
| 4.3 叶轮的热处理 |
| 4.3.1 叶轮的退火 |
| 4.3.2 叶轮的正火 |
| 4.3.3 叶轮的补焊 |
| 4.4 叶轮的机械加工 |
| 4.4.1 机械工艺方案分析 |
| 4.4.2 刀具的选择 |
| 4.4.3 叶轮的车削 |
| 4.5 叶轮的平衡 |
| 4.5.1 叶轮的静平衡 |
| 4.5.2 叶轮的动平衡 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 蜗壳的制造过程研究 |
| 5.1 蜗壳的结构 |
| 5.2 蜗壳的铸造 |
| 5.2.1 树脂砂造型 |
| 5.2.2 V法+树脂砂+消失模的复合造型 |
| 5.2.3 熔炼与浇注 |
| 5.3 蜗壳的热处理 |
| 5.4 蜗壳的划线 |
| 5.5 蜗壳的机加工 |
| 5.5.1 刀具的选择 |
| 5.5.2 蜗壳的车削 |
| 5.5.3 蜗壳的镗削 |
| 5.5.4 蜗壳的钻削 |
| 5.6 蜗壳的打压与浸渗 |
| 5.6.1 蜗壳的打压 |
| 5.6.2 蜗壳的浸渗 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）拜耳法赤泥碳热还原熔炼直接制备低镍铬合金铸铁的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 论文的主要创新点 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及研究意义 |
| 1.2 赤泥概述 |
| 1.2.1 赤泥的产生 |
| 1.2.2 赤泥的特性 |
| 1.2.3 赤泥的处置 |
| 1.3 国内外赤泥资源化利用状况 |
| 1.3.1 赤泥中有价金属元素的提取应用 |
| 1.3.2 赤泥在建筑材料中的应用 |
| 1.3.3 赤泥在环境修复领域中的应用 |
| 1.4 碳热还原技术的应用研究进展 |
| 1.5 铸铁概述及国内外研究现状 |
| 1.5.1 铸铁的种类及性能 |
| 1.5.2 合金铸铁的合金元素种类及其特性 |
| 1.5.3 镍铬合金铸铁的制备及应用状况 |
| 1.6 本文的研究目的及内容 |
| 第二章 实验原料与实验方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 原料来源 |
| 2.1.2 原料的物理化学特性分析 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验基本工艺 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 实验产物的表征 |
| 2.3.1 化学成份分析 |
| 2.3.2 物相分析 |
| 2.3.3 炉渣的粘度测定 |
| 2.3.4 显微组织和元素分布分析 |
| 2.3.5 石墨形态分析 |
| 2.3.6 硬度性能测试 |
| 2.3.7 腐蚀性能测试 |
| 2.3.8 冲击性能测试 |
| 2.3.9 拉伸性能测试 |
| 第三章 赤泥碳热还原热力学分析 |
| 3.1 计算方法及热力学数据 |
| 3.1.1 全赤泥体系碳热还原热力学计算 |
| 3.1.2 赤泥/红土镍矿体系碳热还原热力学计算 |
| 3.2 碳热还原产物分析 |
| 3.2.1 赤泥和红土镍矿的差热分析 |
| 3.2.2 全赤泥体系碳热还原产物分析 |
| 3.2.3 赤泥/红土镍矿体系碳热还原产物分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 赤泥碳热还原熔炼制备铁合金的实验模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 碳热还原熔炼过程分析 |
| 4.3.1 赤泥与红土镍矿配比对还原熔炼的影响 |
| 4.3.2 焦粉配比对还原熔炼的影响 |
| 4.3.3 生石灰配比对还原熔炼的影响 |
| 4.4 铁合金微观组织和元素分布 |
| 4.4.1 赤泥与红土镍矿配比对铁合金的影响 |
| 4.4.2 焦粉配比对铁合金的影响 |
| 4.4.3 生石灰配比对铁合金的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 赤泥碳热还原熔炼直接制备低镍铬合金铸铁 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 碳热还原熔炼设备——单电极直流埋弧式电弧炉的设计 |
| 5.2.2 实验方案 |
| 5.3 碳热还原熔炼过程分析 |
| 5.3.1 赤泥与红土镍矿配比对还原熔炼的影响 |
| 5.3.2 焦粉配比对还原熔炼的影响 |
| 5.3.3 生石灰配比对还原熔炼的影响 |
| 5.4 低镍铬合金铸铁微观组织和元素分布 |
| 5.4.1 赤泥与红土镍矿配比对低镍铬合金铸铁的影响 |
| 5.4.2 焦粉配比对低镍铬合金铸铁的影响 |
| 5.4.3 生石灰配比对低镍铬合金铸铁的影响 |
| 5.5 低镍铬合金铸铁力学和腐蚀性能分析 |
| 5.5.1 硬度性能 |
| 5.5.2 腐蚀性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 低镍铬合金铸铁的应用研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.2.1 低镍铬合金铸铁材料制备 |
| 6.2.2 研究方法 |
| 6.3 镍铬含量对低镍铬合金铸铁组织的影响 |
| 6.3.1 标准HT250铸铁组织 |
| 6.3.2 镍对HT250铸铁组织的影响 |
| 6.3.3 镍铬对HT250铸铁组织的影响 |
| 6.4 石墨形态对低镍铬合金铸铁组织的影响 |
| 6.5 石墨形态对低镍铬合金铸铁性能的影响 |
| 6.5.1 对硬度性能的影响 |
| 6.5.2 对冲击性能的影响 |
| 6.5.3 对拉伸性能的影响 |
| 6.5.4 对腐蚀性能的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）合金元素与蠕化剂含量对蠕墨铸铁凝固行为的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 蠕墨铸铁的性能 |
| 1.3 蠕墨铸铁的应用 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 蠕墨铸铁的化学成分 |
| 1.4.2 蠕化剂与蠕化处理 |
| 1.4.3 蠕墨铸铁的凝固过程 |
| 1.5 课题目的和意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 2 试验过程与方法 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.1.1 研究合金元素对蠕墨铸铁凝固行为的影响 |
| 2.1.2 研究蠕化剂含量对蠕墨铸铁凝固行为的影响 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 熔炼与浇注 |
| 2.2.2 试样制取 |
| 2.2.3 测量凝固温度曲线 |
| 2.2.4 目标温度液淬试样 |
| 2.3 分析方法 |
| 2.3.1 金相组织分析 |
| 2.3.2 石墨特征参数分析 |
| 2.3.3 SEM分析 |
| 2.3.4 TEM分析 |
| 2.3.5 石墨三维形貌分析 |
| 2.3.6 电子探针分析 |
| 3 合金元素对蠕墨铸铁凝固行为的影响 |
| 3.1 合金元素对蠕墨铸铁热分析曲线的影响 |
| 3.2 合金元素对蠕墨铸铁共晶组织转变的影响 |
| 3.3 合金元素对蠕虫状石墨特征参数的影响 |
| 3.4 合金元素对蠕墨铸铁基体组织的影响 |
| 3.5 蠕虫状石墨的三维形貌特征 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 蠕化剂加入量对蠕墨铸铁凝固行为的影响 |
| 4.1 蠕化剂加入量对蠕墨铸铁热分析曲线的影响 |
| 4.2 蠕化剂加入量对蠕墨铸铁共晶组织转变的影响 |
| 4.3 片状石墨的三维形貌特征 |
| 4.4 蠕虫状石墨的蠕化机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 蠕虫状石墨的形核机制与生长动力学 |
| 5.1 蠕虫状石墨的形核机制 |
| 5.2 蠕虫状石墨的形核动力学 |
| 5.3 蠕虫状石墨的结晶动力学 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）柴油发动机缸体用合金铸铁的刀具材料匹配性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 柴油发动机缸体研究现状 |
| 1.2.1 柴油发动机缸体材料 |
| 1.2.2 缸体加工 |
| 1.3 铸铁切削加工性能研究现状 |
| 1.3.1 切削力 |
| 1.3.2 切削温度 |
| 1.3.3 表面粗糙度 |
| 1.3.4 刀具磨损 |
| 1.4 刀具材料匹配性研究现状 |
| 1.4.1 硬质合金匹配性 |
| 1.4.2 涂层匹配性 |
| 1.5 任务来源及主要研究内容 |
| 第2章 合金铸铁与硬质合金的匹配性 |
| 2.1 合金铸铁抗氧化性能研究 |
| 2.1.1 化学反应热力学计算方法 |
| 2.1.2 合金铸铁高温氧化反应的热力学计算 |
| 2.1.3 合金铸铁的高温氧化实验研究 |
| 2.2 合金铸铁与硬质合金刀具间的元素扩散研究 |
| 2.2.1 扩散理论 |
| 2.2.2 扩散试验设计 |
| 2.2.3 扩散试验结果分析 |
| 2.3 合金铸铁与硬质合金刀具间的力学性能匹配 |
| 2.4 合金铸铁与硬质合金刀具间的物理性能匹配 |
| 2.5 合金铸铁与硬质合金刀具间的匹配关系 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 合金铸铁与涂层材料的匹配性 |
| 3.1 合金铸铁与涂层材料间的元素扩散 |
| 3.1.1 实验设计 |
| 3.1.2 实验结果与分析 |
| 3.2 涂层材料抗氧化性能研究 |
| 3.2.1 试验设计 |
| 3.2.2 实验结果与分析 |
| 3.3 涂层硬质合金刀具的切削性能研究 |
| 3.3.1 实验条件 |
| 3.3.2 试验设计 |
| 3.3.3 测量仪器 |
| 3.3.4 刀具磨损历程 |
| 3.3.5 表面粗糙度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 合金铸铁加工过程中的刀具失效模式分析 |
| 4.1 精铣上平面刀具磨损分析 |
| 4.1.1 精铣上平面刀具前刀面磨损分析 |
| 4.1.2 精铣上平面刀具后刀面磨损分析 |
| 4.1.3 精铣上平面修光刃磨损分析 |
| 4.2 半精铣上平面刀具磨损分析 |
| 4.2.1 半精铣上平面刀具前刀面磨损分析 |
| 4.2.2 半精铣上平面刀具后刀面磨损分析 |
| 4.3 粗铣上平面刀具磨损分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及参与课题 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）我国铸铁生产技术的新进展（3）（论文提纲范文）
| 3 存在的问题和采取的措施 |
| 3.1 质量的稳定性和一致性 |
| 3.2 铸铁行业专业化生产程度亟待提高 |
| 3.3 大型、厚大断面、高端铸铁件的质量控制 |
| 3.4 大型热风水冷冲天炉的国产化及应用 |
| 4 加快我国铸铁业技术升级的建议 |
（10）活塞环用YH31合金铸铁的微观组织及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 课题相关理论研究 |
| 1.2.1 合金铸铁的发展现状 |
| 1.2.2 耐磨铸铁研究现状 |
| 1.2.3 合金铸铁活塞环的研究现状 |
| 1.2.4 铸铁活塞环的金相组织及评定 |
| 1.3 本文研究的主要内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 实验过程和实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 YH31材料的成分 |
| 2.1.2 YH31合金铸铁活塞环加工工艺流程 |
| 2.1.3 YH-31合金铸铁活塞环的工作应力 |
| 2.1.4 试样选择 |
| 2.1.5 试样热处理工艺 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 金相组成观察 |
| 2.2.2 硬度实验 |
| 2.2.3 耐磨性实验 |
| 2.2.4 耐蚀性实验 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 YH31合金铸铁的微观组织 |
| 3.1 YH31合金铸铁的铸态微观组织 |
| 3.1.1 铸态下YH31合金铸铁的金相组织 |
| 3.1.2 铸态下YH31合金铸铁的金相分析 |
| 3.2 热处理对YH31合金铸铁微观组织的影响 |
| 3.2.1 热处理下YH31合金铸铁的金相观察 |
| 3.2.2 热处理下YH31合金铸铁的金相分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 YH31合金铸铁的硬度与耐磨性 |
| 4.1 YH31合金铸铁的硬度 |
| 4.1.1 不同热处理工艺下YH31合金铸铁的硬度 |
| 4.1.2 热处理对YH31合金硬度的影响 |
| 4.2 YH31合金铸铁的耐磨性 |
| 4.2.1 磨损量分析 |
| 4.2.2 热处理对YH31合金耐磨性的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 YH31合金铸铁的耐蚀性 |
| 5.1 在氧化性溶液中的极化及腐蚀行为 |
| 5.2 在还原性溶液中的极化及腐蚀行为 |
| 5.3 在氧化-还原性溶液中极化及腐蚀行为 |
| 5.4 在碱性溶液中的极化及腐蚀行为 |
| 5.5 在盐溶液(中的极化及腐蚀行为 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、合金铸铁熔炼的基础知识（论文参考文献）
- [1]碱煮黑钨渣高温碳还原制备Fe-Mn合金研究[D]. 王良辉. 江西理工大学, 2021
- [2]高温下灰铸铁微观组织演变及其对抗拉强度的影响[D]. 杜瑞. 武汉科技大学, 2020(01)
- [3]耐磨镶圈筒体生产线系统设计及控制算法研究[D]. 李庆战. 青岛科技大学, 2020(01)
- [4]废旧轮胎内钢丝对灰铸铁制动盘组织与性能的影响研究[D]. 李钊. 山东建筑大学, 2020(11)
- [5]渣浆泵关键过流部件的研制[D]. 郑立勇. 河北科技大学, 2017(04)
- [6]拜耳法赤泥碳热还原熔炼直接制备低镍铬合金铸铁的研究[D]. 何奥平. 广西大学, 2017(12)
- [7]合金元素与蠕化剂含量对蠕墨铸铁凝固行为的影响研究[D]. 王金炜. 西安工业大学, 2017(02)
- [8]柴油发动机缸体用合金铸铁的刀具材料匹配性研究[D]. 刘涛. 山东大学, 2017(09)
- [9]我国铸铁生产技术的新进展（3）[J]. 李克锐,曾艺成,张忠仇. 现代铸铁, 2016(06)
- [10]活塞环用YH31合金铸铁的微观组织及性能研究[D]. 刘爱志. 长安大学, 2016(02)