一、双组分溶剂型环氧冷固化防腐蚀涂料配方设计思路(Ⅱ)（论文文献综述）
杨志平[1]（2021）在《UV固化金属防腐涂层的构筑及性能研究》文中研究表明金属腐蚀不仅对生产生活造成了巨大的安全隐患,而且造成了严重的环境污染。目前主流的金属防腐手段就是在金属器件表面涂装防腐涂料,然而传统的溶剂型涂料由于高污染、高能耗等缺陷而饱受诟病。UV固化涂料具有高效、低能、环保等优点,在众多的领域均有着广泛的应用,但是在金属防腐领域却鲜见报道。主要原因有二:一,长久以来金属防腐涂料主要以溶剂性涂料为主,对于UV固化涂层的阻隔性能和防腐性能的影响因素缺乏认知;二,由于高固化速率导致收缩应力释放不及时,UV固化涂层往往难以获得较强的金属附着力。因此本课题首先对UV固化涂料中最重要的两个组分——低聚物树脂和活性稀释剂进行了研究,通过吸水率测试、电化学阻抗、耐中性盐雾等手段探究了涂料各组分结构对UV固化涂层吸水率和防腐性能的影响;然后对涂层在金属表面附着力的影响因素进行了简单探究;最后根据研究结果,设计了双层UV固化金属涂层（底漆+面漆）,并对其防腐性能进行了评估。本文的第一部分,主要研究了活性稀释剂的化学结构对UV固化涂层金属防腐性能的影响。利用不同结构的活性稀释剂与市售的环氧丙烯酸酯低聚物共同构筑了一系列UV固化金属涂层,通过吸水率测试、水接触角测试、电化学阻抗测试和耐中性盐雾测试对UV固化涂层的吸水率和防腐性能进行了表征。研究结果表明,活性稀释剂的化学结构很大程度上会影响UV固化涂层吸水率从而影响涂层的阻隔性能及防腐性能。高官能度的活性稀释剂能够提高涂层的交联密度,降低其吸水率,所构筑涂层的阻隔性能上升,防腐性能因而提高;长链烷烃的引入也能够降低涂层的吸水率,但烷烃链太长会导致涂料体系中双键含量的降低,进而导致涂层交联密度降低,阻隔性能和防腐性能下降;苯环的引入能提高涂层的疏水性,涂层的阻隔性能和防腐性能也随之提高;亲水性的醚键会增加UV固化涂层的吸水率,但同时也会提高涂层的附着力,在低交联密度的UV固化涂层中,涂层附着力是决定涂层防腐性能的主要因素;支化结构能够提高UV固化涂层的疏水性,并降低涂层的吸水率,但过高的支化程度会导致涂层组分相容性不佳,进而导致涂层阻隔性能和防腐性能降低。本文第二部分,主要研究了低聚物树脂的化学结构对UV固化涂层金属防腐性能的影响。设计合成了一系列具有不同硬段与软段结构的聚氨酯丙烯酸酯低聚物,并用其构筑UV固化金属涂层。通过吸水率测试、水接触角测试、电化学阻抗和耐中性盐雾测试对UV固化涂层的吸水率和防腐性能进行了考察。研究发现,聚氨酯丙烯酸酯软段中醚键含量的增加会导致UV固化涂层亲水性提高,涂层吸水率增加,从而导致阻隔性能防腐性能降低;聚氨酯丙烯酸酯硬段为环状结构（芳香环或脂防环）时所构筑的UV固化涂层比直链硬段结构的聚氨酯丙烯酸酯涂层具有更高的疏水性,更低的吸水率和更强的防腐性能;在聚氨酯丙烯酸酯软段中醚键附近引入疏水性的甲基或者降低醚键的密度均能够提高UV固化涂层的疏水性,从而降低其吸水率,提高其阻隔性能和防腐性能,但是降低醚键密度的方法对于涂层防腐性能的提升却不如在醚键附近引甲基明显。本文的第三部分选用具有良好金属附着力的UV固化涂层作为底漆,具有良好阻隔性能的UV固化涂层作为面漆,构建了双层UV固化金属涂层,通过电化学阻抗和耐中性盐雾测试对双层涂层的防腐性能进行了考察。首先以不同的低聚物树脂和活性稀释剂制备了一系列UV固化涂层,对其附着力和防腐性能进行了研究。研究发现UV固化涂层的干态附着力与涂层耐阴极剥离性能之间没有直接关系,涂层的湿态附着才是影响涂层耐阴极剥离性能的关键因素;以脂肪族聚氨酯丙烯酸酯与聚酯丙烯酸酯共同作为低聚物树脂构建的UV固化涂层具有优异的干/湿附着力和耐阴极剥离性能,将其作为底漆与第一部分中阻隔性能最好的UV固化涂层相配合,所构筑的双层UV固化金属涂层同时具有优异的附着力和阻隔性能,表现出优异的防腐性能:对于无缺陷涂层,1000 h盐雾测试后涂层表面没有任何起泡和锈点;对于划伤后的涂层,600 h盐雾测试后涂层没有大范围的剥落（腐蚀产物扩散<3 mm）。
丁心雄[2]（2019）在《鳞片状锌铝合金的制备与改性及其在水性环氧富锌铝防腐涂料中的应用》文中指出本文使用球磨法制备鳞片状锌铝合金,采用粒度分析仪、BET、SEM、EDS、XRD、沉降高度法来测定鳞片状锌铝合粉的粒径分布、比表面积、微观形貌、元素组成、晶型晶貌、分散稳定性,详细研究了球磨工艺条件对产品形貌和产品指标的影响。同时并将其作为水性环氧富锌铝涂料的颜料,以水性环氧树脂为成膜物质制备水性环氧富锌铝涂料,并通过对涂层的硬度、附着力、耐酸性、耐碱性、耐盐雾性能等测试,研究了各影响因素对涂层性能的影响,优选出最佳的涂液配方组成。详细研究内容如下:（1）在鳞片状锌铝合金的制备工艺上主要研究了球磨时间、球磨转速、球磨助剂、球磨溶剂、固液比等因素对球磨产品的影响,并对各个影响因素下得到的产品进行了性能分析。结果表明:以无水乙醇为球磨溶剂,固液比为1:2,使用304不锈钢磨球,球料比12:1、球磨转速为600 r/min、球磨时间为9 h,以复合球磨助剂和二乙醇胺-马来酸酐聚合物为助磨剂的效果最佳。（2）针对鳞片状锌铝合金在水性涂料中存在的不足,本文通过溶胶-凝胶法制备SiO2包覆型水性片状锌铝粉,并对各个条件下得到的SiO2包覆型水性片状锌铝粉进行了性能检测。结果表明:以TEOS为硅源、NH3·H2O为催化剂、以正丁醇为反应溶剂,m（TEOS）:m（ZA）粉为2.5:1,可在片状锌铝颜料粉表层包覆一层均匀致密的SiO2薄膜。包覆SiO2薄膜后的片状锌铝颜料粉平均粒径为12.29μm,产品的耐酸性得到了明显提高。（3）使用二乙醇胺改性溶剂型E-44环氧树脂,制备出具有良好亲水性的水性环氧树脂,并以其为成膜物质配制水性环氧富锌铝涂料,研究了PVC浓度、不同锌铝粉、固化剂种类、润湿分散剂、流平剂、消泡剂、硅烷偶联剂等因素对涂料各项性能的影响。通过对涂层的物理性能和防腐性能的测试,判断涂料的优劣。结果表明:以SiO2包覆型水性片状锌铝为颜料粉、PVC浓度为40%、DY-175水性环氧固化剂、润湿分散剂用量为1%2%、流平剂用量为0.3%、硅烷偶联剂用量为1g、消泡剂用量为0.2%0.3%,能得到外观平滑洁整、物理性能及耐腐蚀性能良好的水性环氧富锌铝涂料。
李瑞琦[3]（2019）在《高羟基含量自乳化聚酯的制备及其改性聚丙烯酸酯的研究》文中研究说明水性涂料因其具有安全环保的特点而一直备受关注,其中,水性聚酯涂料和水性聚丙烯酸酯涂料作为代表性涂料,广泛应用于建筑、汽车、木器等领域。然而水性聚酯的酯键易水解,导致其应用受到限制;水性聚丙烯酸酯乳液使用的乳化剂影响漆膜的性能,还会对金属底板造成腐蚀。本文合成了高羟基含量自乳化水性聚酯,再引入聚酯对聚丙烯酸酯改性,解决了乳化剂残留及腐蚀的问题,同时改善了聚丙烯酸酯涂膜柔韧性低的缺陷。采用己二醇（HG）,新戊二醇（NPG）,三羟甲基丙烷（TMP）作为醇组分,己二酸（HA）作为酸组分,通过六氢苯酐（HHPA）封端引入游离羧基,中和成盐后分散在水中得到自乳化水性聚酯。由TMP提供高含量的羟基,聚合反应温度为140180℃,采用分步投料和逐步升温的工艺,成功地制备了贮存稳定性良好、涂膜耐水性好的高羟基含量自乳化水性饱和聚酯（WSP）。实验研究了单体、催化剂和反应温度的选择,根据设计的树脂配方确定了最佳的聚合条件:醇酸摩尔比为1.07,TMP含量占醇组分总量的70%且分步投料的比例为1:1,HHPA含量为12%,HG/NPG摩尔比为1/21/4时制备的水性聚酯固含量为50%,酸值为45 mgKOH/g,羟值为217 mgKOH/g,粒径为83 nm,PdI为0.141,分子量为1780,粘度为1340 mPa·s。自乳化水性聚酯分散体与氨基树脂复配后制备的涂膜综合性能优异。通过物理共混和化学共聚两种方法,用自制的自乳化水性饱和聚酯（WSP）和水性不饱和聚酯（WUP）对聚丙烯酸酯进行改性,制备水性聚酯改性聚丙烯酸酯乳液。首先利用WSP改性制备WUP,在乳液聚合反应中,WSP替代乳化剂,而WUP同时充当乳化剂和反应单体,采用预乳化法和种子半连续乳液聚合法获得具有良好性能和贮存稳定性的改性乳液。实验结果表明当链转移剂为1%,WSP/AC=1:10时,乳液固含量为47.5%,平均粒径为209 nm,PdI为0.141,分子量为4410,粘度为385 mPa·s,树脂的热稳定性好。当WUP/AC=1:5时,乳液固含量为47.5%,平均粒径为173 nm,PdI为0.043,分子量为5570,粘度为298 mPa·s,乳液的综合性能较好。对比聚丙烯酸酯乳液,聚酯改性后,乳液的分子量降低,粘度增大,涂膜的耐水性和硬度增强,此外,WSP-AC的热稳定性稍有下降,WUP-AC的热稳定性显着升高,且WUP-AC相比于WSP-AC的粒径更小,粒度分布更窄。两种改性乳液制备的氨基聚丙烯酸酯涂料的漆膜附着力为1级,柔韧性为1 mm,耐水性良好。
刘晚秋[4]（2019）在《高固低黏双组分聚氨酯涂料用星形聚酯的制备与应用》文中研究指明针对传统溶剂型双组份聚氨酯涂料所用树脂粘度高、溶剂含量高、挥发性有机化合物（VOC）排放量高、不满足环保法规要求等缺陷,本课题采用两种路线合成星形羟基树脂,优选了缩水甘油醚类化合物和聚醚多元醇分别对两种树脂进行复合改性,以降低树脂粘度,延长双组份涂料的活化期。优选稀释剂、流平助剂、消泡助剂等优化涂料配方,得到性能优异的高固含双组份聚氨酯木器涂料。（1）首先利用醇胺与酸酐在常温下进行开环得到星形聚酯的核,再与系列单缩水甘油醚反应得到带有仲羟基的星形羟基树脂,其分子量为913-1390,PDI指数在1.55-1.75之间,100%固含量的树脂粘度低至1160 mPa.s。利用FTIR和1H NMR表征了分子结构,同时研究了原料（酸酐、醇胺与单缩水甘油醚）种类与添加量对产物性能的影响,发现配方体系中单元缩水甘油醚比例不同时所形成的树脂,分子结构不规整的相比分子结构规整的粘度明显降低,但产物由于官能度相同对漆膜硬度方面影响不大。单元缩水甘油醚种类对树脂黏度也有较显着影响,相比芳香族单元缩水甘油醚,脂肪族单元缩水甘油醚改性树脂产物黏度较低,其中以C12缩水甘油醚改性产物粘度降低趋势最明显。由该系列星形羟基树脂制备的漆膜热稳定性好,性能优异。（2）以己内酯与1,2-丙二醇在催化剂的作用下进行开环反应生成带伯仲羟基的产物,再与三羟甲基丙烷三缩水甘油醚在阳离子催化剂的作用下发生开环反应得到带仲羟基的星形树脂,其分子量为696-869,PDI指数在1.15-1.4之间,100%固含量的树脂粘度低至1660 mpa.s。用FTIR和1H NMR表征了分子结构,研究了一元长链伯醇种类以及与己内酯与1,2-丙二醇配比对树脂粘度以及性能的影响。发现在原料配比相同的情况下,该系列星形羟基树脂的粘度随一元伯醇碳链长度、分子量增加而降低,以十二醇制备的SHP-3-7其粘度最低,而以正己醇制备的SHP-3-1粘度最大;减少一元伯醇引入量、增加己内酯与1,2-丙二醇含量,使得SHP-3粘度迅速提高,同时硬度也随之提高。（3）分别加入TMPGE与N303对上述两种星形羟基树脂进行共混改性,进一步降低树脂黏度和延长涂料的活化期,并确定了改性剂的最佳用量。优选了固化剂种类及最佳配比,优化了涂料配方,制备的高固含双组份聚氨酯木器涂料的施工固体含量为70%,VOC为330 g/L,涂膜硬度为3H,具有优异的耐化学品性和热稳定性。
周建龙[5]（2018）在《水性防腐涂料》文中指出从金属腐蚀机理和涂层保护的要求为出发点,分析了大气环境中有机涂层的老化机理及影响因素,介绍了水性防腐涂料在近年的发展,指出了水性防腐涂料存在的若干问题。
廖前兵[6]（2018）在《水性沥青涂料的制备与性能研究》文中研究表明水下及地下钢结构防腐涂装传统上常常使用溶剂型的环氧煤沥青涂料,随着环境问题的日益严峻,将溶剂型的环氧沥青涂料水性化具有十分重要的意义。本论文通过研究阴离子乳化沥青与水性树脂物理混拼,制备出了一种高性能水性沥青涂料,结合国家相应的标准对自制的水性沥青涂料进行了性能检测和研究。同时还探讨了该涂料配方优化相关的问题。论文内容主要分为两个部分:第一部分研究了乳化沥青与不同成膜树脂、水性环氧树脂与固化剂比例、水性树脂与乳化沥青比例、颜填料种类和用量对漆膜性能的影响,并利用傅立叶红外光谱仪、扫描电子显微镜对成膜物质组成和颜料分散情况分别进行了表征,制备出了综合性能优良的水性沥青涂料。实验结果表明:水性双酚A类环氧树脂更适合与阴离子乳化沥青制备水性沥青涂料;水性环氧树脂3520与水性改性胺固化剂8545这一环氧体系和乳化沥青配套效果综合性能优;环氧树脂3520与固化剂8545比例为4:1时固化反应接近反应完全,对固化产物的红外表征也证明了这一结论;水性环氧树脂体系与乳化沥青最佳质量比为4:6;具有片状结构的绢云母作为颜料能够在涂层中起到层层阻隔效应,有效的提高了水性沥青涂料的抗介质渗透性能;活性防锈颜料磷酸锌能够显着的提高涂层的耐盐雾性能;当颜填料组成为90%的绢云母和10%磷酸锌且颜料体积浓度（PVC）为15%涂层综合性能最佳。所制备的水性沥青涂料耐10%H2SO4溶液达到17天,耐盐雾性能达到了27天。第二部分对水性沥青涂料配方中的消泡剂、增稠剂、润湿剂对涂料质量和涂装质量的影响进行了探讨。结果表明:聚硅氧烷类消泡剂LA-200添加量在3‰、无机膨润土增稠剂添加量在0.5%和选用聚醚有机硅类润湿剂时,自制水性沥青涂料表现出较好的性能。此外,还将自制的水性沥青涂料与市售溶剂型环氧沥青涂料进行了性能对比测试,实验结果表明,自制的水性沥青涂料在综合性能方面匹敌市售相关溶剂型涂料。
李培礼[7]（2017）在《双组分水性聚氨酯的制备与性能研究》文中指出双组分水性聚氨酯（2K-WPU）不仅具有低成膜温度、强附着力、耐候性好等优点,而且满足环保的要求。但分子链中存在亲水性基团,导致涂膜耐水性不好,此外,涂膜的耐热性能、耐化学品性能等也有待提高。为扩大2K-WPU的应用范围,本文从分子设计的角度,适当添加改性剂对聚氨酯主链进行改性,提高2K-WPU涂膜的综合性能,并应用于防腐蚀涂料。（1）以异佛尔酮二异氰酸酯（IPDI）、聚丙二醇（PPG）、二羟甲基丙酸（DMPA）、三乙胺（TEA）等为主要原料,通过预聚体法制备了聚氨酯多元醇水分散体,并与亲水多异氰酸酯固化剂复配成膜。探讨了 Ri、DMPA用量、三羟甲基丙烷（TMP）、RT以及中和度、n-NCO/n-OH、固化温度对HPUA及2K-WPU涂膜的性能影响与对涂膜性能的影响。当Ri 1.6、DMPA6%、TMP2%、RT0.8、中和度 100%、固含量 40%、n-NCO/n-OH 为 1.2、固化温度为50℃时,涂膜综合性能较好。（2）采用端羟丙基聚硅氧烷（DHPDMS）为改性剂,制备了有机硅改性双组分水性聚氨酯。通过红外光谱和核磁氢谱测试,得知DHPDMS成功接入聚氨酯分子链中;当DHPDMS的用量为5%时,聚氨酯多元醇粘度小、粒径适中,能稳定存储6个月以上。改性后的涂膜接触角增大、吸水率降低,在5%DHPDMS添加量下,吸水率由未改性的13.9%降低至6.2%,接触角由未改性的60°提高至95°。TG测试表明:热失重5%时,5%有机硅改性后涂膜耐热性能由未改性的266.3℃提高到272.0℃。涂膜XRD测试分析得随着有机硅含量的增大,涂膜的结晶度减小。（3）选用双酚A型环氧树脂E-44与DHPDMS共同作为2K-WPU的改性剂,制备了复合改性双组分水性聚氨酯。通过红外光谱和核磁氢谱测试了多元醇及其固化涂膜的结构,结果表明E-44和DHPDMS均成功接入聚氨酯分子链。当DHPDMS的用量为5%、E-44用量为4%～6%时,多元醇水分散体的性能较佳。涂膜的热重数据表明,复合改性后涂膜耐热性显着提高,热失重5%时,温度达到287℃。随着E-44用量的增加,涂膜的吸水率先增大后减小,接触角不断增大,当E-44用量为6%时,涂膜吸水率最小为4.4%,接触角增大为106°。复合改性涂膜的综合性能比未改性及有机硅改性的综合性能要好。（4）以有机硅、环氧树脂复合改性聚氨酯多元醇水分散体为主要成膜物质,与着色颜料钛白粉、防腐蚀填料以及一些涂料助剂配制成多元醇组分,并与固化剂组分复配成组分水性聚氨酯防腐蚀涂料。通过颜基比与PVC的计算发现1/PVC与1/（P/B）之间呈出线性关系。采用单因素实验法对涂料配方进行初步优化,得出较佳工艺条件和主要料使用量的范围,在此基础上,通过正交试验进一步优化涂料配方,结果表明:当Si/E-HPUA用量为65%、钛白粉用量为18%、玻璃鳞片用量15%、n-NCo/n-oH为1.2时,防腐蚀涂料耐酸碱盐性能最佳,涂料遮盖力达86g/m2,硬度为2H,附着力可以达到0级,在酸液中浸泡22d、在碱液中浸泡20d、在盐水中浸泡20d后涂层表面无明显异常,防腐蚀性能较好。
李俊霖[8]（2014）在《水性船舶防腐蚀涂料的制备与性能》文中研究指明水性环氧船舶漆在国外是发展最快的水性防腐涂料品种,但在国内其生产和应用才刚刚开始,使用率大大低于欧美,究其原因主要是进口产品价格昂贵、国产产品性能不佳。而国内对高性能水性环氧船舶漆需求潜力巨大,当前船舶、集装箱涂料水性化仅1%。因此开发具有优良耐腐蚀性能、机械性能和对基材（金属）具有良好附着力的高性能的水性环氧防腐蚀船舶漆具有战略意义。本论文选用多种类型固化剂,使用大分子量的单官能团环氧和双官能团环氧进行封端和扩链,降低固化剂的活性,制备水乳型固化剂。详细探讨了固化剂合成过程中,温度、反应时间、配比对固化剂制备的影响,确定了最佳反应工艺,通过红外光谱（FTIR）分析以及胺值在反应中的变化探讨反应机理;以自制环氧601乳液为树脂基,通过清漆性能测试、差示扫描量热法分析（DSC）、热失重分析（TG）和扫描电子显微镜（SEM）分析,探讨了水乳型固化剂的最佳固化条件。同时通过探讨单组份颜填料颜基比、不同助剂及其添加量对涂料性能的影响,确定各单组分最佳颜基比和助剂最优添加量,以此为基础制备高固体含量防腐色浆;详细研究颜料体积浓度（PVC）对涂料基本性能和防腐蚀性能的影响,确定最佳PVC含量。以此为配方制备的水性环氧船舶漆,并以船舶漆基本标准为参考测试其各项性能指标。结果显示:所研制的水乳型固化剂的粒径在纳米级别、拥有优异的稳定性、黏度适中、固含量较高;两组分乳液按胺氢/环氧摩尔比0.8:1混合后,适用期较长为90 min,在室温固化后后涂膜具有良好的力学性能。红外光谱（FTIR）和胺值分析显示封端和扩链反应主要在伯胺上进行,生成双亲型水乳型固化剂;DSC分析、TG分析与清漆性能测试都证明了此水乳型固化剂适于室温固化,同时升高温度和延长固化时间都能提高漆膜的固化程度,但是温度不宜超过60℃,而SEM分析说明室温固化时的微观缺陷最少,固化温度升高缺陷增加。确定了以云母氧化铁、玻璃鳞片、三聚磷酸铝、锌粉为主要防腐蚀填料的色浆制备方法;以此色浆为基,在颜料体积浓度（PVC）含量为30%时,制备的水性环氧船舶漆性能最佳,除了柔韧性其余各项指标均高于船舶漆基本标准。
梁逸源[9]（2012）在《水性厚浆型环氧中间漆的制备与性能研究》文中指出本文制备了一种体积固含量达64.5%且具有优异的物理机械性能及防腐蚀性能的水性厚浆型环氧中间漆，研究了影响涂层性能的各项因素。论文主要分为以下两部分：第一部分根据不同颜填料的防锈机理重点考察了片状填料对腐蚀性介质的屏蔽阻隔功能，实验中对不同的鳞片填料进行筛选后发现，由于云母鳞片具有完整的片状结构，其最适合用于制备厚浆型环氧中间漆。然后对云母鳞片的粒径及用量对涂层性能的影响分别进行了研究，结果表明选用150目的云母鳞片且当其用量占填料总量的40%时，涂层的防腐蚀性能最优。最后考察了颜填料体积浓度（PVC）对涂层性能影响，并利用扫描电子显微镜观察了不同PVC值时涂层的内部结构，结果发现当水性环氧乳液的用量为填料总量的65%时，涂层的PVC值较接近于厚浆型鳞片涂料的CPVC值。第二部分首先针对云母鳞片与树脂界面间相容性较差的问题，实验中采用硅烷偶联剂KH-560对鳞片表面进行改性，通过SEM及FTIR对改性效果进行了表征，结果表明当KH-560的添加量为云母鳞片量的1.3%时，涂层的致密度明显提高。根据双组份水性涂料的性能及施工特点，考察了乳液与固化剂不同配比及涂料适用期对涂层性能的影响，结果发现当二者的质量比为10:1且混合后的时间不超过4h时，涂层的综合性能最佳。考察了成膜助剂对环氧树脂的固化与成膜过程的影响，结果表明当成膜助剂的添加量为乳液量的5%时，环氧树脂的玻璃化转变温度下降了约40℃，漆膜性能较优。最后考察了流变增稠剂对涂料的粘度及触变性能的影响，结果表明膨润土EW对厚浆型中间漆触变指数的影响最大，且在配方中加入3.5‰的EW后，中间漆的湿膜厚度达275μm时不出现流挂现象。本实验最终制备出的水性厚浆型环氧中间漆兼具了优良的物理机械性能及防腐蚀性能，基本达到了预期的性能指标。
张鸿[10]（2012）在《集装箱用水性聚氨酯防腐蚀涂料的制备与性能研究》文中研究指明本文制备了一种兼具优异防腐蚀性能和施工性能的集装箱用水性聚氨酯防腐蚀涂料，研究了影响其防腐蚀性能和施工性能的诸多因素。论文分为两部分：第一部分通过采用常规浸泡实验、耐盐雾实验以及电化学阻抗测试、扫描电镜测试，系统研究了不同水性聚氨酯成膜树脂、不同水性丙烯酸树脂以及二者共混复配比例、不同防锈颜料、不同颜填料体积浓度等对涂层防腐蚀性能的影响。实验结果表明，采用物理机械性能最优的单组份水性聚氨酯分散体A与防腐蚀性能优异的水性苯丙乳液E以8:2的比例共混复配作为外面漆的成膜基料时漆膜的物理性能和防腐蚀性能达到最佳平衡；当选择磷酸锌作为本体系的防锈颜料，其用量占颜填料总量的17%左右时涂层的防腐蚀性能最好；PVC在25%时涂层最致密，防腐蚀性能最优；实验证明，电化学阻抗测试和扫描电镜测试结果与浸泡实验和盐雾实验结果基本一致。第二部分采用模拟施工并对涂层施工性能进行评价，系统分析了涂层容易出现针孔、缩孔、流挂等弊病的影响因素，并通过合理的配方设计提高了涂层的早期耐水性、低温成膜性、防闪蚀性、防冻性以及储存稳定性。实验结果表明选用合适的消泡剂、成膜助剂种类及用量和施工厚度有助于减少甚至消除无气喷涂施工时漆膜表面针孔；缩孔与制备工艺、基材润湿剂/流平剂以及粘度有关；使用高触变性丙烯酸类增稠剂增稠的外面漆最大抗流挂湿膜厚度可达270μ m；耐盐雾疏水剂SR17对集装箱外面漆漆膜的早期耐水性提高明显；成膜助剂M2/M3的增塑性好，用量大于3%时，漆膜可在0～5°C下正常成膜；使用0.3%的Raybo60即能防止闪锈的出现；添加3%的丙二醇的涂料冻融稳定性好；由疏水改性聚羧酸钠盐分散剂A制得的涂料经加速储存后其贮存稳定性最好。最终制备出兼具优异防腐蚀性能和施工性能的集装箱用水性聚氨酯防腐蚀涂料，已基本达到了中国集装箱行业协会行规JH/T E01-2008规定的溶剂型集装箱涂料的性能指标和施工要求，具有良好的推广优势与应用前景。
二、双组分溶剂型环氧冷固化防腐蚀涂料配方设计思路(Ⅱ)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、双组分溶剂型环氧冷固化防腐蚀涂料配方设计思路(Ⅱ)（论文提纲范文）
（1）UV固化金属防腐涂层的构筑及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属腐蚀及防护 |
| 1.2.1 金属腐蚀的分类 |
| 1.2.2 金属防腐手段 |
| 1.3 有机金属防腐涂料 |
| 1.3.1 金属防腐涂料发展历程 |
| 1.3.2 有机防腐涂层分类 |
| 1.4 UV固化金属防腐涂料简介 |
| 1.4.1 UV固化涂料组成 |
| 1.4.2 UV固化涂料的应用 |
| 1.4.3 UV固化金属防腐涂料的应用及研究现状 |
| 1.5 本课题的目的及研究内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 活性稀释剂结构对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要原料和试剂 |
| 2.2.2 实验设备和仪器 |
| 2.2.3 光固化配方调配及涂层制备 |
| 2.3 测试表征 |
| 2.3.1 涂层吸水率测试 |
| 2.3.2 涂层凝胶含量测试 |
| 2.3.3 涂层水接触角测试 |
| 2.3.4 涂层电化学阻抗测试 |
| 2.3.5 涂层耐中性盐雾测试 |
| 2.3.6 涂层基本膜性能测试 |
| 2.3.7 动态热机械分析 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 活性稀释剂官能度对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 2.4.2 活性稀释剂中苯环数量对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 2.4.3 活性稀释剂中醚键数量对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 2.4.4 活性稀释剂中碳链长度对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 2.4.5 活性稀释剂中支化结构对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 聚氨酯丙烯酸酯结构对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原料和试剂 |
| 3.2.2 实验设备和仪器 |
| 3.2.3 聚氨酯丙烯酸酯低聚物的制备 |
| 3.2.4 光固化涂料调配及涂层制备 |
| 3.3 测试表征 |
| 3.3.1 反应体系中NCO值的测定 |
| 3.3.2 聚氨酯丙烯酸酯结构表征 |
| 3.3.3 涂层吸水率测试 |
| 3.3.4 涂层凝胶含量测试 |
| 3.3.5 涂层水接触角测试 |
| 3.3.6 涂层电化学阻抗测试 |
| 3.3.7 涂层耐中性盐雾测试 |
| 3.3.8 涂层基本性能测试 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 聚氨酯丙烯酸酯结构表征 |
| 3.4.2 软段中醚键含量对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 3.4.3 硬段结构对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 3.4.4 软段结构对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 双层UV固化金属防腐涂层的构筑 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要原料和试剂 |
| 4.2.2 实验设备和仪器 |
| 4.2.3 光固化涂料调配及涂层制备 |
| 4.3 测试表征 |
| 4.3.1 拉脱法涂层附着力测试 |
| 4.3.2 涂层湿态附着力测试 |
| 4.3.3 涂层电化学阻抗测试 |
| 4.3.4 涂层划痕耐中性盐雾测试 |
| 4.3.5 涂层基本膜性能测试 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 UV固化涂层底漆配方设计及附着力研究 |
| 4.4.2 UV固化涂层附着力与涂层防腐性能之间的关系 |
| 4.4.3 双层UV固化金属防腐涂层 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文及专利 |
（2）鳞片状锌铝合金的制备与改性及其在水性环氧富锌铝防腐涂料中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 综述 |
| 1.1 锌铝合金的概述 |
| 1.1.1 锌铝合金 |
| 1.1.2 国内外鳞片状锌铝粉相关产品以及性能的对比 |
| 1.2 鳞片状锌铝合金的制备方法及应用 |
| 1.2.1 鳞片状锌铝合金的制备方法 |
| 1.2.2 鳞片状锌铝合金在水性涂料应用中优势 |
| 1.2.3 鳞片状锌铝合金在水性涂料应用中存在的问题 |
| 1.3 鳞片状锌铝合金表面处理与改性研究 |
| 1.3.1 缓蚀剂抑制法 |
| 1.3.2 表面化学处理 |
| 1.3.3 膜包覆法 |
| 1.4 水性环氧富锌铝涂料的研究与进展 |
| 1.4.1 水性环氧富锌铝涂料的组成 |
| 1.5 论文研究的内容与意义 |
| 1.5.1 论文研究背景与意义 |
| 1.5.2 论文研究内容 |
| 第2章 实验仪器及研究方法 |
| 2.1 实验仪器与试剂 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验步骤 |
| 2.2.1 鳞片状锌铝合金的制备 |
| 2.2.2 SiO_2 包覆鳞片状锌铝合金的制备方法 |
| 2.2.3 水性环氧树脂的制备方法 |
| 2.2.4 水性环氧富锌铝涂料的制备方法 |
| 2.2.5 水性环氧富锌铝涂料涂层的制备方法 |
| 2.3 材料的物相表征 |
| 2.3.1 激光粒度分析 |
| 2.3.2 X衍射结构分析 |
| 2.3.3 扫描电子显微镜分析 |
| 2.3.4 比表面积分析 |
| 2.3.5 松装密度分析 |
| 2.3.6 亮度与片状化程度的分析测定 |
| 2.3.7 样品的分散稳定性研究 |
| 2.3.8 包覆SiO_2 后片状锌铝合金的耐酸性研究—析氢量测试 |
| 2.4 水性环氧富锌铝涂料的制备工艺与性能检测方法 |
| 2.4.1 水性环氧富锌铝涂料的各项基础性能检测方法 |
| 2.4.2 极化曲线的测定 |
| 第3章 湿法球磨制备鳞片状锌铝合金的工艺研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 原料锌铝合金粉在球磨过程中的变形行为 |
| 3.2.1 粉体的变形与团聚 |
| 3.2.2 粉体的团聚与消除 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 球磨时间对鳞片状锌铝合金形貌的影响 |
| 3.3.2 球磨机转速对鳞片状锌铝合金形貌的影响 |
| 3.3.3 助磨剂对鳞片状锌铝合金物理性质的影响 |
| 3.3.4 球料比以及磨球配比对鳞片状锌铝合金物理性能的影响 |
| 3.3.5 球磨溶剂对鳞片状锌铝合金物理性能的影响 |
| 3.3.6 固液比对鳞片状锌铝合金物理性能的影响 |
| 3.4 片状锌铝合金样品的分散稳定性研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 溶胶-凝胶法制备SiO_2 包覆型水性片状锌铝颜料粉 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 SiO_2 包覆鳞片状锌铝粉的制备路线及机理 |
| 4.2.1 硅烷的水解缩合机理 |
| 4.2.2 实验设计方案 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 硅源对SiO_2 包覆鳞片状锌铝合金的影响 |
| 4.3.2 m(TEOS) :m(Zn-Al粉)对SiO_2 包覆鳞片状锌铝合金的影响 |
| 4.3.3 催化剂对SiO_2 包覆鳞片状锌铝合金的影响 |
| 4.3.4 不同反应介质对SiO_2 包覆鳞片状锌铝合金的影响 |
| 4.4 包覆SiO_2 样品的表征与分析 |
| 4.4.1 样品的XRD分析 |
| 4.4.2 原料与最佳包覆条件下样品的SEM与 EDS的对比分析 |
| 4.4.3 样品的粒径大小分析 |
| 4.5 结论 |
| 第5章 鳞片状锌铝合金在水性环氧富锌铝涂料中的应用 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 水性环氧树脂的制备 |
| 5.2.1 实验原理 |
| 5.2.2 合成步骤 |
| 5.2.3 改性环氧树脂的产品外观与红外分析 |
| 5.3 水性环氧富锌铝涂料的制备以及性能研究 |
| 5.3.1 DEOA用量对水性环氧富锌铝涂料性能的影响 |
| 5.3.2 PVC对水性环氧富锌铝涂料性能的影响 |
| 5.3.3 不同锌铝粉水性环氧富锌铝涂料性能的影响 |
| 5.3.4 不同固化剂对水性环氧富锌铝涂料性能的影响 |
| 5.3.5 不同助剂对水性环氧富锌铝涂料性能的影响 |
| 5.4 水性环氧富锌铝涂料基本配方与分析检测 |
| 5.4.1 涂液基本配方 |
| 5.4.2 涂层的塔菲尔曲线测试 |
| 5.4.3 腐蚀后涂层照片与扫描电镜 |
| 5.5 本章小结 |
| 结束语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（3）高羟基含量自乳化聚酯的制备及其改性聚丙烯酸酯的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 水性树脂与水性涂料 |
| 1.2.1 水性聚酯树脂 |
| 1.2.2 水性丙烯酸树脂 |
| 1.2.3 水性聚氨酯树脂 |
| 1.2.4 水性环氧树脂 |
| 1.2.5 其他水性树脂和涂料 |
| 1.3 水性聚酯树脂 |
| 1.3.1 水性聚酯的分类 |
| 1.3.2 水性聚酯的制备 |
| 1.3.3 成膜机理及工艺 |
| 1.3.4 水性聚酯的改性研究 |
| 1.3.5 水性聚酯的应用 |
| 1.4 水性聚酯改性聚丙烯酸酯 |
| 1.4.1 水性聚酯改性聚丙烯酸酯的制备 |
| 1.4.2 水性聚酯改性聚丙烯酸酯的聚合方法 |
| 1.5 本课题的选题背景与研究内容 |
| 1.5.1 选题背景及意义 |
| 1.5.2 研究内容及创新点 |
| 第二章 高羟基含量自乳化聚酯的制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验主要试剂 |
| 2.2.2 实验仪器与设备 |
| 2.2.3 水性饱和聚酯分散体的制备 |
| 2.2.4 结构与性能测试方法 |
| 2.3 聚酯结构表征 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 聚合过程 |
| 2.4.2 醇酸摩尔比的影响 |
| 2.4.3 TMP的影响 |
| 2.4.4 HHPA含量的影响 |
| 2.4.5 HG/NPG比例的影响 |
| 2.4.6 乳液性能评价 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 水性聚酯改性聚丙烯酸酯乳液的制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验主要试剂 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 |
| 3.2.3 水性聚酯改性聚丙烯酸酯乳液的制备 |
| 3.2.4 结构与性能测试方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 红外分析 |
| 3.3.2 水性聚酯的表面活性 |
| 3.3.3 水性饱和聚酯共混改性聚丙烯酸酯 |
| 3.3.4 水性不饱和聚酯共聚改性聚丙烯酸酯 |
| 3.3.5 树脂改性前后的性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）高固低黏双组分聚氨酯涂料用星形聚酯的制备与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高固体分涂料 |
| 1.2.1 高固体分涂料的种类 |
| 1.2.1.1 高固体分聚氨酯涂料 |
| 1.2.1.2 高固体分醇酸树脂涂料 |
| 1.2.1.3 高固体分环氧涂料 |
| 1.2.1.4 高固体分聚酯涂料 |
| 1.2.1.5 高固体分丙烯酸酯涂料 |
| 1.2.1.6 高固体分聚脲涂料 |
| 1.3 高固体分聚氨酯涂料 |
| 1.3.1 高固体分聚氨酯涂料的特点 |
| 1.3.2 国内外高固体分聚氨酯涂料的发展 |
| 1.3.2.1 羟基树脂 |
| 1.3.2.2 异氰酸酯固化剂 |
| 1.3.2.3 溶剂 |
| 1.3.2.4 助剂 |
| 1.4 星形聚合物 |
| 1.4.1 星形聚合物的合成方法 |
| 1.4.2 星形聚合物的应用 |
| 1.5 本论文的研究意义、内容及创新之处 |
| 1.5.1 本论文的研究意义 |
| 1.5.2 本论文的研究内容 |
| 1.5.3 本论文的创新之处 |
| 第二章 以酸酐、醇胺酰胺化产物为核制备星形羟基聚酯 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 星形羟基聚酯的合成 |
| 2.2.4 结构表征与性能测试 |
| 2.2.4.1 星形羟基聚酯的酸值、环氧值及羟值 |
| 2.2.4.2 星形羟基聚酯的红外光谱 |
| 2.2.4.3 星形羟基聚酯的核磁共振氢谱 |
| 2.2.4.4 星形羟基聚酯的凝胶渗透色谱 |
| 2.2.4.5 星形羟基聚酯的玻璃化转变温度 |
| 2.2.4.6 星形羟基聚酯的黏度及稀释曲线 |
| 2.2.4.7 星形羟基聚酯的漆膜热稳定性 |
| 2.2.4.8 星形羟基聚酯的清漆制备及漆膜性能测试 |
| 2.2.4.9 高固含量双组分聚氨酯涂料的制备及性能测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 星形羟基聚酯的红外光谱 |
| 2.3.2 星形羟基聚酯的核磁共振氢谱 |
| 2.3.3 星形羟基聚酯的凝胶渗透色谱 |
| 2.3.4 星形羟基聚酯的玻璃化转变温度(Tg) |
| 2.3.5 星形羟基聚合物的溶解性及溶液黏度 |
| 2.3.6 SHPs涂膜的热稳定性能 |
| 2.3.7 星形羟基聚酯漆膜性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 以三羟甲基丙烷三缩水甘油醚为核制备星形羟基聚酯 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 星形羟基聚酯的合成 |
| 3.2.4 分析与测试 |
| 3.2.4.1 星形羟基聚酯的红外光谱 |
| 3.2.4.2 星形羟基聚酯的核磁共振氢谱 |
| 3.2.4.3 星形羟基聚酯的凝胶渗透色谱 |
| 3.2.4.4 星形羟基聚酯的玻璃化转变温度 |
| 3.2.4.5 星形羟基聚酯的环氧值及羟值 |
| 3.2.4.6 星形羟基聚酯的黏度及稀释曲线 |
| 3.2.4.7 星形羟基聚酯的漆膜热稳定性 |
| 3.2.4.8 星形羟基聚酯的清漆制备及漆膜性能测试 |
| 3.2.4.9 高固含量双组分聚氨酯涂料的制备及性能测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 星形羟基聚酯的红外光谱 |
| 3.3.2 星形羟基聚酯的核磁共振氢谱 |
| 3.3.3 星形羟基聚酯的凝胶渗透色谱 |
| 3.3.4 星形羟基聚酯的玻璃化转变温度 |
| 3.3.5 星形羟基聚酯的溶解性及溶液黏度 |
| 3.3.6 SHPs涂膜的热稳定性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 高固低黏双组份聚氨酯木器涂料的配制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 2K-PU涂料的配制 |
| 4.2.4 漆膜性能测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 缩水甘油醚类化合物的优选 |
| 4.3.2 聚醚多元醇的优选 |
| 4.3.3 固化剂种类及比例的优选 |
| 4.3.4 NCO与OH的最佳摩尔比 |
| 4.3.5 复配稀释剂的优选 |
| 4.3.6 助剂流平剂的优选 |
| 4.3.7 助剂消泡剂的优选 |
| 4.3.8 高固含双组份聚氨酯木器涂料配方设计及性能检测 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件1 |
| 附件2 |
| 答辩委员会对论文的评定意见 |
（6）水性沥青涂料的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 .钢结构材料的腐蚀与防护 |
| 1.1.1 .钢结构材料的优势 |
| 1.1.2 .钢结构材料腐蚀的危害 |
| 1.1.3 .钢结构材料的腐蚀机理 |
| 1.1.4 .钢结构材料的防腐蚀方法 |
| 1.2 .钢结构防腐涂料的发展现状与趋势 |
| 1.2.1 .防腐涂料在国内外的应用现状 |
| 1.2.2 .钢结构防腐涂料的发展趋势 |
| 1.3 .水性防腐蚀涂料的研究进展 |
| 1.3.1 .水性防腐涂料的分类 |
| 1.4 .乳化沥青 |
| 1.5 .本课题的研究目标与意义和研究方法 |
| 1.5.1 .研究目标与研究内容 |
| 1.5.2 .本课题的选题意义 |
| 1.5.3 .拟采取的研究方法及技术路线 |
| 第二章 水性沥青涂料的制备工艺与性能测试方法 |
| 2.1 .实验主原料与仪器 |
| 2.1.1 .实验原料 |
| 2.1.2 .实验仪器 |
| 2.2 .水性沥青涂料的制备配方与制备工艺 |
| 2.2.1 .基础配方 |
| 2.2.2 .水性沥青涂料的制备工艺 |
| 2.3 .漆膜性能测试与表征方法 |
| 2.3.1 .漆膜耐冲击强度测试 |
| 2.3.2 .漆膜铅笔硬度测试 |
| 2.3.3 .漆膜柔韧性测试 |
| 2.3.4 .涂层附着力测试 |
| 2.3.5 .漆膜耐水性测试 |
| 2.3.6 .漆膜耐3%NaCl溶液测试 |
| 2.3.7 .漆膜耐中性盐雾测试 |
| 2.3.8 .漆膜耐10%浓度NaOH/H2SO4溶液测试 |
| 2.3.9 .傅立叶红外光谱(FT-IR)分析 |
| 2.3.10 .扫描电子显微镜(SEM)分析 |
| 第三章 水性沥青涂料的性能研究 |
| 3.1 .引言 |
| 3.2 .成膜体系的选择 |
| 3.2.1 .所选树脂的红外光谱分析 |
| 3.2.2 .不同水性树脂与乳化沥青共混对涂层性能的影响 |
| 3.2.3 .水性环氧树脂的选择 |
| 3.2.4 .水性环氧树脂与固化剂不同质量配比对涂层性能的影响 |
| 3.2.5 .水性环氧树脂与固化剂不同质量配比时的红外光谱分析 |
| 3.2.6 .水性环氧体系与乳化沥青不同质量比对所制备涂层性能的影响 |
| 3.3 .颜料的选择和研究 |
| 3.3.1 .颜料的选择 |
| 3.3.2 .颜料体积浓度(PVC)的确定 |
| 3.3.3 .不同颜料体系的性能测试 |
| 3.3.4 .绢云母与磷酸锌配比对涂层性能的影响 |
| 3.4 .本章小结 |
| 第四章 涂料的配方优化以及与市售溶剂型产品综合性能对比 |
| 4.1 .前言 |
| 4.2 .涂料的涂装弊病及配方优化 |
| 4.2.1 .消泡剂的选择和其对缩孔的防治 |
| 4.2.2 .增稠剂对涂料性能的影响 |
| 4.2.3 .润湿剂对涂料性能的影响 |
| 4.3 .自制水性环氧沥青涂料与市售溶剂型环氧沥青涂料性能对比 |
| 4.4 .本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）双组分水性聚氨酯的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 水性聚氨酯 |
| 1.3 单组分水性聚氨酯及其改性 |
| 1.3.1 有机硅改性 |
| 1.3.2 环氧树脂改性 |
| 1.3.3 纳米材料改性 |
| 1.3.4 丙烯酸改性 |
| 1.3.5 复合改性 |
| 1.4 双组分水性聚氨酯的组成及研究进展 |
| 1.4.1 水性多元醇组分 |
| 1.4.2 多异腈酸酯组分 |
| 1.4.3 双组分水性聚氨酯研究进展 |
| 1.5 双组分水性聚氨酯成膜过程与机理研究进展 |
| 1.6 双组分水性聚氨酯的应用 |
| 1.6.1 皮革 |
| 1.6.2 纺织染助剂 |
| 1.6.3 胶粘剂 |
| 1.6.4 泡沫材料 |
| 1.6.5 涂料 |
| 1.7 双组分水性聚氨酯存在的问题 |
| 1.8 课题研究意义、思路及内容 |
| 2 聚氨酯多元醇水分散体及固化膜的制备与性能研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验药品与仪器 |
| 2.2.1 实验药品 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验部分 |
| 2.3.1 聚氨酯多元醇水分散体的制备 |
| 2.3.2 聚氨酯多元醇水分散体的制备流程 |
| 2.3.3 双组分水性聚氨酯涂膜的制备 |
| 2.4 性能测试与表征 |
| 2.4.1 预聚体中-NCO含量的测定 |
| 2.4.2 多元醇羟值的测定 |
| 2.4.3 红外光谱测试 |
| 2.4.4 ~1HNMR测试 |
| 2.4.5 水分散体的外观及稳定性测试 |
| 2.4.6 水分散体的粘度测试 |
| 2.4.7 水分散体的粒径测试 |
| 2.4.8 双组分水性聚氨酯涂膜的吸水率测试 |
| 2.4.9 双组分水性聚氨酯涂膜的附着力测试 |
| 2.4.10 其他性能测试 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 聚氨酯多元醇制备过程的红外光谱追踪及-NCO反应程度分析 |
| 2.5.2 聚氨酯多元醇及2K-WPU涂膜结构分析 |
| 2.5.3 R_i值对聚氨酯多元醇及涂膜性能的影响 |
| 2.5.4 DMPA含量对聚氨酯多元醇及涂膜性能的影响 |
| 2.5.5 TMP用量对聚氨酯多元醇及涂膜性能的影响 |
| 2.5.6 中和度对聚氨酯多元醇及涂膜性能的影响 |
| 2.5.7 RT对聚氨酯多元醇及涂膜性能的影响 |
| 2.5.8 双组分体系的n_(-NCO)/n_(-OH)对涂膜性能的影响 |
| 2.5.9 固化温度对涂膜性能的影响 |
| 2.6 双组分水性聚氨酯交联成膜过程探讨 |
| 2.6.1 物理成膜过程 |
| 2.6.2 化学成膜过程 |
| 2.7 小结 |
| 3 有机硅改性双组分水性聚氨酯体系的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验药品与仪器 |
| 3.2.1 实验药品 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.3 实验部分 |
| 3.3.1 有机硅改性聚氨酯多元醇水分散体的制备 |
| 3.3.2 有机硅改性聚氨酯多元醇水分散体的制备流程 |
| 3.3.3 有机硅改性双组分水性聚氨酯涂膜的制备 |
| 3.4 性能测试与表征 |
| 3.4.1 双组分水性聚氨酯涂膜的力学性能测试 |
| 3.4.2 双组分水性聚氨酯涂膜的接触角测试 |
| 3.4.3 有机硅改性双组分水性聚氨酯涂膜的耐热性能测试 |
| 3.4.4 有机硅改性双组分水性聚氨酯涂膜的X射线衍射测试 |
| 3.4.5 耐化学品性能测试 |
| 3.4.6 其他性能测试 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 有机硅改性聚氨酯多元醇制备过程的红外光谱追踪分析 |
| 3.5.2 有机硅改性聚氨酯多元醇的~1HNMR谱图分析 |
| 3.5.3 有机硅改性双组分聚氨酯涂膜的结构分析 |
| 3.5.4 有机硅含量对聚氨酯多元醇性能的影响 |
| 3.5.5 有机硅改性双组分聚氨酯涂膜的断裂伸长率和拉伸强度分析 |
| 3.5.6 有机硅改性双组分聚氨酯涂膜的吸水率和接触角分析 |
| 3.5.7 有机硅改性双组分聚氨酯涂膜的TG和DTG谱图分析 |
| 3.5.8 有机硅改性双组分聚氨酯涂膜的XRD谱图分析 |
| 3.5.9 涂膜综合物性分析 |
| 3.6 小结 |
| 4 有机硅、环氧复合改性双组分水性聚氨酯的制备与性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验药品与仪器 |
| 4.2.1 实验药品 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.3 实验部分 |
| 4.3.1 有机硅、环氧复合改性聚氨酯多元醇水分散体的制备 |
| 4.3.2 有机硅、环氧复合改性聚氨酯多元醇水分散体的制备流程 |
| 4.3.3 有机硅、环氧复合改性双组分水性聚氨酯涂膜的制备 |
| 4.4 性能测试与表征 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 有机硅、环氧复合改性聚氨酯多元醇制备过程的红外光谱追踪分析 |
| 4.5.2 Si/E-HPUA的核磁氢谱分析 |
| 4.5.3 有机硅、环氧复合改性双组分聚氨酯涂膜的红外光谱分析 |
| 4.5.4 有机硅、环氧复合改性聚氨酯多元醇性能 |
| 4.5.5 有机硅、环氧复合改性双组分聚氨酯涂膜的TG和DSC谱图分析 |
| 4.5.6 有机硅、环氧复合改性双组分聚氨酯涂膜的吸水率和接触角分析 |
| 4.6 小结 |
| 5 双组分水性聚氨酯防腐蚀涂料的制备与性能研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验药品与仪器 |
| 5.2.1 实验药品 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.3 2K-WPU防腐蚀涂料的制备工艺 |
| 5.3.1 多元醇组分的制备 |
| 5.3.2 固化剂组分的制备 |
| 5.3.3 2K-WPU涂料的制备 |
| 5.4 样品测试与表征方法 |
| 5.4.1 涂膜固化时间 |
| 5.4.2 涂料遮盖力测试 |
| 5.4.3 涂料光泽度检测 |
| 5.4.4 涂料粘度测试 |
| 5.4.5 涂料细度测试 |
| 5.4.6 涂料固含量测试 |
| 5.4.7 涂膜厚度测试 |
| 5.4.8 涂料耐化学介质检测 |
| 5.4.9 涂料其他性能检测 |
| 5.5 结果与讨论 |
| 5.5.1 颜基比与PVC的计算 |
| 5.5.2 艺参数对防腐蚀涂料性能的影响 |
| 5.5.3 复合改性多元醇中改性剂的添加量对防腐蚀涂料性能的影响 |
| 5.5.4 多元醇的用量对防腐蚀涂料性能的影响 |
| 5.5.5 钛白粉用量对防腐蚀涂料性能的影响 |
| 5.5.6 玻璃鳞片的用量对涂料性能的影响 |
| 5.5.7 正交实验优化防腐蚀涂料配方 |
| 5.5.8 双组分水性聚氨酯防腐蚀涂料的综合性能 |
| 5.6 小结 |
| 6 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）水性船舶防腐蚀涂料的制备与性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 船舶漆 |
| 1.1.1 船舶漆的特性 |
| 1.1.2 船舶漆的发展历程 |
| 1.1.3 船舶漆的发展趋势 |
| 1.2 防腐涂料 |
| 1.2.1 金属防腐蚀涂料的组成 |
| 1.2.2 金属防腐蚀涂料的防腐机理 |
| 1.2.3 防腐蚀涂料的发展历程 |
| 1.2.4 防腐蚀涂料的发展趋势 |
| 1.2.5 水性防腐蚀涂料的发展历程 |
| 1.3 水性船舶环氧防腐蚀涂料 |
| 1.3.1 环氧树脂 |
| 1.3.2 水性环氧防腐蚀涂料的应用 |
| 1.3.3 水性船舶环氧防腐蚀涂料的发展现状 |
| 1.4 水乳型环氧固化剂 |
| 1.5 颜填料与助剂 |
| 1.5.1 防腐蚀填料 |
| 1.5.2 消泡剂、分散剂、增稠剂 |
| 1.6 论文的研究意义与提出 |
| 1.7 论文的研究思路和主要内容 |
| 第二章 水乳型环氧固化剂的研制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原料和仪器 |
| 2.3 实验部分 |
| 2.3.1 反应合成工艺 |
| 2.3.2 胺值测量方法 |
| 2.3.3 环氧值测量方法 |
| 2.3.4 固化剂乳液性能测试 |
| 2.3.5 水性环氧清漆涂膜的制备 |
| 2.3.6 清漆涂膜性能测试 |
| 2.3.7 傅里叶红外光谱（FTIR）测试 |
| 2.3.8 扫描电子显微镜（SEM）测试 |
| 2.3.9 差示扫描量热法与热失重（DSC-TG）测试 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 水乳型固化剂合成的影响因素 |
| 2.4.2 水乳型固化剂基本性能 |
| 2.4.3 水乳型固化剂红外表征 |
| 2.4.4 固化剂乳液固化性能影响因素 |
| 2.4.5 水乳型固化剂固固化涂膜热分析 |
| 2.4.6 水乳型固化剂固化涂膜扫描电子显微镜分析 |
| 2.4.7 固化剂乳液清漆涂膜性能参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 水性船舶防腐蚀涂料配方研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验仪器设备及主要原料 |
| 3.2.1 实验主要仪器设备 |
| 3.2.2 实验主要原料 |
| 3.3 漆膜试样制备 |
| 3.3.1 水性船舶防腐蚀涂料配方 |
| 3.3.2 水性船舶防腐蚀涂料的制备 |
| 3.3.3 试片制备及涂装 |
| 3.3.4 工艺流程图 |
| 3.4 漆膜性能测试 |
| 3.4.1 漆膜基本常规性能测定 |
| 3.4.2 漆膜的结皮性、沉降性测定 |
| 3.4.3 漆膜防腐蚀性能测定 |
| 3.4.4 扫描电子显微镜（SEM）测试 |
| 3.4.5 差示扫描量热法与热失重（DSC-TG）测试 |
| 3.5 结果与分析 |
| 3.5.1 主要颜填料的筛选 |
| 3.5.2 主要颜填料对涂料性能影响 |
| 3.5.3 助剂的选择 |
| 3.5.4 颜料体积浓度对涂膜性能的影响 |
| 3.5.5 水性船舶防腐蚀涂料热分析 |
| 3.5.6 水性船舶防腐蚀涂料扫描电子显微镜分析 |
| 3.5.7 水性船舶防腐蚀涂料性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 全文结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）水性厚浆型环氧中间漆的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 钢铁材料的腐蚀与防护 |
| 1.1.2 厚浆型涂料在钢材防腐蚀中的应用 |
| 1.2 厚浆型涂料的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 厚浆型中间漆的防腐蚀机理 |
| 1.3.1 金属材料的腐蚀过程 |
| 1.3.2 漆膜厚度对涂层防护效果的影响 |
| 1.4 水性厚浆型涂料用乳液及固化剂 |
| 1.4.1 不同水性乳液的性能特点 |
| 1.4.1.1 水性丙烯酸乳液 |
| 1.4.1.2 水性聚氨酯乳液 |
| 1.4.1.3 厚浆型涂料用水性环氧乳液 |
| 1.4.2 环氧厚浆型涂料用水性固化剂 |
| 1.4.2.1 水性环氧乳液的固化成膜机理 |
| 1.4.2.2 水性环氧固化剂的种类及其特点 |
| 1.5 水性厚浆型涂料用防锈颜填料特点 |
| 1.5.1 屏蔽型防锈填料的防腐蚀机理 |
| 1.5.2 玻璃鳞片的性能特点 |
| 1.5.3 云母氧化铁鳞片的性能特点 |
| 1.5.4 云母鳞片的性能特点 |
| 1.5.5 活性防锈填料性能特点 |
| 1.6 水性厚浆型涂料用助剂 |
| 1.6.1 硅烷偶联剂性能特点 |
| 1.6.2 流变增稠剂性能特点 |
| 1.6.3 成膜助剂性能特点 |
| 1.7 本课题的研究目的、意义和研究内容 |
| 第二章 水性厚浆型环氧中间漆的制备及测试方法 |
| 2.1 实验原材料和仪器 |
| 2.1.1 水性厚浆型环氧云母氧化铁中间漆的实验原材料 |
| 2.1.2 水性厚浆型环氧云母鳞片中间漆的实验原材料 |
| 2.1.3 实验仪器 |
| 2.2 水性厚浆型环氧云母氧化铁中间漆的制备 |
| 2.2.1 基础配方 |
| 2.2.2 制备工艺 |
| 2.3 水性厚浆型环氧云母鳞片中间漆的制备 |
| 2.3.1 基础配方 |
| 2.3.2 制备工艺 |
| 2.4 测试与表征 |
| 2.4.1 涂层抗冲击性能测试 |
| 2.4.2 涂层柔韧性测试 |
| 2.4.3 涂层附着力测试 |
| 2.4.4 漆膜干燥时间测定法 |
| 2.4.5 涂层耐盐水性测试 |
| 2.4.6 涂层耐酸碱性测试 |
| 2.4.7 红外光谱（FTIR）分析 |
| 2.4.8 扫描电子显微镜分析 |
| 2.4.9 差示扫描量热法（DSC）分析 |
| 2.4.10 X 射线衍射分析 |
| 2.4.11 沉降程度评定测试方法 |
| 第三章 成膜物质体系对中间漆性能影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 鳞片填料种类的选择 |
| 3.2.1 云母氧化铁与云母鳞片 X 射线衍射分析 |
| 3.2.2 云母氧化铁与云母鳞片的填料形状分析 |
| 3.2.3 两种不同鳞片填料对涂层性能影响 |
| 3.2.4 云母氧化铁与云母鳞片在涂层中的排布状况 |
| 3.3 云母鳞片粒径的选择 |
| 3.3.1 云母鳞片不同粒径对涂层性能影响 |
| 3.3.2 云母鳞片不同粒径对涂层内部结构影响 |
| 3.4 云母鳞片在填料体系中用量的确定 |
| 3.4.1 云母鳞片不同用量时漆膜表面形貌 |
| 3.4.2 云母鳞片占填料不同比例对涂层性能影响 |
| 3.5 水性环氧乳液用量的确定 |
| 3.5.1 环氧乳液不同用量时漆膜表面形貌 |
| 3.5.2 环氧乳液不同用量对涂层性能影响 |
| 3.5.3 不同 PVC 值涂层的扫描电镜分析 |
| 3.6 水性厚浆型中间漆固含量的确定 |
| 3.6.1 体质填料对厚浆型中间漆性能影响 |
| 3.6.2 乳液与填料用量对涂层固含量影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 涂料助剂体系对中间漆性能影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 云母鳞片的表面处理工艺对涂层性能影响 |
| 4.2.1 偶联剂种类的选择及用量的确定 |
| 4.2.2 偶联剂 KH-560 不同用量对涂层性能影响 |
| 4.2.3 偶联剂 KH-560 不同用量对云母鳞片改性效果影响 |
| 4.2.4 偶联剂改性前后涂层断面扫描电镜分析 |
| 4.3 固化剂种类及用量的选择 |
| 4.3.1 固化剂与乳液不同配比对涂层性能影响 |
| 4.3.2 不同固化剂使用量下涂层红外光谱分析 |
| 4.3.3 双组份水性厚浆型环氧中间漆适用期的确定 |
| 4.4 成膜助剂用量的确定 |
| 4.4.1 成膜助剂不同用量对涂层性能影响 |
| 4.4.2 成膜助剂对环氧树脂玻璃化转变温度影响 |
| 4.5 流变增稠剂种类及用量的确定 |
| 4.5.1 不同流变增稠剂对中间漆触变性能影响 |
| 4.5.2 EW 不同用量对厚浆型中间漆粘度及抗流挂性能影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）集装箱用水性聚氨酯防腐蚀涂料的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属材料的腐蚀与防护 |
| 1.1.1 金属材料腐蚀的危害 |
| 1.1.2 金属材料的腐蚀及电化学原理 |
| 1.1.3 金属材料的防腐蚀方法 |
| 1.2 金属防腐蚀涂料的发展现状及趋势 |
| 1.2.1 国外概况 |
| 1.2.2 国内概况 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.2.4 防腐蚀涂料的涂层系统及其作用 |
| 1.2.5 防腐蚀涂料的防腐原理 |
| 1.3 水性金属防腐蚀涂料的研究进展 |
| 1.4 水性聚氨酯防腐蚀涂料的研究进展 |
| 1.5 集装箱涂料 |
| 1.5.1 集装箱业 |
| 1.5.2 集装箱涂料 |
| 1.5.3 水性集装箱涂料开发的技术难点 |
| 1.6 电化学阻抗谱 |
| 1.6.1 电化学阻抗谱（EIS）简介 |
| 1.6.2 评定涂层防腐蚀性能的电化学阻抗参数 |
| 1.7 本课题的研究目的、意义和研究内容 |
| 第二章 集装箱用水性聚氨酯防腐蚀涂料的制备及测试方法 |
| 2.1 实验原料和仪器 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 水性聚氨酯防腐蚀涂料的制备 |
| 2.2.1 基础配方 |
| 2.2.2 制备工艺 |
| 2.3 测试与表征方式 |
| 2.3.1 扫描电子显微镜（SEM）分析 |
| 2.3.2 电化学阻抗谱(EIS)测试 |
| 2.3.3 红外光谱（FTIR）分析 |
| 2.3.4 涂层铅笔硬度的测试 |
| 2.3.5 涂层柔韧性的测试 |
| 2.3.6 涂层附着力的测试 |
| 2.3.7 涂层抗冲击性能的测试 |
| 2.3.8 涂层耐中性盐雾测试 |
| 2.3.9 涂层耐盐水性测试 |
| 2.3.10 涂层耐水性测试 |
| 2.3.11 涂层早期耐水性测试 |
| 2.3.12 漆膜干燥时间测定法 |
| 2.3.13 涂料储存稳定性试验方法 |
| 2.3.14 流挂极限的测试 |
| 2.3.15 漆膜针孔率的测试 |
| 2.3.16 涂料冻融稳定性测试 |
| 第三章 集装箱用水性聚氨酯防腐蚀涂料的防腐蚀性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 成膜树脂的选择及共混冷拼 |
| 3.2.1 水性聚氨酯树脂的选择 |
| 3.2.2 水性丙烯酸树脂的选择 |
| 3.2.3 成膜树脂的共混改性对漆膜性能的影响 |
| 3.2.3.1 不同成膜树脂组成对漆膜性能的影响 |
| 3.2.3.2 共混体系的红外光谱分析 |
| 3.3 防锈颜料种类的选择及用量的确定 |
| 3.3.1 防锈颜料种类的选择 |
| 3.3.1.1 防锈颜料种类对漆膜防腐蚀性能的影响 |
| 3.3.1.2 不同防锈颜料涂层的电化学阻抗谱图 |
| 3.3.2 防锈颜料用量对漆膜防锈性能的影响 |
| 3.4 颜填料体积浓度（PVC）对漆膜性能的影响 |
| 3.4.1 不同 PVC 对涂层性能的影响 |
| 3.4.2 不同 PVC 涂层的电化学阻抗谱图 |
| 3.4.3 不同 PVC 涂层的结构 |
| 3.5. 本章小结 |
| 第四章 集装箱用水性聚氨酯防腐蚀涂料的施工性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 无气喷涂施工时漆膜中针孔 |
| 4.2.1 高压无气喷涂法与针孔 |
| 4.2.2 无气喷涂施工漆膜表面针孔 |
| 4.2.2.1 消泡剂对漆膜针孔率的影响 |
| 4.2.2.2 成膜助剂对漆膜针孔率的影响 |
| 4.2.2.3 漆膜厚度对漆膜针孔率的影响 |
| 4.3 缩孔的防治 |
| 4.3.1 缩孔、缩孔的危害以及缩孔的成因 |
| 4.3.2 集装箱外面漆缩孔的影响因数及防治措施 |
| 4.3.2.1 集装箱外面漆缩孔的影响因数 |
| 4.3.2.2 制备工艺对集装箱外面漆缩孔的影响 |
| 4.3.2.3 基材润湿剂/流平剂对集装箱外面漆缩孔的影响 |
| 4.3.2.4 粘度对集装箱外面漆缩孔的影响 |
| 4.4 提高抗流挂性能 |
| 4.5 疏水剂对漆膜早期耐水性的影响 |
| 4.6 影响集装箱用水性聚氨酯防腐蚀涂料施工性能的其它因数 |
| 4.6.1 成膜助剂对集装箱外面漆低温成膜性能以及物理机械性能的影响 |
| 4.6.1.1 成膜助剂对集装箱外面漆低温成膜性能的影响 |
| 4.6.1.2 成膜助剂对集装箱外面漆物理机械性能的影响 |
| 4.6.2 提高面漆初期防闪锈性能 |
| 4.6.3 防冻剂的用量对集装箱外面漆抗冻融稳定性能的影响 |
| 4.6.4 润湿分散剂对涂料贮存稳定性的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 集装箱用水性聚氨酯防腐蚀涂料的综合性能及实际应用 |
| 5.1 综合性能 |
| 5.2 实际应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 1 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、双组分溶剂型环氧冷固化防腐蚀涂料配方设计思路(Ⅱ)（论文参考文献）
- [1]UV固化金属防腐涂层的构筑及性能研究[D]. 杨志平. 江南大学, 2021(01)
- [2]鳞片状锌铝合金的制备与改性及其在水性环氧富锌铝防腐涂料中的应用[D]. 丁心雄. 吉首大学, 2019(02)
- [3]高羟基含量自乳化聚酯的制备及其改性聚丙烯酸酯的研究[D]. 李瑞琦. 武汉大学, 2019(06)
- [4]高固低黏双组分聚氨酯涂料用星形聚酯的制备与应用[D]. 刘晚秋. 华南理工大学, 2019(01)
- [5]水性防腐涂料[A]. 周建龙. 《水性十年》论文集, 2018
- [6]水性沥青涂料的制备与性能研究[D]. 廖前兵. 华南理工大学, 2018(12)
- [7]双组分水性聚氨酯的制备与性能研究[D]. 李培礼. 南京理工大学, 2017(07)
- [8]水性船舶防腐蚀涂料的制备与性能[D]. 李俊霖. 天津大学, 2014(03)
- [9]水性厚浆型环氧中间漆的制备与性能研究[D]. 梁逸源. 华南理工大学, 2012(01)
- [10]集装箱用水性聚氨酯防腐蚀涂料的制备与性能研究[D]. 张鸿. 华南理工大学, 2012(01)