一、利用焙烧电收尘粉尘生产α-Al_2O_3微粉的探讨（论文文献综述）
龙乾[1]（2020）在《棕刚玉用低品位铝土矿的脱硅及灰渣利用》文中研究指明优质铝土矿是棕刚玉冶炼的主要原料,随着矿石品位降低,主要杂质硅是造成炉况不稳定、产品质量差、高能耗、灰渣产量大的重要因素,而灰渣主要含铝、硅、钾等成分,利用率低,造成资源浪费。因此,本文采用碱浸的方式对矿石进行脱硅,结合生产实际,对粉矿造团,以喷淋碱液的方式进行脱硅;采用常规水浸方式回收灰渣中的硫酸钾和粒度分离富集氧化铝和二氧化硅相,并将灰渣和铝土矿进行混合碱浸脱硅。重点考查焙烧温度、焙烧时间、碱浓度、脱硅温度、脱硅时间、液固比和喷淋温度等参数对脱硅效果的影响,并分析脱硅机理。获得主要结论如下:确立了粉矿焙烧制度,以10°C/min随炉升温至1000°C,保温1min,较佳碱溶条件为脱硅温度95°C,脱硅时间40min,碱浓度110g/L,液固比12:1,脱硅率可达58.44%,脱硅精矿的A/S从5.68提高至10.23,碱耗为5.62%,铝损失率4.37%。造团矿较佳碱液喷淋工艺为碱浓度110g/L,喷淋初始温度400°C,脱硅率为45.26%,脱硅精矿A/S从5.68提升至7.24,碱损失率为5.47%和铝损失率4.93%。前者脱硅效果更为显着。水?回收灰渣中的硫酸钾,适宜工艺为水浸温度60°C,水浸时间30min,水浸液固比20:1;经蒸发结晶产物硫酸钾回收率为65.46%,氧化钾含量达52.27%;经湿筛粒度分离后大于1微米的氧化铝和二氧化硅分别为54.65%和11.04%,小于1微米的氧化铝和二氧化硅分别为17.19%和57.57%,且灰渣中的氟、氯、钠等有害物质大幅度减少。灰渣与低品位铝土矿混合脱硅适宜条件为:灰渣/矿石配比为1:7,脱硅温度95°C,脱硅时间30min,碱浓度110g/L,液固比12:1;脱硅率可达66.40%,脱硅精矿A/S从3.15提升至8.55,铝损失率2.69%,碱耗率为5.23%;灰渣与高品位铝土矿混合脱硅适宜条件:灰渣/矿石配比为5:1、液固比10:1、温度95°C、时间40min、碱浓度110g/L,脱硅率可达54.37%,脱硅精矿A/S从5.02提升至10.98,铝损率和碱耗分别为4.23%和6.74%。棕刚玉用低品位铝土矿的微观形貌主要呈板状和柱状,经900°C焙烧后形成致密豆鲕状,温度升高至1000°C出现裂缝并呈蓬松板状,有利于脱硅过程固液相接触;在900～1000°C范围,温度升高脱去结合水的偏高岭石（Al2O3·2Si O2）形成尖晶石（2Al2O3·3Si O2）和过渡形态Si O2*,在1000°C时达到适宜的活化效果;温度继续升高至1100°C,出现石英相,不利于脱硅。
王杰[2]（2020）在《工业硅生产过程中副产物微硅粉的形成机理及其提纯工艺的研究》文中研究说明微硅粉作为工业硅及硅铁合金生产过程中由除尘装置所捕集的副产物,由于其具有高比表面积、高活性等优良的理化特性,目前已成为一种重要的“工业添加剂”。然而,当微硅粉产品中杂质含量过高时,将导致其利用附加值的降低。因此,本文通过研究微硅粉的形成机理,并以此为基础对杂质进行针对性去除,进而提高其利用价值并拓宽其应用领域。本文利用X射线衍射（XRD）、X荧光光谱分析（XRF）、扫描电子显微镜（SEM）、电子探针显微分析（EPMA）、聚焦离子束（FIB）-扫描透射显微镜（STEM）等检测手段,研究微硅粉的结构特征及其杂质的赋存状态及分布规律,同时对提纯前后样品的微观结构、物相组成、产品的纯度等进行了分析。全文针对微硅粉的形成机理、杂质的分布规律、微硅粉的结构、焙烧预处理及湿法酸浸提纯工艺流程五个方面开展实验研究。结果表明:在微硅粉的形成过程中,成核作用是极细小颗粒形成的主要原因,而冷凝作用实现微硅粉粒径的快速增长,烟道中冷凝温度梯度的变化导致了微硅粉颗粒呈现层状结构。通过分析FIB-STEM图像,确定微硅粉内部分为杂质区域与二氧化硅区域,这表明了微硅粉的形成存在两个过程:一是料面下方,高温还原产生的Si O与杂质蒸气均相成核形成二氧化硅微粒;二是料面下方形成的二氧化硅微粒通过料面气道逸出后,与碳质还原剂中的挥发分异相冷凝,形成杂质区域。另外,通过对比600℃常规焙烧1 h的除碳率（82.97%）,微波600℃焙烧30 min可明显提高除碳效率,可达到86.17%。本文通过将900℃常规焙烧后的微硅粉,经HF+HCl混酸酸浸后,再利用150℃高温硫酸酸浸4h,得到二氧化硅纯度为98.640%的产品。同时本文根据微硅粉所特有的层状结构,创新性地对比了机械破碎与未破碎提纯前后微硅粉的纯度。结果表明:在破坏了微硅粉的层状结构后再提纯,其产品纯度可提高至99.042%,比原料中二氧化硅的含量提高了2.857个百分点,比未破碎提纯得到的产品提高了0.402个百分点。本文确定了微硅粉内部层状结构与杂质的分布规律,这为后续微硅粉纯度的提高提供了理论基础。通过对微硅粉酸浸工艺的优化,获得了高效的微硅粉酸浸提纯新工艺,为制备高纯二氧化硅夯实了可靠的基础,这将大大提高微硅粉的附加值,提高固体废弃物的利用率。
徐晓阳[3]（2017）在《水泥窑窑口浇注料用Li2O-Al2O3-SiO2系高温釉的制备及其性能研究》文中研究指明新型干法水泥回转窑在工业废弃物及生活垃圾的无害化、资源化处理方面具有良好的潜力,采用工业废弃物和生活垃圾作为替代燃料已经在水泥工业开始应用。然而,替代燃料的使用导致碱、硫、氯等物质在窑体内部富集循环,加剧了水泥窑窑口耐火材料的损毁,降低了其服役寿命。釉是附着于陶瓷等基体表面的连续的玻璃体或玻璃体与晶体的混合层,通常与基体结合牢固且致密性良好,能显着提升基体的整体性和抗侵蚀性能。本课题研究开发窑口浇注料用高温釉对于提升窑口浇注料抗碱侵蚀性、延长其寿命具有重要应用价值。本工作选取窑口主流材质刚玉浇注料及莫来石-碳化硅浇注料为基体,首先参照釉料始熔温度经验公式及窑口部位使用环境设计出一系列Li2O-Al2O3-SiO2系高温釉,借助高温物性分析仪、扫描示差量热仪并结合热力学模拟分析了高温釉的适用范围并揭示其成釉机制,探讨了影响浇注料表面成釉质量的因素;在此基础上,选择合适的高温釉涂覆于刚玉浇注料及莫来石-碳化硅浇注料表面,系统研究釉料组成及热处理温度对这两种涂釉浇注料力学性能、热震稳定性及抗碱侵蚀性能的影响。通过上述研究,可以得出以下主要结论:（1）本工作采用一次烧成法成功制备出釉层铺展均匀且与基体结合良好的涂釉浇注料。浇注料表面釉面质量主要与高温下釉料与基体相互作用形成液相量以及液相的黏度有关。（2）所设计的高温釉可以与刚玉浇注料基体良好结合,封闭了浇注料表面气孔和裂纹,降低了其显气孔率;大幅减少了碱侵蚀物的渗透,有效提高刚玉浇注料的抗碱侵蚀性能。（3）与未涂釉莫来石-碳化硅浇注料相比,涂釉莫来石-碳化硅浇注料中碳化硅组分氧化较少,其常温抗折强度有所降低,但其热震稳定性进一步提高。与涂釉刚玉浇注料类似,釉层可以封闭试样表面气孔及微裂纹,显着提高其抗碱侵蚀性能。
刘昭[4]（2015）在《铝铬渣对锑冶炼炉用铝铬砖性能的影响》文中指出本课题通过静态坩埚法对比筛选出锑冶炼炉用较佳的耐火材料。进而研究添加不同比例的铝铬渣（主要成分是Al2O3-Cr2O3）在不同烧成温度下对铝铬砖性能的影响。通过检测试样的体积密度、显气孔率、常温耐压强度、烧后线变化率、荷重软化温度与热震稳定性,同时借助SEM及XRD等手段对比筛选出较佳的铝铬渣加入量和烧成温度,以此制取性价比较高的铝铬砖。实验结果表明:（1）铝铬砖在各类锑冶炼渣样的静态坩埚实验中的综合抗侵蚀渗透性较好,电熔半再结合镁铬砖次之,铬渣砖与特级高铝砖的综合性最差;（2）当铝铬渣加入量为30 wt.%时,铝铬砖中综合性能较佳;（3）加入30 wt.%铝铬渣的铝铬砖较佳的烧成温度是1600℃。本课题同时探讨了添加剂α-Al2O3微粉,Cr2O3微粉对含30%铬渣的铝铬砖性能的影响,2种添加剂对铝铬砖性能均有小幅提升作用,α-Al2O3微粉与Cr2O3微粉较佳的加入量均是3%wt.。
李太昌[5]（2013）在《氢氧化铝焙烧炉电收尘粉综合利用研究进展》文中认为简述了氢氧化铝焙烧炉电收尘粉的特性,介绍了国内外氢氧化铝焙烧炉电收尘粉综合利用研究现状,并指出了作为种分活性晶种的生产高附加值产品是提高电收尘粉综合利用水平的途径。
李太昌[6]（2012）在《氢氧化铝焙烧炉电收尘粉综合利用研究进展》文中认为本文简述了氢氧化铝焙烧炉电收尘粉的特性,介绍了国内外氢氧化铝焙烧炉电收尘粉综合利用研究现状,指出了作种分活性晶种和生产高附加值产品是提高电收尘粉综合利用水平的途径。
王军龙[7]（2012）在《气态悬浮焙烧炉的节能改造研究》文中提出气态悬浮焙烧炉（G.S.C.）是氧化铝生产最后一道工序,针对焙烧返灰进行技术改造,节省了燃料,对焙烧工序节能减排有一定的指导性。
荆富,伊茂森,张忠温,饶拴民[8]（2012）在《粉煤灰提取白炭黑和氧化铝的研究》文中进行了进一步梳理粉煤灰是我国当前排量最大的工业废渣之一,年排渣量已达3亿t以上,大量堆积的粉煤灰会对自然生态环境造成严重的危害。综合利用粉煤灰,实现粉煤灰的资源化利用,对于治理粉煤灰的污染具有十分重要的意义。文章提出先采用碱液常压浸出粉煤灰,生产白炭黑,然后采用碱石灰烧结法生产氧化铝,可实现粉煤灰的经济综合利用。研究表明:用苛性碱液在常压（<125℃）下浸取粉煤灰45 min,粉煤灰中硅的提取率达到72.5%以上,而氧化铝的总溶出率<1.2%;碳分浸取得到的硅酸钠溶液,可以生产氧化硅含量>99%的优质白炭黑,溶液中氧化硅转化率>98%;浸取硅后的渣中氧化铝含量>55%,氧化硅含量<20%,铝硅比≥2.7,适宜采用碱石灰烧结法生产氧化铝。碱石灰烧结法适宜的配方为:碱比0.95～1.0,钙比1.8～2.0;烧结温度宜为1 200～1 250℃;熟料溶出温度75～85℃,时间10～20 min,氧化铝回收率>86%。综合利用粉煤灰生产白炭黑和氧化铝,经济效益和社会效益显着。
刘庆国[9]（2010）在《炼铜电收尘烟尘的综合利用》文中进行了进一步梳理炼铜烟灰中含有铜、铅、锌、铋、锑等多种有价成分,可从烟灰中回收铜、锌、铅、铟、镉、铋和砷,获得的产品有一级硫酸铜、一级硫酸锌、一级硫酸钠、海绵铟、海绵镉、粗铋、铅精矿和砷的混合盐等8种。提高炼铜烟灰综合利用效率,对我国建设节约型社会,实现可持续发展具有重要的意义。本工艺采用由工业硫酸与生产水配制的溶剂、废电解液与生产水配制的溶剂、废电解液与工业废水配制的溶剂进行的各批次烟灰的一段一次浸出、一段一次浸出液的二次浸出、一段二次浸出液的三次浸出的办法来提高浸出液中的铜、锌含量,对减少后续置换沉积的处理量、能耗等有实际意义,浸出阶段总浸出率:Cu﹥90%,Zn﹥93%,Pb﹤1%,Bi﹤1%。本工艺采用废电解液代替工业硫酸、工业废水代替生产用水,酸耗量与工业硫酸相当,浸出率与工业硫酸浸出相近,说明在浸出阶段废电解液代替工业硫酸、工业废水代替生产用水方法可行;得到含有铅和铋的渣,将此渣进行火法熔炼,得到铅铋合金;采用锌可以将铜从溶液中置换出来,得到海绵铜,而锌以硫酸锌晶体的形式回收。由于本工艺采用工业废水和废电解液作浸出液,因此具有很强的实用性和很好的经济效益。
种丽娟[10]（2010）在《精细结构氢氧化铝、氧化铝粉体制备及性能表征》文中进行了进一步梳理本论文采用水热处理工艺,以Al2（SO4）3·18H2O为前驱物,水和乙醇为介质,制备了具有特殊形貌和不同微观结构性能的氧化铝粉体。在制备过程中,分别引入氢氧化钠和尿素作为沉淀剂,利用XRD、SEM、粒度分析等检测方法系统地考察了水醇比、沉淀剂含量、水热处理温度、水热处理时间等制备条件对氧化铝粉体影响。研究结果表明,未加沉淀剂时,水热制备出了具有立方相结构的碱式硫酸铝,粒径约10μm左右。以NaOH为沉淀剂时,水热产物仍为碱式硫酸铝,但晶粒明显细化,呈现出表面松散的近球形结构。以尿素作沉淀剂时,乙醇的加入量可以明显影响水热产物的形貌和微观结构性能。当水醇比2:4时,所得到的水热产物是花状结构的薄水铝石。当水醇比4:2时,得到3种形貌的水热产物。随着水热时间的延长,水热产物逐渐由表面光滑的实心球转化成表面由纳米纤维组成的核壳结构,最后转化为带孔中空球形结构。水热温度越高,转化所需的时间越短,但水热温度高于160℃时,得不到实心球形貌。XRD分析结果表明,实心球对应的是碱式硫酸铝相,核壳结构对应的是碱式硫酸铝和薄水铝石的混相结构,而中空球对应的是薄水铝相结构。此外,碱式硫酸铝需要在900℃才能全部转化为γ-Al2O3相,而薄水铝石在600℃就可以转化为γ-Al2O3相。在以上所得研究结果的基础上,对三种形貌氧化铝粉体生长机理进行了的分析与讨论。结果表明,其晶体生长是按照负离子配位多面体生长基元的生长方式,并结合“均匀溶液饱和析出”机制进行的。
二、利用焙烧电收尘粉尘生产α-Al_2O_3微粉的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、利用焙烧电收尘粉尘生产α-Al_2O_3微粉的探讨（论文提纲范文）
（1）棕刚玉用低品位铝土矿的脱硅及灰渣利用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 棕刚玉及生产工艺概述 |
| 1.2 棕刚玉原料铝土矿概述 |
| 1.3 棕刚玉灰渣来源及其特点 |
| 1.4 铝土矿脱硅及棕刚玉灰渣利用现状 |
| 1.4.1 物理法脱硅 |
| 1.4.2 生物法脱硅 |
| 1.4.3 化学法脱硅 |
| 1.4.4 棕刚玉灰渣研究利用现状 |
| 1.5 本课题的研究意义、思路及内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究思路 |
| 1.5.3 本文研究主要内容 |
| 第二章 实验原料及方法 |
| 2.1 实验原料、设备、药剂 |
| 2.1.1 试验原料 |
| 2.1.2 实验分析试剂 |
| 2.1.3 实验仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 脱硅方法 |
| 2.2.2 棕刚玉灰渣回收利用方法 |
| 2.3 检测与表征方法 |
| 第三章 铝土矿及灰渣结构与形貌特征 |
| 3.1 棕刚玉用铝土矿及灰渣物相 |
| 3.2 棕刚玉用铝土矿及灰渣形貌特征 |
| 3.3 棕刚玉灰渣粒度及其他矿物特征 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 低品位铝土矿碱浸脱硅研究 |
| 4.1 铝土矿细化-焙烧-碱浸脱硅 |
| 4.1.1 焙烧温度对脱硅效果的影响 |
| 4.1.2 焙烧时间对脱硅效果的影响 |
| 4.1.3 脱硅时间对脱硅效果的影响 |
| 4.1.4 碱浸温度对脱硅效果的影响 |
| 4.1.5 液固比对脱硅效果的影响 |
| 4.1.6 碱浓度对脱硅效果的影响 |
| 4.1.7 验证实验 |
| 4.2 铝土矿制球-焙烧-碱液喷淋脱硅 |
| 4.2.1 焙烧温度对脱硅效果的影响 |
| 4.2.2 焙烧时间对脱硅效果的影响 |
| 4.2.3 喷淋初始温度对脱硅效果的影响 |
| 4.2.4 验证实验 |
| 4.3 脱硅机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 棕刚玉灰渣回收利用研究 |
| 5.1 灰渣水洗回收硫酸钾及铝硅分选 |
| 5.1.1 水洗回收硫酸钾 |
| 5.1.2 水洗后铝硅分选 |
| 5.1.3 产品质量评估 |
| 5.2 灰渣与低品位铝土矿混合脱硅 |
| 5.2.1 不同比例对混合脱硅效果的影响 |
| 5.2.2 碱浓度对混合脱硅效果的影响 |
| 5.2.3 脱硅温度对混合脱硅效果的影响 |
| 5.2.4 脱硅时间对混合脱硅效果的影响 |
| 5.2.5 脱硅液固比对混合脱硅效果的影响 |
| 5.2.6 验证实验 |
| 5.3 灰渣与高品位铝土矿混合脱硅 |
| 5.3.1 不同配比对混合脱硅效果的影响 |
| 5.3.2 碱浓度对混合脱硅效果的影响 |
| 5.3.3 脱硅温度对混合脱硅效果的影响 |
| 5.3.4 脱硅液固比对混合脱硅效果的影响 |
| 5.3.5 脱硅时间对混合脱硅效果的影响 |
| 5.3.6 验证实验 |
| 5.4 混合脱硅机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（2）工业硅生产过程中副产物微硅粉的形成机理及其提纯工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 立题背景 |
| 1.2 微硅粉的应用现状 |
| 1.2.1 混凝土领域 |
| 1.2.2 水泥领域 |
| 1.2.3 耐火材料领域 |
| 1.2.4 其他领域 |
| 1.3 微硅粉的提纯研究现状 |
| 1.3.1 煅烧 |
| 1.3.2 酸法 |
| 1.3.3 碱法 |
| 1.3.4 絮凝法 |
| 1.4 研究课题的主要内容及意义 |
| 1.4.1 研究的主要内容 |
| 1.4.2 研究的意义 |
| 1.4.3 研究的创新点 |
| 第二章 实验与原料 |
| 2.1 实验 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 表征手段 |
| 2.2 原料分析 |
| 2.2.1 微硅粉的成分分析 |
| 2.2.2 微硅粉的结构与形貌分析 |
| 2.2.3 微硅粉的热重分析 |
| 2.2.4 微硅粉的粒度分析 |
| 第三章 微硅粉的形成机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 微硅粉的收集 |
| 3.2 微硅粉颗粒的形成机理 |
| 3.3 微硅粉的形成 |
| 3.3.1 微硅粉中SiO_2的形成 |
| 3.3.2 微硅粉中杂质的形成 |
| 3.3.3 微硅粉颗粒的内部结构 |
| 3.4 微硅粉中杂质的分布规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 微硅粉的脱碳研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验流程 |
| 4.3 常规焙烧 |
| 4.4 微波焙烧 |
| 4.4.1 微波焙烧原理 |
| 4.4.2 微波焙烧对微硅粉白度的影响 |
| 4.4.3 微波焙烧对微硅粉纯度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 微硅粉酸浸提纯实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验原料 |
| 5.3 微硅粉的直接酸浸提纯 |
| 5.3.1 HF-HCl混酸对微硅粉纯度的影响 |
| 5.3.2 高温硫酸酸浸 |
| 5.3.3 微硅粉直接酸浸提纯结果对比 |
| 5.4 微硅粉的结构对纯度的影响 |
| 5.4.1 微硅粉的破碎 |
| 5.4.2 微硅粉剖面的原位酸浸结果对比 |
| 5.4.3 球磨后微硅粉的性能 |
| 5.4.4 微硅粉提纯结果分析 |
| 5.5 球磨后微硅粉的吸附性能探究 |
| 5.5.1 N_2吸附-脱附分析 |
| 5.5.2 重金属Pb~(2+)离子静态吸附实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）水泥窑窑口浇注料用Li2O-Al2O3-SiO2系高温釉的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 新型干法水泥生产现状 |
| 1.2.1 水泥工业的发展和方向 |
| 1.2.2 新型干法水泥窑的使用环境及特点 |
| 1.2.3 新型干法水泥窑用耐火材料的发展趋势 |
| 1.3 窑口用耐火材料的研究进展 |
| 1.3.1 窑口耐火材料的性能要求 |
| 1.3.2 窑口耐火材料的研究现状 |
| 1.4 釉的制备及应用 |
| 1.4.1 釉的简介 |
| 1.4.2 赛格尔釉料公式简介 |
| 1.4.3 釉在耐火材料中的应用 |
| 1.5 本课题的提出及研究内容 |
| 1.5.1 本课题的提出 |
| 1.5.2 本课题的研究内容 |
| 第2章 Li_2O-Al_2O_3-SiO_2 系高温釉的设计与制备 |
| 2.1 实验 |
| 2.1.1 原料 |
| 2.1.2 实验方案与过程 |
| 2.1.3 表征 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 TG-DSC分析 |
| 2.2.2 高温物性分析 |
| 2.2.3 坯釉适配性 |
| 2.2.4 热力学分析 |
| 2.3 结论 |
| 第3章 Li_2O-Al_2O_3-SiO_2 系高温釉对刚玉浇注料性能的影响 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验过程 |
| 3.1.3 结构与性能表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 常温物理性能 |
| 3.2.2 热震稳定性 |
| 3.2.3 抗碱性能 |
| 3.2.4 挂窑皮性 |
| 3.3 结论 |
| 第4章 Li_2O-Al_2O_3-SiO_2 系高温釉对莫来石-碳化硅浇注料性能的影响 |
| 4.1 实验 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验过程 |
| 4.1.3 结构与性能表征 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 常温物理性能 |
| 4.2.2 热震稳定性 |
| 4.2.3 抗碱性能 |
| 4.2.4 挂窑皮性 |
| 4.3 结论 |
| 第5章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）铝铬渣对锑冶炼炉用铝铬砖性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 锑的性质和冶炼 |
| 1.1.1 锑的主要性质和用途 |
| 1.1.2 锑的冶炼工艺 |
| 1.1.3 锑冶炼炉 |
| 1.2 锑冶炼炉用耐火材料的现状 |
| 1.2.1 锑冶炼炉用耐火材料的常规配置 |
| 1.2.2 锑冶炼炉用耐火材料的损毁原因 |
| 1.3 铝铬砖在有色冶炼领域的研究 |
| 1.4 添加剂在刚玉质耐火材料中的研究 |
| 1.5 主要原料的基本性质 |
| 1.6 选题目的和意义 |
| 1.7 研究内容 |
| 2 不同材质耐火材料抗锑冶炼渣侵蚀性的对比实验 |
| 2.1 鼓风炉废渣静态坩埚实验情况 |
| 2.2 鼓风炉锑锍静态坩埚实验情况 |
| 2.3 反射炉炉泡渣静态坩埚实验情况 |
| 2.4 反射炉炉碱渣静态坩埚实验情况 |
| 2.5 反射炉炉铅渣静态坩埚实验情况 |
| 2.6 铝铬砖的XRD图谱分析 |
| 2.7 铝铬砖的SEM分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 铝铬渣加入量与烧成温度对铝铬砖性能的的影响 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 实验配方 |
| 3.3 实验流程 |
| 3.4 实验过程 |
| 3.4.1 试样实验制备过程 |
| 3.4.2 性能检测 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 常规性能对比 |
| 3.5.2 荷重软化温度对比 |
| 3.5.3 抗热震稳定性 |
| 3.5.4 物相分析 |
| 3.5.5 显微结构分析 |
| 3.5.6 静态坩埚试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 添加剂对含铬渣铝铬砖性能的影响 |
| 4.1 α-Al_2O_3对含铬渣铝铬砖性能的影响 |
| 4.2 Cr_2O_3对含铬渣铝铬砖性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）氢氧化铝焙烧炉电收尘粉综合利用研究进展（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 氢氧化铝焙烧电收尘粉的特性 |
| 2 国外氢氧化铝焙烧炉电收尘粉综合利用研究现状 |
| 3 国内氢氧化铝焙烧炉电收尘粉综合利用研究现状 |
| 4 结语 |
（6）氢氧化铝焙烧炉电收尘粉综合利用研究进展（论文提纲范文）
| 氢氧化铝焙烧电收尘粉的特性 |
| 国外氢氧化铝焙烧炉电收尘粉综合利用研究开发现状 |
| 国内氢氧化铝焙烧炉电收尘粉综合利用研究开发现状 |
| 结束语 |
（7）气态悬浮焙烧炉的节能改造研究（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 气态悬浮焙烧炉的生产原理及改造方法 |
| 1.1 气态悬浮焙烧炉的设计结构及生产原理 |
| 1.2 气态悬浮焙烧炉的现状 |
| 1.3 气态悬浮焙烧炉的改造方案 |
| 2 气态悬浮焙烧炉的改造后经济效益 |
| 3 结 语 |
（8）粉煤灰提取白炭黑和氧化铝的研究（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 总体研究方案 |
| 2.1 技术原理与技术路线 |
| 2.2 工艺流程 |
| 3 粉煤灰的化学成分及物相分析 |
| 3.1 粉煤灰的化学成分分析 |
| 3.2 粉煤灰的物相组成分析 |
| 3.3 扫描电镜分析 |
| 3.4 粒度分析 |
| 4 苛性碱溶法提取白炭黑 |
| 4.1 苛性碱溶粉煤灰制备硅酸钠 |
| 4.2 稀释过滤和洗涤工序 |
| 4.3 碳分制取白炭黑 |
| 4.4 苛化工艺 |
| 5 碱石灰烧结法提取氧化铝 |
| 5.1 生料的制备 |
| 5.2 熟料烧成 |
| 5.3 熟料溶出 |
| 5.4 铝酸钠溶液的脱硅和碳酸化分解 |
| 5.5 氢氧化铝煅烧制备氧化铝 |
| 6 经济、社会及生态效益分析 |
| 7 结语 |
（9）炼铜电收尘烟尘的综合利用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 金属铜概述 |
| 1.1.1 铜的基本性质和用途 |
| 1.1.2 铜的消费 |
| 1.1.3 国内外铜资源概况 |
| 1.2 铅锌的基本性质及用途 |
| 1.2.1 铅的基本性质和用途 |
| 1.2.2 锌的性质和用途 |
| 1.2.3 铅锌矿资源情况综述 |
| 1.2.4 我国铅锌矿产资源主要特点 |
| 1.3 金属铋概述 |
| 1.3.1 铋的性质 |
| 1.3.2 铋的矿物原料 |
| 1.3.3 铋的储量与分布 |
| 1.3.4 铋的生产 |
| 1.3.5 铋的消费 |
| 1.4 研究背景 |
| 1.4.1 冶金行业粉尘污染的特点 |
| 1.4.2 烟尘的分类 |
| 1.4.3 烟尘的处理和研究现状 |
| 1.4.4 含铋铅砷烟尘的处理 |
| 1.4.5 海绵铜的生产工艺 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 炼铜烟灰的综合回收利用的意义 |
| 1.6.1 资源循环利用概念 |
| 1.6.2 资源、环境和能源对有色金属工业发展的影响 |
| 第二章 实验方案 |
| 2.1 实验概述 |
| 2.2 物料基本分析 |
| 2.2.1 物料成份分析 |
| 2.2.2 一般铜烟灰的物相组成 |
| 2.3 工艺流程、实验设备、反应原理 |
| 2.3.1 工艺流程 |
| 2.3.2 主要实验设备与仪器 |
| 2.3.3 浸出实验装置 |
| 2.3.4 实验原理 |
| 2.4 实验的注意事项 |
| 第三章 实验结果及讨论 |
| 3.1 浸出 |
| 3.1.1 浸出实验原料 |
| 3.1.2 实验方法及内容 |
| 3.1.2.1 探索影响硫酸浸出铜烟灰反应的条件 |
| 3.1.2.2 废电解液及工业废水处理铜烟灰的研究 |
| 3.2 试验结果与讨论 |
| 3.2.1 硫酸浸出铜烟灰的影响因素 |
| 3.2.1.1 液固比对铜烟灰浸出反应的影响 |
| 3.2.1.2 硫酸浓度对铜烟灰浸出反应的影响 |
| 3.2.1.3 搅拌强度对铜烟灰浸出反应的影响 |
| 3.2.1.4 反应温度对铜烟灰浸出反应的影响 |
| 3.2.2 不同溶剂组成对铜烟灰浸出反应的影响 |
| 3.2.2.1 工业硫酸与生产水配制的溶剂 |
| 3.2.2.2 废电解液与生产水配制成的溶剂 |
| 3.2.2.3 废电解液与工业废水配制成的溶剂 |
| 3.2.2.4 废电解液与工业废水配制溶剂的一段二次浸出 |
| 3.2.3 火法冶炼铅铋合金 |
| 3.2.4 制取海绵铜、粗硫酸锌 |
| 3.3 流程物料平衡计算 |
| 第四章 生产成本评估 |
| 第五章 结论 |
| 第六章 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在校期间发表的学术论文 |
（10）精细结构氢氧化铝、氧化铝粉体制备及性能表征（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 氧化铝粉体的性质、分类及应用 |
| 1.2.1 氧化铝粉体的性质 |
| 1.2.2 氧化铝粉体的分类及应用 |
| 1.3 氧化铝粉体的制备方法 |
| 1.3.1 固相法 |
| 1.3.2 气相法 |
| 1.3.3 液相法 |
| 1.4 氧化铝粉体的微观形貌 |
| 1.4.1 粉体的形貌控制 |
| 1.4.2 氧化铝粉体各种形貌结构及特点 |
| 1.5 本课题的提出及研究内容 |
| 第二章 材料与方法 |
| 2.1 主要原料及仪器 |
| 2.2 实验步骤 |
| 2.2.1 无沉淀剂条件下氧化铝粉体的制备 |
| 2.2.2 氢氧化钠作沉淀剂条件下氧化铝粉体的制备 |
| 2.2.3 尿素作沉淀剂条件下氧化铝粉体的制备 |
| 2.3 性能表征 |
| 2.3.1 XRD 测试 |
| 2.3.2 SEM 测试 |
| 2.3.3 粒度分析 |
| 本章小结 |
| 第三章 无添加剂制备的粉体微观结构 |
| 3.1 SEM 分析 |
| 3.1.1 水醇比对水解产物微观形貌的影响 |
| 3.1.2 水热处理温度对粉体微观形貌的影响 |
| 3.1.3 水热处理时间对粉体微观形貌的影响 |
| 3.1.4 煅烧温度对粉体微观形貌的影响 |
| 3.2 XRD 分析 |
| 3.2.1 水热产物XRD 图谱 |
| 3.2.2 煅烧产物XRD 图谱 |
| 3.3 粒度分析 |
| 3.3.1 水醇比对粉体粒度分布的影响 |
| 3.3.2 水热时间对粉体粒度分布的影响 |
| 本章小结 |
| 第四章 氢氧化钠作沉淀剂制备的粉体微观结构 |
| 4.1 SEM 分析 |
| 4.1.1 水醇比对粉体形貌的影响 |
| 4.1.2 氢氧化钠加入量对粉体形貌的影响 |
| 4.1.3 水热处理温度对粉体形貌的影响 |
| 4.1.4 水热处理时间对粉体形貌的影响 |
| 4.1.5 煅烧温度对粉体形貌的影响 |
| 4.2 XRD 分析 |
| 4.2.1 水热产物的XRD 图谱 |
| 4.2.2 煅烧产物XRD 图谱 |
| 4.3 粒度分析 |
| 4.3.1 水醇比对粉体粒度分布的影响 |
| 4.3.2 NaOH 加入量对粉体粒度分布的影响 |
| 4.3.3 水热温度对粉体粒度分布的影响 |
| 4.3.4 水热时间对粉体粒度分布的影响 |
| 本章小结 |
| 第五章 水醇比2:4 以尿素为沉淀剂制备的粉体微观结构 |
| 5.1 水醇比对粉体微观形貌的影响 |
| 5.2 水醇比 2:4 以尿素为沉淀剂制备的粉体微观结构 |
| 5.2.1 SEM 分析 |
| 5.2.2 XRD 分析 |
| 5.2.3 粒度分析 |
| 本章小结 |
| 第六章 水醇比4:2 以尿素为沉淀剂制备的粉体微观结构 |
| 6.1 SEM 分析 |
| 6.1.1 水热温度对粉体微观形貌的影响 |
| 6.1.2 水热温度100 ℃时，尿素加入量对粉体微观形貌的影响 |
| 6.1.3 水热处理温度100 ℃时，水热时间对粉体形貌的影响 |
| 6.1.4 水热温度140 ℃时，尿素加入量对粉体形貌的影响 |
| 6.1.5 水热处理温度140 ℃时，水热时间对粉体微观形貌的影响 |
| 6.1.6 水热处理温度160 ℃时，水热时间对粉体形貌的影响 |
| 6.1.7 煅烧温度对粉体形貌的影响 |
| 6.2 XRD 分析 |
| 6.2.1 水热产物的XRD 图谱 |
| 6.2.2 煅烧产物XRD 图谱 |
| 6.3 粒度分析 |
| 6.3.1 水热温度对粉体粒度分布的影响 |
| 6.3.2 水热温度100 ℃时，尿素加入量对粉体粒度分布的影响 |
| 6.3.3 水热温度100 ℃时，水热时间对粉体粒度分布的影响 |
| 6.3.4 水热温度140 ℃时，尿素加入量对粉体粒度分布的影响 |
| 6.3.5 水热温度140 ℃时，水热时间对粉体粒度分布的影响 |
| 本章小结 |
| 第七章 机理分析 |
| 7.1 晶粒的形成过程 |
| 7.2 尿素为沉淀剂氢氧化铝粉体微观形貌形成机制 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、利用焙烧电收尘粉尘生产α-Al_2O_3微粉的探讨（论文参考文献）
- [1]棕刚玉用低品位铝土矿的脱硅及灰渣利用[D]. 龙乾. 贵州大学, 2020(03)
- [2]工业硅生产过程中副产物微硅粉的形成机理及其提纯工艺的研究[D]. 王杰. 昆明理工大学, 2020
- [3]水泥窑窑口浇注料用Li2O-Al2O3-SiO2系高温釉的制备及其性能研究[D]. 徐晓阳. 武汉科技大学, 2017(01)
- [4]铝铬渣对锑冶炼炉用铝铬砖性能的影响[D]. 刘昭. 郑州大学, 2015(03)
- [5]氢氧化铝焙烧炉电收尘粉综合利用研究进展[J]. 李太昌. 陶瓷, 2013(05)
- [6]氢氧化铝焙烧炉电收尘粉综合利用研究进展[J]. 李太昌. 中国有色金属, 2012(S1)
- [7]气态悬浮焙烧炉的节能改造研究[J]. 王军龙. 有色金属设计, 2012(03)
- [8]粉煤灰提取白炭黑和氧化铝的研究[J]. 荆富,伊茂森,张忠温,饶拴民. 中国工程科学, 2012(02)
- [9]炼铜电收尘烟尘的综合利用[D]. 刘庆国. 江西理工大学, 2010(06)
- [10]精细结构氢氧化铝、氧化铝粉体制备及性能表征[D]. 种丽娟. 大连交通大学, 2010(03)