一、绿色聚甲醛自润滑复合材料的研制（论文文献综述）
王媛[1]（2019）在《PTFE纤维织物自润滑复合材料的制备与性能研究》文中指出随着工业技术发展,更多复杂、恶劣的工作环境对轴承的润滑效果提出了更高的要求。聚四氟乙烯织物增强复合材料是一种新型的固体自润滑材料。PTFE纤维织物在保留了PTFE纤维良好的润滑特性的同时,与其它高强纤维进行混编具有较好的机械强度。因此,PTFE纤维织物复合材料作为关节轴承内外圈之间的润滑层材料,在航空、汽车等领域都具有广泛的应用。本文重点研究了聚四氟乙烯纤维织物增强复合材料的制备与性能。本实验的合成原料为聚四氟乙烯纤维与芳纶纤维,使用机器编织机将两种纤维混合编织在一起。纤维织物编织后,对部分编织物进行等离子体单面改性处理,用含量为50%的耐磨环氧粘接剂将织物粘接在金属基体上,使用摩擦磨损实验机对织物进行摩擦学性能研究,使用超景深显微镜对织物进行磨损宽度研究,并使用扫描电子显微镜观察材料表面的磨损形貌分析磨损机理。实验结果表明未处理的复合材料,施加载荷越大,PTFE成分含量越高摩擦系数越小最低可至0.2附近,而且摩擦曲线趋于平缓波动性小。而随着摩擦转速增加,材料的摩擦系数反而有明显上升,摩擦曲线不稳定随时间呈上升趋势。化学试剂改性处理后,在低摩擦载荷或高摩擦转速时,摩擦系数有明显下降。实验数据分析等离子体表面处理会保护PTFE膜,从而增强了PTFE转移膜与Kevlar纤维表面的结合。因此,转速增大后PTFE转移膜依然保持完整。表面处理增强了摩擦性能的稳定性。织物的磨损量随摩擦转速与摩擦载荷的上升而增加。在不同摩擦条件的长时间摩擦过后,低载低速摩擦的织物中大部分PTFE膜保持完整,Kevlar部分裸露但没有断裂,磨损方式为粘着磨损。随着摩擦载荷与转速的提高,PTFE膜逐渐破裂,越来越多的Kevlar纤维裸露出来并出现了断裂,此时织物的磨损方式变为磨粒磨损。
熊小双[2]（2019）在《亚麻纤维增强聚甲醛复合材料力学性能及摩擦磨损特性研究》文中研究表明天然纤维复合材料具有密度低、价格低廉、环境友好及可持续发展等优点,已被广泛应用于汽车工业和航天工业,如汽车座椅、车门内饰板及飞机的电柜箱。天然纤维复合材料由于其机械性能较差,目前主要应用制备汽车零部件中的非承力构件,随着工业的发展,开发机械强度高和耐磨性能好的天然纤维复合材料,拓展其在机械结构件和磨损件的应用已成为研究热点。本文以亚麻纤维增强聚甲醛复合材料为研究对象,通过理论分析、数值模拟和实验研究,对其力学性能和摩擦磨损特性进行研究和预测,具体的研究内容包括以下几个方面:（1）建立了包含粘性界面的剪滞解析模型,揭示了纤维/基体界面剪切刚度与复合材料拉伸模量、纤维轴向应力和纤维/基体界面剪切应力的定量关系。界面初始刚度K0的增加导致单向短切纤维复合材料的拉伸模量、纤维轴向应力和界面剪切应力同时增加,当界面初始刚度增加到一定值时,界面初始刚度继续增加对复合材料的拉伸模量、纤维轴向应力和界面剪切应力影响减弱。通过与有限元模拟和其它理论模型计算结果以及实验结果对比,所提出的模型具有很高的准确性。（2）通过包含粘性界面的单向短切纤维增强复合材料有限元模型和层合板理论相结合,实现了具有不同界面性能的随机分布亚麻短切纤维复合材料的弹性常数预测,预测结果与碱处理前后亚麻短切纤维层合板单向拉伸实验结果相吻合,说明了预测方法的准确性。界面剪切刚度的降低会同时导致复合材料的纵向拉伸模量E1、横向拉伸模量E2和纵向剪切模量G12显着降低;而纤维取向分布形状因子λ的变化,将导致纤维平均取向角θ的变化,从而对E1、E2和G12产生不同的影响。进一步将界面剪切刚度引入到复合材料刚度预测的混杂公式,提出修正的混杂公式,并与基于层合板理论计算结果进行比较,验证了修正的混杂公式可靠性。（3）建立了亚麻纤维织物复合材料多尺度本构模型和细观尺度代表体元（RVE）有限元模型,通过这两种模型分别研究了纱线捻回角对复合材料宏观弹性常数和细观应力分布的影响。捻回角较大时（θ=60°）,相对于无捻纱线,最终织物复合材料Exx和Eyy减小到60%,而Ezz和Gxy分别增加至140%和210%。RVE在经纱方向拉伸载荷作用下,随着捻回角的增加,纬纱承担载荷逐渐增加,而经纱承担的载荷逐渐降低,使得纱线的整体应力水平降低,导致复合材料拉伸模量降低;在平面纯剪切应力载荷下,随着捻回角的增加,经纱、纬纱和基体应力同时增加,因此RVE整体应力增加,导致复合材料平面剪切模量的提高。多尺度本构模型和有限元模型对于复合材料主方向拉伸模量Exx的预测结果与拉伸实验结果吻合度较高。（4）通过模压工艺分别制备了亚麻短纤维（SFF）和亚麻纤维织物（WFF）增强聚甲醛（POM）复合材料,对比分析了两种纤维增强形式对复合材料力学性能和磨粒磨损性能的影响规律。WFF的加入对POM的强度和刚度提高明显,WFF/POM复合材料拉伸模量和强度增幅分别可达242.3%和103%,弯曲模量和强度增幅分别可达157%和46%;SFF的加入对POM的冲击韧性的提高更明显,SFF/POM复合材料冲击强度增幅可达54.4%;而WFF和SFF加入都降低了POM的硬度。WFF和SFF的加入都会提高POM的摩擦系数,两种复合材料的摩擦系数都随着载荷和滑动速度的增加而降低;两种复合材料的耐磨性与其机械性能总体上呈现出较好的正线性相关性,即机械性能越好,磨损率越低。高载高速时,SFF和WFF的加入都能显着提升POM的耐磨性,且对POM磨损率的减小率分别可达:66.7%和73%,高载高速下耐磨性显着改善的最主原因为SFF和WFF对因温度升高而软化和熔融的POM基体起到骨架保护作用使其不易被磨粒犁削。（5）根据干摩擦磨损实验结果,建立了纯POM、SFF/POM复合材料和WFF/POM复合材料与载荷和滑动速度相关的摩擦系数模型。POM及其复合材料的摩擦系数随着载荷的增加而减小,随着滑动速度增加先增加后减小,亚麻纤维的加入降低了POM摩擦系数对载荷和滑动速度波动的敏感性。利用开发的用户子程序（VFRIC）,建立了销盘摩擦实验有限元仿真模型,摩擦力有限元模拟值和实验值吻合度较高。本课题研究揭示了纤维含量、纤维/基体界面性能、纤维增强形式对亚麻纤维增强聚甲醛复合材料力学性能和摩擦磨损特性的影响规律。研究结果对于制备和开发力学性能和摩擦磨损性能优良的亚麻纤维复合材料提供理论指导。
陈琴[3]（2019）在《基于离子液体制备多功能聚甲醛复合材料的研究》文中研究指明聚甲醛（POM）作为五大工程塑料之一,具有优异的综合性能,被广泛应用于汽车、电子电气、医疗器械等领域。但随着工业的发展,聚甲醛本身的性能已不能满足工业需求。本研究针对聚甲醛电阻绝缘性高、缺口冲击韧性低以及摩擦性能尚需进一步提高等缺点,首次使用离子液体TBOP-TFSI对聚甲醛进行改性,并与聚甲醛的传统改性剂多壁碳纳米管（MWCNTs）、聚四氟乙烯微粉（PTFE）复合,通过简单熔融共混制备多功能聚甲醛复合材料,使其具有优异抗静电性能、结晶性能、机械性能及摩擦性能。本文围绕TBOP-TFSI对聚甲醛的改性,及离子液体分别与MWCNTs和PTFE复合协同改性聚甲醛,制备POM复合材料三个方面开展实验,研究了TBOP-TFSI、IL-MWCNTs和IL与PTFE对聚甲醛结构和性能的影响,主要内容与结论如下:（1）POM/IL共混物结构性能研究:本文通过简单的熔融共混方法,制备了POM/IL共混物,并使用傅里叶红外光谱仪（FT-IR）、扫描电子显微镜（SEM）、差式扫描量热仪（DSC）、万能拉伸试验机、高阻仪等对聚甲醛共混物的结构和性能进行了详细的表征。结果表明:TBOP-TFSI的阴离子与聚甲醛上C-H键间的静电相互作用导致两者部分相容,极少量TBOP-TFSI能够在聚甲醛基体中分散均匀,且TBOP-TFSI对POM结晶具有成核作用,可以提高POM的结晶温度和结晶度,减小POM的球晶尺寸。极少量TBOP-TFSI的加入赋予了POM良好的抗静电性能,提高了POM的缺口冲击强度和断裂伸长率,同时使其保持良好的拉伸强度,达到刚韧平衡,可用于制备综合性能优异的POM材料。（2）POM/IL-MWCNTs复合材料结构性能研究:通过将TBOP-TFSI与MWCNTs研磨,利用TBOP-TFSI阴离子上的O=S=O键与MWCNTs间的相互作用实现了离子液体对MWCNTs的包覆,然后将修饰过的MWCNTs（IL-MWCNTs）与POM熔融共混,制备了POM/IL-MWCNTs复合材料。离子液体对MWCNTs的包覆改善了MWCNTs在POM中的分散,且离子液体与MWCNTs对POM具有协同成核的作用,可以促进POM的结晶,减小POM复合物的球晶尺寸,使其拉伸强度提高,并保持良好的缺口冲击韧性。离子液体对MWCNTs的包覆,改善了MWCNTs的分散,同时也使离子液体在基体中的分散提高,进一步提高了POM复合物的抗静电性能。（3）POM/PTFE/IL复合材料结构性能研究:通过将TBOP-TFSI、PTFE与POM三者熔融共混,制备了POM/PTFE/IL复合材料。研究发现,离子液体与PTFE和POM间均具有一定的相互作用,所以离子液体的加入增强了POM和PTFE的界面粘结性,流变测试结果也表明两者界面得以增强;同时离子液体与PTFE对POM还有协同成核的作用,促进了POM的成核,改善了其结晶性能,减小了POM球晶的尺寸。研究还发现离子液体和PTFE的加入,赋予了POM良好抗静电性能,改善了POM的摩擦性能,实现了多功能POM复合材料的制备。
陈曦[4]（2018）在《聚甲醛耐磨增韧改性技术研究》文中研究说明聚甲醛（POM）是一种常见的热塑性工程塑料,是五大工程塑料之一,具有良好的物理机械性能和加工性能。其力学性能、耐磨性能及自润滑性优良,比强度、比刚度与金属相接近,被广泛用于电子电器、机械制造、汽车行业等,替代传统的钢、铁、铜、铝等金属材料。随着科技的发展及POM应用领域的不断扩大,POM的改性技术也不断有新的要求。本文系统研究了 POM的摩擦性能及磨损机理,并通过将POM树脂与其他树脂/无机材料复配,制备出了高耐磨增韧POM复合材料。主要研究内容包括:一、通过添加聚四氟乙烯纤维、玄武岩纤维和碳纤维制备耐磨改性POM材料,考察了不同比例的纤维添加对POM摩擦性能和力学性能的影响。本研究首先考察了常见的聚四氟乙烯纤维对POM的耐磨改性效果,结果表明聚四氟乙烯能有效改善复合材料的摩擦性能,但力学性能并不理想,当PTFE纤维含量为8%时,改性POM的摩擦性能最优,摩擦系数为0.181,磨痕宽度3.94mm。玄武岩短纤并不能改善POM的摩擦磨损性能,但对材料力学性能的提升较为明显。碳纤维对POM摩擦性能和力学性能均改善,力学性能提升更为显着。随后考察了各种纤维改性料的热力学性能,3种纤维的加入致使POM的初始分解温度和终止分解温度有一定的提高,POM热稳定性得到改善。二、研究了热塑性聚氨酯弹性体对POM材料的增韧改性效果,并考察了改性材料的力学性能。重点研究了不同比例的聚氨酯弹性体添加后对POM力学性能的影响,当TPU含量为30%时,断裂伸长率为235.3%,缺口冲击强度达到了 20.3 kJ/m2,比纯POM提高了 178%。并通过偏光显微镜观察了复合材料的球晶形态,证明聚氧化乙烯（PEO）的成核作用和增容作用,可促使TPU在POM基体内实现更均匀分布,形成有效的增韧网络结构,取得更显着的增韧效果。三、根据POM的摩擦磨损机理及POM分子链结构特征,开发了耐磨增韧改性POM体系。在POM基体中添加聚四氟乙烯纤维和聚氧化乙烯,能够同时优化POM的摩擦性能和力学性能,形成了 POM耐磨增韧改性体系。当10%PTFE纤维和15%PEO改性POM时,料摩擦系数降低至0.15,缺口冲击强度达到了 13.2 kJ/m2。进一步探索了耐磨增韧聚甲醛改性料的摩擦性能及磨损机理。聚四氟乙烯纤维本身的自润滑性和聚氧化乙烯的相容性能够降低POM材料的摩擦系数和摩擦损耗,同时加入聚四氟乙烯后复合材料有纤维拔出,提高了材料的缺口冲击强度。
喻飞[5]（2015）在《水泵导轴承用聚甲醛耐磨复合材料及其摩擦学特性研究》文中认为水泵导轴承是水泵的核心零件,直接关系到水泵的运行效果好坏和节能效率高低,也关系到水泵的正常使用寿命。随着水泵向大型化、精密化方向发展,转子部件的不平衡径向力逐渐增大,径向跳动减小,对水润滑轴承材料的承载能力、减摩性、耐磨性、抗腐蚀性和保证润滑水膜可靠性等提出了具有更高的要求。本文试图研制新型水泵导轴承用聚甲醛基耐磨复合材料,并对其力学性能、承载能力、摩擦学性能和磨损机理进行研究,为其应用提供第一手资料。本文的研究内容和主要结论如下:1、采用双螺杆挤出-注射成型方法制备了 PTW//POM和PTFE/PTW/POM复合材料,研究了 PTW和PTFE对复合材料的力学性能和摩擦学性能的影响。结果表明:适量的PTW有利于提高复合材料的拉伸强度和弯曲强度,10%PTFE的加入可改善材料的摩擦学性能;采用10%PTW、10%PTFE改性POM,其综合性能最佳。2、POM复合材料的摩擦学性能与其摩擦配幅材质和摩擦介质密切相关。在3Cr13、45钢和Gr15三种配幅中,与45钢的摩擦系数最小,磨损量最小;在清水、20号机油和5%含沙水三种介质中,POM复合材料在机油中的摩擦系数最低、磨损量最小。而在5%含沙水中的摩擦系数是清水中的2.4倍,是机油中的7.3倍,其磨损量是清水中的17.5倍,是机油中的7.3倍。3、通过对磨痕表面的SEM分析表明:摩擦介质不同,POM复合材料的磨损机理也不同,在清水中以粘着磨损为主,在机油中也表现出轻微的粘着磨损,而在5%含沙水则表现为塑性变形和塑性断裂。4、同时采用销盘接触式磨损试验机和环环接触式磨损试验机（PV机）测试了 POM和PTFE/PTW/POM复合材料的PV极限值,发现两种方法均可行。其中,在销盘接触式连续加载摩擦实验条件下,POM的极限PV为310.5（N·m/s）,PTFE/PTW/POM 复合材料 PV 值为 1898.5（N·m/s）,为 POM 的 6.1 倍。同时,在该种加载条件下,POM和PTFE/PTW/POM复合材料摩擦系数的变化趋势不同,前者是呈周期性上升趋势,而后者整体呈下降趋势,这与材料的组成、是否产生边界磨损和三体磨损有关;在环环式接触连续加载摩擦实验条件下,POM的极限PV 为 109.9（N·m/s）,而 PTFE/PTW/POM 复合材料 PV 值为 219.8（N·m/s）,为POM材料的2倍。在该种加载条件下,POM与PTFE/PTW/POM复合材料的摩擦系数的变化趋势类似,都呈下降趋势,但后者在高载下摩擦系数的数值更小、波动范围更窄,这与PTFE的添加而引起的转移膜润滑效应有关。5、PTFE/PTW/POM复合材料综合性能优良,可以考虑用于水泵导轴承的制造。
孟迎新[6]（2015）在《滑块用混杂改性聚甲醛自润滑复合材料的研究》文中研究说明随着人们环保意识的逐渐增强,性能优异、绿色环保的复合材料越来越受到欢迎。研制具有优良机械性能、摩擦磨损性能、质优价廉和环境友好的滑块具有重要意义。由于天然植物纤维具有性价比高、可完全降解、质轻等优异特性被广泛用于复合材料的制备。本论文采用用熔融挤出-注塑成型方法,以漆籽壳纤维、钛酸钾晶须（PTW）作为填充材料改性聚甲醛（POM）制备了一系列POM复合材料,研究了漆籽壳纤维及PTW质量分数对复合材料的吸水率、流动性、力学性能和摩擦学性能的影响。利用扫描电子显微镜（SEM）和傅利叶红外光谱仪（FTIR）分别表征了复合材料的冲击断面、摩擦磨损表面结构与表面处理对纤维分子结构变化的影响。得到以下结论:1对漆籽壳纤维进行预处理,碱液处理可以破坏漆籽壳纤维表面的羟基,使纤维表面变得粗糙;硅烷偶联剂处理过程中,硅烷与纤维发生了化学结合;硅烷偶联剂使PTW分散性得到提高。2漆籽壳纤维/POM复合材料的冲击强度随纤维质量分数增大先上升后下降,纤维含量20%时达到最大值;随着纤维含量的增加复合材料的拉伸强度和弯曲强度呈下降趋势;复合材料的摩擦系数和磨损量随纤维含量的增加均降低。3 PTW/POM复合材料的拉伸强度和弯曲强度随PTW质量分数增大先上升后下降,15%PTW含量时达到最大值;PTW降低了材料的冲击强度,但15%含量时冲击强度高于其他含量;PTW降低了复合材料的摩擦系数,增加了磨损量;由以上结果可知15%PTW+POM复合材料的综合性能较优,在此基础上制备混杂改性复合材料。4对15%PTW+漆籽壳纤维+POM混杂改性复合材料的测试结果表明,15%PTW+15%漆籽壳纤维+POM复合材料的拉伸强度、弯曲强度比15%漆籽壳纤维/POM复合材料分别提高了23.37%、18.2%,但仍略低于POM;冲击强度比15%漆籽壳纤维/POM复合材料提高了8.72%,比POM提高了144.5%;摩擦系数和磨损量分别比POM降低64.79%、53.91%。15%PTW+15%漆籽壳纤维+POM复合材料的摩擦磨损性能和冲击性能有显着改善,但是作为滑块使用,复合材料的机械强度有待进一步提高。5漆籽壳纤维提高了复合材料的熔体流动速率和吸水率;PTW对复合材料的流动性有一定的抑制作用。
徐秀国[7]（2013）在《纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具的研制及其切削性能研究》文中认为本文针对现有的自润滑陶瓷刀具材料不能合理兼顾减摩性能和耐磨性能的难题，将纳微米复合与梯度复合的设计思想同时引入自润滑陶瓷刀具的研制过程，设计出一种新型纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具材料。以纳米TiB2和微米TiB2为基体，WC为增强相，h-BN为固体润滑剂，成功研制了TiB2/WC/h-BN纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具材料，并对刀具材料的组分、梯度分布、微观结构、力学性能及其切削性能进行了研究。采用湿法分散混料、逐层装料、真空热压烧结工艺制备TiB2/WC/h-BN纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具材料。纳微米复合技术与固体润滑剂的梯度复合技术可以有效地提高自润滑陶瓷刀具材料的力学性能，与均质TiB2/WC/h-BN微米自润滑陶瓷刀具材料相比，TiB2/WC/h-BN纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具材料的抗弯强度、断裂韧性和硬度分别提高了15.8%、6.7%和11.1%。纳米TiB2的添加，细化了纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具材料的晶粒。系统研究了层数和组分分布指数n对纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具材料力学性能的影响：当组分分布指数n为1.1时，随着层数的增加，纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具材料的抗弯强度和硬度逐渐降低；其断裂韧性随着层数的增加呈先增加后降低的趋势。当层数为5层时，随着组成组分分布指数n的增加，纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具材料的力学性能呈先增加后降低的趋势。纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具材料最优抗弯强度、断裂韧性和硬度分别为791MPa、4.91MPa·m1/2和16GPa。观察并分析了纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具材料横剖面及抗弯断口的显微结构，研究了纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具材料的增韧机理，其增韧机理主要包括穿晶/沿晶断裂的混合型模式、裂纹偏转、裂纹桥联、裂纹分支等。对纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具材料中的残余应力进行了研究，残余应力关于中间层呈对称分布，呈现先上升后下降的趋势，表面存在残余压应力，在进行切削实验时，可以抵消的部分切削力，有利于提高刀具的切削性能。研究分析了连续切削45钢和铸铁时纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具的磨损机理，TN1刀具和TN2刀具的磨损机理为磨粒磨损和粘结磨损；分析了切削速度对刀具后刀面磨损量和刀具寿命的影响，纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具的磨损量随切削速度的增大而增大，随着切削速度的增加，TN1与TN2刀具的刀具寿命呈现先增加后降低的趋势。分析了自润滑膜的演变规律，自润滑膜经过了生成、损坏、脱落和再生等几个循环过程，因此纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具在其生命周期内始终具有自润滑效果。切削实验表明，TN2刀具的耐磨性能和摩擦性能比TN1刀具好，对纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具材料中的固体润滑剂的梯度设计可以有效地提高刀具材料的切削性能。
李琦,徐泽夕,王越峰,王晓明,曹志奎,马刚峰,刘书铖,姚亚峰,郭学群[8]（2012）在《聚甲醛基耐磨复合材料的研究进展》文中研究指明介绍了聚甲醛（POM）的基本物理化学性能,综述了POM基耐磨复合材料的研究进展,阐明了协同作用下POM复合材料的磨损机理,并提出了绿色POM耐磨复合材料是将来研究方向的重点。
路琴,史丽萍[9]（2011）在《基于聚甲醛及其复合材料的摩擦学研究进展》文中研究表明介绍了聚甲醛（POM）的基本物理化学性能,综述了聚四氟乙烯共混、无机粒子填充、添加纳米粒子、纤维增强、绿色填料及多元复合对POM复合材料摩擦磨损性能的研究进展,指出今后应加强对多因素协同作用下POM复合材料的磨损机理和绿色POM复合材料摩擦学方面的研究。
温丹丹[10]（2010）在《环保型三层复合材料及其摩擦磨损性能研究》文中研究说明三层复合材料作为一种特殊的自润滑复合材料,在无油润滑或供油困难的工况下显示了优异的摩擦磨损性能,因此得到了越来越广泛的应用。但是目前PTFE三层复合材料的表层成份中含有大量的铅,给环境带来的污染问题变得越来越不容忽视,实现三层复合材料的无铅或者少铅化生产迫在眉睫。本文选择了PTFE及PEEK作为三层复合材料的表层基体,对其进行无铅化改性配方设计,并系统地研究了其摩擦磨损行为。论文得出如下一些主要结论:1、考虑到三层复合材料塑化烧结工艺对材料的摩擦磨损性能有着重要的影响,因此,本文首先对三层复合材料的塑化烧结工艺做了比较详细的研究,其中包括板材的烧结温度、保温时间及冷却方式,经过实验优化,获得了最佳塑化烧结工艺。2、关于无铅三层复合材料的配方主要研究了表层聚合物中各种填料的作用,发现各种填料在不同的表层聚合物中所起的作用有所不同。（1）就无铅PTFE三层复合材料而言,增强填料聚苯酯对材料摩擦磨损性能的提高比玻纤和碳纤的效果更好;固体润滑剂中二硫化钼填充的PTFE三层复合材料比石墨填充的材料要好,其中二硫化钼含量为5%时效果最好;性树脂填料中,PI比PPS、PEEK的增强效果要好,其中,PI含量为20%的无铅PTFE三层复合材料摩擦磨损性能最好。（2）对无铅PEEK三层复合材料而言,石墨的填充效果比二硫化钼要好,且当石墨的含量为5%时材料的摩擦磨损性能最好;在填充石墨的PEEK三层复合材料中添加玻纤或PTFE进行摩擦磨损试验后发现,两种材料均在很大程度上提高了PEEK三层复合材料的摩擦磨损性能及承载能力,其中填充玻纤的材料比填充PTFE的材料效果更突出,且玻纤含量为15%时在干摩擦条件下表现出了最好的摩擦学性能,玻纤含量为20%时在油润滑条件下的摩擦学性能最好。3、磨损机理分析表明:填充树脂填料PPS、PEEK、PI的环保型PTEF基三层复合材料在干摩擦条件下的主要表现为粘着磨损、微切削磨损;表层为纯PEEK的三层复合材料在干摩擦条件下呈现严重的粘着磨损;填充PTFE和石墨、玻纤和石墨的环保型PEEK基三层复合材料在干摩擦条件下的磨损表现形式为粘着磨损+微切削磨损;在油润滑条件下,无论是表层为纯PEEK的三层复合材料还是填充PTFE或玻纤的三层复合材料,磨损机制均为疲劳磨损为主。4、本文获得的无铅PEEK三层复合材料,无论承载能力还是摩擦磨损特性均优于市场上的优质含铅材料;无铅PTFE三层复合材料的性能也明显优于普通含铅三层复合材料。
二、绿色聚甲醛自润滑复合材料的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、绿色聚甲醛自润滑复合材料的研制（论文提纲范文）
（1）PTFE纤维织物自润滑复合材料的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 自润滑复合材料概述及研究现状 |
| 1.2.1 金属基自润滑材料 |
| 1.2.2 陶瓷基自润滑材料 |
| 1.2.3 高分子基自润滑材料 |
| 1.2.4 PTFE基织物型自润滑复合材料 |
| 1.3 PTFE及其复合材料摩擦磨损机理 |
| 1.3.1 纯PTFE摩擦磨损机理 |
| 1.3.2 PTFE织物增强复合材料摩擦磨损机理 |
| 1.3.3 试验条件对PTFE纤维织物复合材料摩擦性能的影响 |
| 1.3.4 PTFE纤维含量对PTFE纤维织物复合材料摩擦性能的影响 |
| 1.4 PTFE纤维织物表面处理 |
| 1.4.1 高温熔融改性 |
| 1.4.2 还原剂改性 |
| 1.4.3 等离子体处理改性 |
| 1.4.4 准分子激光改性 |
| 1.4.5 高能辐射改性 |
| 1.4.6 离子束注入改性 |
| 1.4.7 超声改性 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 试验材料及研究方法 |
| 2.1 编织原料 |
| 2.2 研究方案 |
| 2.3 制备过程 |
| 2.3.1 纤维布编织 |
| 2.3.2 PTFE/Kevlar混合织物的等离子体表面处理 |
| 2.4 主要测试表征方法 |
| 2.4.1 显微观测分析 |
| 2.4.2 物相及成分分析 |
| 2.4.3 力学性能测试 |
| 2.4.4 摩擦试验 |
| 第3章 PTFE/Kevlar混合织物增强复合材料的制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 纤维结构分析 |
| 3.3 织物结构及织物中PTFE含量选择 |
| 3.3.1 织物结构 |
| 3.3.2 织物中PTFE含量 |
| 3.4 PTFE纤维织物摩擦试验 |
| 3.5 粘接剂的选择 |
| 3.6 等离子体表面处理 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 PTFE/Kevlar织物摩擦行为分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 摩擦载荷与摩擦转速对织物摩擦系数的影响 |
| 4.2.1 摩擦载荷对织物摩擦系数的影响 |
| 4.2.2 摩擦转速对织物摩擦系数的影响 |
| 4.3 PTFE含量对织物摩擦系数的影响 |
| 4.4 等离子体改性对改性织物摩擦系数的影响 |
| 4.4.1 摩擦载荷与摩擦转速对改性织物摩擦系数的影响 |
| 4.4.2 PTFE含量对改性织物摩擦系数的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 PTFE/Kevlar织物磨损行为分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磨损量测定与分析 |
| 5.3 磨损表面分析 |
| 5.3.1 摩擦载荷对织物摩擦表面影响 |
| 5.3.2 摩擦转速对织物摩擦表面影响 |
| 5.4 长时间摩擦下的织物摩擦磨损行为 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）亚麻纤维增强聚甲醛复合材料力学性能及摩擦磨损特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 天然纤维复合材料研究现状 |
| 1.2.1 天然纤维复合材料界面性能 |
| 1.2.2 天然纤维复合材料的力学性能 |
| 1.2.3 天然纤维复合材料摩擦磨损特性 |
| 1.2.4 天然纤维复合材料力学性能仿真分析 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题研究背景及意义 |
| 1.4.1 课题研究背景 |
| 1.4.2 课题研究目的及意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 单向短切亚麻纤维增强聚甲醛复合材料力学性能预测 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 天然纤维与树脂基体界面内聚力模型 |
| 2.3 包含粘性界面的剪滞模型 |
| 2.3.1 弹性状态界面 |
| 2.3.2 损伤状态界面 |
| 2.3.3 脱粘状态界面 |
| 2.4 单向短切纤维增强复合材料有限元模型 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 粘性界面剪滞模型可靠性验证 |
| 2.5.2 弹性界面状态下复合材料应力状态 |
| 2.5.3 损伤和脱粘状态下复合材料应力状态 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 随机分布短切亚麻纤维增强聚甲醛复合材料弹性常数预测 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 纤维表面改性 |
| 3.2.3 复合材料制备 |
| 3.2.4 材料性能测试与表征 |
| 3.3 二维随机分布亚麻短切纤维增强复合材料刚度预测 |
| 3.3.1 单向SFF/POM复合材料有限元模型 |
| 3.3.2 层合板理论 |
| 3.3.3 二维随机分布SFF/POM复合材料有限元模型 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 预测模型可靠性验证 |
| 3.4.2 细观参数对单向SFF/POM复合材料弹性常数的影响规律 |
| 3.4.3 细观参数对随机SFF/POM复合材料弹性常数的影响规律 |
| 3.4.4 随机分布SFF/POM复合材料拉伸刚度的简化预测模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 亚麻纤维织物增强聚甲醛复合材料弹性常数预测 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 复合材料制备 |
| 4.2.3 拉伸力学性能测试与表征 |
| 4.3 亚麻纤维织物复合材料刚度预测 |
| 4.3.1 细观几何模型 |
| 4.3.2 多尺度本构模型 |
| 4.3.3 有限元刚度预测模型 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 多尺度本构模型可靠性验证 |
| 4.4.2 捻纱弹性常数分析 |
| 4.4.3 织物复合材料弹性常数分析 |
| 4.4.4 织物复合材料细观应力分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 亚麻纤维增强聚甲醛复合材料磨粒磨损特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 复合材料制备 |
| 5.2.3 材料性能测试与表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 SFF/POM复合材料的力学及摩擦磨损特性 |
| 5.3.2 WFF/POM复合材料的力学及摩擦磨损特性 |
| 5.3.3 SFF/POM和 WFF/POM复合材料力学性能及磨损特性比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 亚麻纤维增强聚甲醛复合材料干摩擦条件下摩擦特性研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 实验原料 |
| 6.2.2 复合材料制备 |
| 6.2.3 摩擦性能测试 |
| 6.3 复合材料摩擦有限元建模 |
| 6.4 结果与讨论 |
| 6.4.1 摩擦系数变化规律 |
| 6.4.2 摩擦系数模型 |
| 6.4.3 摩擦特性有限元分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和专利 |
（3）基于离子液体制备多功能聚甲醛复合材料的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 POM概述 |
| 1.2 POM结构性能 |
| 1.3 POM改性研究 |
| 1.3.1 成核改性 |
| 1.3.2 增韧改性 |
| 1.3.3 抗静电改性 |
| 1.3.4 摩擦改性 |
| 1.4 离子液体的应用研究 |
| 1.5 本文主要研究内容和研究目标 |
| 1.5.1 本文的主要研究内容 |
| 1.5.2 本文的主要研究目标 |
| 第2章 POM/IL共混物结构和性能的研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要原料与试剂 |
| 2.2.2 主要仪器设备 |
| 2.2.3 POM/IL共混物的制备 |
| 2.2.4 表征和测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 POM/IL共混物组分相容性的研究 |
| 2.3.2 POM/IL共混物结晶行为的研究 |
| 2.3.2.1 IL对 POM晶型的影响 |
| 2.3.2.2 IL对 POM结晶和熔融过程的影响 |
| 2.3.2.3 POM/IL共混物等温结晶动力学 |
| 2.3.3 POM/IL共混物力学性能的研究 |
| 2.3.4 POM/IL共混物抗静电性能的研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 POM/IL-MWCNTs复合材料结构和性能的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原料与试剂 |
| 3.2.2 主要仪器设备 |
| 3.2.3 POM/IL-MWCNTs复合物的制备 |
| 3.2.4 表征和测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 IL对 MWCNTs的包覆 |
| 3.3.1.1 IL与 MWCNTs之间相互作用的研究 |
| 3.3.1.2 IL对 MWCNTs的分散影响 |
| 3.3.2 IL-MWCNTs对 POM结晶行为的影响 |
| 3.3.3 IL-MWCNTs对 POM机械性能的影响 |
| 3.3.4 IL-MWCNTs对 POM抗静电性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 POM/PTFE/IL复合材料结构和性能的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要原料与试剂 |
| 4.2.2 主要仪器设备 |
| 4.2.3 POM/PTFE/IL复合物的制备 |
| 4.2.4 表征和测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 IL对 POM基体和PTFE界面的影响 |
| 4.3.2 IL对 POM复合材料结构性能的影响 |
| 4.3.2.1 IL对 POM复合材料结晶行为的影响 |
| 4.3.2.2 IL对 POM/PTFE复合材料机械性能的影响 |
| 4.3.2.3 IL对 POM/PTFE复合材料抗静电性能的影响 |
| 4.3.2.4 IL对 POM/PTFE复合材料摩擦性能的影响 |
| 4.3.3 PTFE对 POM复合材料结构性能的影响 |
| 4.3.3.1 PTFE对 POM复合材料结晶行为的影响 |
| 4.3.3.2 PTFE对 POM复合材料机械性能的影响 |
| 4.3.3.3 PTFE对 POM复合材料抗静性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要科研成果 |
（4）聚甲醛耐磨增韧改性技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 文献练述 |
| 1.1 POM综述 |
| 1.1.1 POM的结构与性能 |
| 1.1.2 POM的发展及现状 |
| 1.1.3 POM的应用 |
| 1.2 POM改性研究 |
| 1.2.1 增强改性 |
| 1.2.2 耐磨改性 |
| 1.2.3 增韧改性 |
| 1.3 课题研究背景与内容 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 POM的耐磨改性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器设备 |
| 2.2.3 POM耐磨改性材料的制备 |
| 2.2.4 测试与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 耐磨改性POM的摩擦磨损性能分析 |
| 2.3.2 耐磨改性POM的力学性能分析 |
| 2.3.3 耐磨改性POM的热失重分析 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 POM的增韧改性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器设备 |
| 3.2.3 POM增韧改性材料的制备 |
| 3.2.4 测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 增韧改性POM的力学性能 |
| 3.3.2 增韧改性POM的偏光显微镜分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 POM的耐磨增韧改性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器设备 |
| 4.2.3 POM增韧改性材料的制备 |
| 4.2.4 测试与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 POM/PTFE/PEO耐磨增韧体系的开发 |
| 4.3.2 POM/PTFE/PEO耐磨增韧体系的摩擦磨损性能分析 |
| 4.3.3 POM/PTFE/PEO耐磨增韧体系的力学性能分析 |
| 4.3.4 POM/PTFE/PEO耐磨增韧体系的SEM分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（5）水泵导轴承用聚甲醛耐磨复合材料及其摩擦学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 序言 |
| 1.1 水泵导轴承及其研究进展 |
| 1.1.1 水泵导轴承概况 |
| 1.1.2 水泵导轴承材料及其研究进展 |
| 1.2 聚甲醛及其研究进展 |
| 1.2.1 聚甲醛(POM)的概况 |
| 1.2.2 聚甲醛的结构及性能 |
| 1.2.3 聚甲醛的发展及现状 |
| 1.3 聚甲醛的改性及其摩擦学研究进展 |
| 1.3.1 聚甲醛改性研究现状 |
| 1.3.2 聚甲醛及其复合材料的摩擦学研究现状 |
| 1.4 聚甲醛改性及摩擦学研究中存在的问题 |
| 1.4.1 聚甲醛改性存在的主要问题 |
| 1.4.2 聚甲醛及复合材料摩擦学研究中存在的主要问题 |
| 1.5 本论文的研究思路和主要研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验设备 |
| 2.2 实验原料 |
| 2.3 配方设计 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 晶须改性POM复合材料的制备 |
| 2.4.2 力学性能测试 |
| 2.4.3 摩擦学性能测试 |
| 2.4.4 晶须改性POM复合材料的微观结构分析 |
| 2.4.4.1 复合材料的冲击断面分析 |
| 2.4.4.2 复合材料的磨痕表面分析 |
| 第三章 晶须改性POM复合材料的力学性能研究 |
| 3.1 POM复合材料的拉伸性能研究 |
| 3.2 POM复合材料的弯曲性能研究 |
| 3.3 POM复合材料的冲击性能研究 |
| 3.4 PTW/POM复合材料的摩擦性能研究 |
| 3.5 PTW/POM复合材料的冲击断面分析 |
| 3.6 PTW/POM复合材料的磨损表面分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 PTFE/PTW/POM复合材料的力学性能研究 |
| 4.1 聚四氟乙烯的简介 |
| 4.2 PTFE对PTW/POM复合材料拉伸性能的影响 |
| 4.3 PTFE对PTW/POM复合材料弯曲性能的影响 |
| 4.4 PTFE对PTW/POM复合材料冲击性能的影响 |
| 4.5 PTFE对PTW/POM复合材料摩擦学性能的影响 |
| 4.6 PTW/PTFE/POM复合材料的冲击断面分析 |
| 4.7 PTW/PTFE/POM复合材料的磨损表面分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 PTFE/PTW/POM复合材料的摩擦学特性研究 |
| 5.1 POM复合材料不同配幅条件下摩擦学研究 |
| 5.1.1 三种配幅材料(圆销)的硬度测试 |
| 5.1.2 POM复合材料不同配幅条件下摩擦学性能 |
| 5.1.3 POM复合材料不同配幅条件下的磨损机理探讨 |
| 5.2 POM复合材料不同介质条件下的摩擦学特性研究 |
| 5.2.1 POM复合材料不同介质条件下摩擦学性能 |
| 5.2.2 POM复合材料不同介质条件下的磨损机理探讨 |
| 5.3 POM复合材料连续加载条件下的摩擦学特性(PV值) |
| 5.3.1 销盘接触式连续加载条件下的摩擦学特性(PV值) |
| 5.3.2 环环接触式连续加载条件下的摩擦学特性(PV值) |
| 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）滑块用混杂改性聚甲醛自润滑复合材料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 滑块的研究与发展现状 |
| 1.2 聚甲醛（POM）的填充改性 |
| 1.2.1 无机填料改性POM |
| 1.2.2 植物纤维填充改性POM |
| 1.2.3 漆籽壳纤维 |
| 1.3 POM的混杂改性 |
| 1.4 研究目的、意义及内容 |
| 第二章 POM复合材料制备及性能测试与表征 |
| 2.1 POM复合材料的制备 |
| 2.1.1 实验原材料 |
| 2.1.2 实验设备及仪器 |
| 2.1.3 填料预处理 |
| 2.1.4 试样的制备 |
| 2.2 材料的表征与测试 |
| 2.2.1 傅立叶红外光谱测试(FT-IR) |
| 2.2.2 微观形貌分析 |
| 2.2.3 熔体流动速率(MFR)测定 |
| 2.2.4 24h吸水率测定 |
| 2.2.5 力学性能测试 |
| 2.2.6 摩擦磨损性能测试 |
| 第三章 PTW/POM复合材料的性能研究 |
| 3.1 表面处理前后PTW的微观形貌 |
| 3.2 PTW/POM复合材料的性能测试 |
| 3.2.1 PTW/POM复合材料的熔体流动速率 |
| 3.2.2 PTW/POM复合材料的力学性能 |
| 3.2.3 PTW/POM复合材料的摩擦学性能 |
| 3.3 PTW/POM复合材料的微观形貌分析 |
| 3.3.1 冲击断面形貌分析 |
| 3.3.2 磨损表面分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 漆籽壳纤维/POM复合材料的性能研究 |
| 4.1 漆籽壳纤维的表征 |
| 4.1.1 表面处理前后漆籽壳纤维的FT-IR分析 |
| 4.1.2 表面处理对漆籽壳纤维表面形态的影响 |
| 4.2 漆籽壳纤维/POM复合材料的性能测试 |
| 4.2.1 漆籽壳纤维/POM复合材料的熔体流动速率 |
| 4.2.2 漆籽壳纤维/POM复合材料的吸水率 |
| 4.2.3 漆籽壳纤维/POM复合材料的力学性能 |
| 4.2.4 漆籽壳纤维/POM复合材料的摩擦学性能 |
| 4.3 漆籽壳纤维/POM复合材料的微观形貌分析 |
| 4.3.1 冲击断面形貌分析 |
| 4.3.2 磨损表面分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 PTW/漆籽壳纤维混杂改性POM复合材料的性能研究 |
| 5.1 混杂改性复合材料的熔体流动速率测试 |
| 5.2 混杂改性复合材料的吸水率测试 |
| 5.3 混杂改性复合材料力学性能测试 |
| 5.3.1 混杂改性复合材料拉伸性能测试 |
| 5.3.2 混杂改性复合材料弯曲性能测试 |
| 5.3.3 混杂改性复合材料冲击性能测试 |
| 5.4 混杂改性复合材料摩擦学性能测试 |
| 5.5 混杂改性复合材料的的微观形貌分析 |
| 5.5.1 冲击断面形貌分析 |
| 5.5.2 磨损表面分析 |
| 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具的研制及其切削性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 自润滑刀具的研究现状 |
| 1.1.1 常用固体润滑剂及其主要性能 |
| 1.1.2 固体自润滑复合材料的研究现状 |
| 1.1.3 自润滑刀具的研究现状 |
| 1.2 纳微米复合陶瓷刀具材料的研究现状 |
| 1.3 本课题的研究目的、意义及主要研究内容 |
| 1.3.1 本课题的研究目的和意义 |
| 1.3.2 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具材料设计 |
| 2.1 组分确定 |
| 2.2 梯度设计 |
| 2.2.1 组成分布函数与层厚的确定 |
| 2.2.2 表层固体润滑剂体积含量的确定 |
| 2.2.3 各层物性参数值的确定 |
| 2.3 残余应力的计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具材料的制备 |
| 3.1 材料制备 |
| 3.1.1 原料 |
| 3.1.2 制备工艺 |
| 3.2 力学性能 |
| 3.2.1 测试方法 |
| 3.2.2 纳米 TiB2对密度的影响 |
| 3.2.3 h-BN 对力学性能的影响 |
| 3.2.4 纳米 TiB2对力学性能的影响 |
| 3.2.5 梯度设计对力学性能的影响 |
| 3.2.6 层数对力学性能的影响 |
| 3.2.7 组分分布指数对力学性能的影响 |
| 3.3 组成相测试 |
| 3.3.1 XRD 分析 |
| 3.3.2 能谱分析 |
| 3.3.3 线扫描分析 |
| 3.4 显微结构分析 |
| 3.4.1 纳米 TiB2对显微结构的影响 |
| 3.4.2 组分分布指数对显微结构的影响 |
| 3.4.3 层数对显微结构的影响 |
| 3.4.4 纳米 TiB2的显微结构 |
| 3.4.5 组分分布指数对横剖面显微结构的影响 |
| 3.4.6 材料的压痕扩展形貌 |
| 3.5 残余应力的测量与分析 |
| 3.5.1 残余应力的测量方式 |
| 3.5.2 残余应力的结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 纳微米复合梯度自润滑陶瓷刀具的切削性能 |
| 4.1 实验条件 |
| 4.2 切削 45 钢时的切削性能 |
| 4.2.1 切削 45 钢时前刀面的磨损机理 |
| 4.2.2 切削 45 钢时后刀面的磨损机理 |
| 4.2.3 切削速度对刀具寿命的影响 |
| 4.2.4 切削速度对切削温度的影响 |
| 4.2.5 切削速度对工件表面粗糙度的影响 |
| 4.3 切削铸铁时的切削性能 |
| 4.3.1 切削铸铁时前刀面的磨损机理 |
| 4.3.2 切削铸铁时后刀面的磨损形貌 |
| 4.3.3 切削速度对刀具寿命的影响 |
| 4.3.4 切削速度对切削温度的影响 |
| 4.3.5 切削速度对工件表面粗糙度的影响 |
| 4.4 切削过程中的自润滑机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
| 一、发表的学术论文 |
| 二、参加的科研课题 |
| 三、发明专利 |
| 四、获得奖励 |
（8）聚甲醛基耐磨复合材料的研究进展（论文提纲范文）
| 1 聚甲醛的特性 |
| 2 聚甲醛基耐磨复合材料 |
| 3 聚甲醛基复合材料的耐磨性能 |
| 3.1 有机高分子化合物类/POM复合材料 |
| 3.2 纤维/POM复合材料 |
| 3.3 有机润滑油及润滑脂类/POM复合材料 |
| 3.4 POM多元复合材料 |
| 3.5 嵌段共聚复合材料 |
| 4 结束语 |
（9）基于聚甲醛及其复合材料的摩擦学研究进展（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 POM的物理化学性能 |
| 2 POM的摩擦学特性 |
| 3 POM共混材料的摩擦学性能 |
| 3.1 POM/PTFE共混材料 |
| 3.2 POM/无机粒子复合材料 |
| 3.3 POM/纳米粒子复合材料 |
| 3.4 POM/纤维复合材料 |
| 3.5 POM绿色复合材料 |
| 3.6 POM多元复合材料 |
| 4 结语 |
（10）环保型三层复合材料及其摩擦磨损性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 自润滑复合材料分类及其应用特点 |
| 1.2 金属基自润滑复合材料 |
| 1.3 聚合物基自润滑复合材料 |
| 1.4 三层复合材料的研究及应用 |
| 1.5 本课题的研究目的及内容 |
| 第二章 环保型三层复合材料的制备与实验方法 |
| 2.1 环保型三层复合材料的配方设计分析 |
| 2.1.1 表层基体材料选择 |
| 2.1.2 表层改性填充材料选择 |
| 2.2 环保型三层自润滑复合材料的制备 |
| 2.2.1 三层自润滑复合材料制备的基本工艺 |
| 2.2.2 环保型PTFE 三层复合材料的制备 |
| 2.2.3 环保型PEEK 三层复合材料的制备 |
| 2.3 摩擦磨损实验方法分析 |
| 第三章 环保型三层复合材料塑化工艺的优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 塑化烧结温度对摩擦磨损性能的影响 |
| 3.3 保温时间对摩擦磨损性能的影响 |
| 3.4 冷却方式对摩擦磨损性能的影响 |
| 3.5 塑化烧结工艺实验结果分析 |
| 第四章 环保型三层复合材料摩擦磨损实验分析 |
| 4.1 无铅PTFE 三层复合材料的填料 |
| 4.1.1 环保型PTFE 三层复合材料的配方组合 |
| 4.1.2 固体润滑剂对摩擦磨损性能的影响 |
| 4.1.3 增强填料对摩擦磨损的影响 |
| 4.2 无铅PEEK 三层复合材料的摩擦磨损性能 |
| 4.2.1 固体润滑材料组分的选择 |
| 4.2.2 玻纤和PTFE 的填充特性分析 |
| 4.2.3 玻璃纤维含量对PEEK 三层复合材料摩擦磨损性能的影响 |
| 4.3 综合对比实验分析 |
| 第五章 环保型三层复合材料磨损机理分析 |
| 5.1 三层复合材料磨损过程 |
| 5.2 无铅PTFE 三层复合材料的磨损机理 |
| 5.2.1 PTFE 三层复合材料填充改性分析 |
| 5.2.2 树脂填料对磨损机理的影响 |
| 5.3 无铅PEEK 三层复合材料的磨损机理 |
| 5.3.1 干摩擦条件下填料对磨损机理的影响 |
| 5.3.2 油润滑条件下填料对磨损机理的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
四、绿色聚甲醛自润滑复合材料的研制（论文参考文献）
- [1]PTFE纤维织物自润滑复合材料的制备与性能研究[D]. 王媛. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [2]亚麻纤维增强聚甲醛复合材料力学性能及摩擦磨损特性研究[D]. 熊小双. 武汉理工大学, 2019(07)
- [3]基于离子液体制备多功能聚甲醛复合材料的研究[D]. 陈琴. 杭州师范大学, 2019(01)
- [4]聚甲醛耐磨增韧改性技术研究[D]. 陈曦. 北京化工大学, 2018(06)
- [5]水泵导轴承用聚甲醛耐磨复合材料及其摩擦学特性研究[D]. 喻飞. 长沙理工大学, 2015(05)
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