一、数字化气动测量技术的研究与应用（论文文献综述）
杜小虎[1]（2021）在《基于智能制造的磨削参数优化及质量监管系统研发》文中认为智能制造是未来制造业发展的重要趋势,而目前我国的制造业还处于智能化水平较低的阶段。对制造过程进行分析与研究,发现在加工前的参数设定及加工后的质量监管方面还存在着研究与改善的空间。目前,对于加工前的加工参数设定,主要通过加工经验及工件试制等手段进行确定,参数选择较为保守,难以发挥设备的最大效能。对于加工后的质量检测,大部分企业仍处于人工检测、手工记录的状态,检测设备的自动化水平较低。对于质量数据的分析也处于简单处理的阶段,缺乏对数据的有效管理和利用。针对以上问题,结合计算机技术、智能算法等领域的发展,本文对数控磨削参数优化、测量设备优化改造及质量分析等方面进行了研究与分析,并建立了磨削参数优化及质量监管系统。本文的主要研究内容如下:（1）基于实际需求,确定了系统的总体功能。从应用角度出发,确定了系统的开发模式、开发环境、开发框架。对系统数据库及数据表的数据结构进行了设计与构建。对Java与MATLAB混合编程的关键点进行了研究与分析。（2）针对数控磨削的加工特点进行了分析,并进行了内径磨削加工实验,分析了各加工参数对工件表面质量的影响关系。建立了表面粗糙度及加工效率模型,并进行了基于遗传算法的多目标优化,得到了优化解集,同时进行了实验验证。针对实验数据进行了GABP算法优化,实现通过输入磨削加工参数预测得到表面质量参数,且预测精度较高。随着系统数据量的增加,多目标优化模型及GABP预测模型通过自学习,能够得到更好的优化及预测精度。上述研究为磨削参数优化功能的实现提供了理论基础。（3）对自动化测量机构及测头部分进行了结构设计。对测量气路工况进行了分析,并进行了气动测量的压差间隙实验,得到了优化的测量曲线,实现了对传统测量结果的误差补偿。在自动检测线与系统间建立通讯,使测量结果能够实时发送至系统中,实现了数据传输。测量数据进入系统后,引入了SPC质量控制图,对异常模式及其对应的实际加工异常情况进行了分析,采用数学公式对各异常模式进行了表征。通过Monte Carlo方法模拟生成大量数据集,采用PNN及优化参数的SVM算法分别对数据集进行了模式识别训练,最终采用多层优化SVM算法作为系统的模式识别算法,提高了分类识别的准确性和效率。上述研究为自动化质量监管功能的实现提供了有力支撑。（4）通过对磨削参数优化及质量监管等方面关键技术的研究,对系统的各模块功能进行了开发与实现,并对系统进行了测试与应用,使系统具备了磨削参数优化及质量监管的功能,实现了系统开发需求。
彭柯[2]（2021）在《数字化气动伺服控制平台设计》文中认为气动伺服控制系统具有成本低、清洁无污染、功率质量比大及安装维护简便等特点,在工业运动控制、医疗器械、机器人等领域具有广阔的应用前景。近年来,国内外学者在气动伺服控制理论研究方面已取得丰硕的成果,当前气动技术研究的一个迫切任务是开发出能商业化的高性能气动伺服控制器。为应对工业4.0的不断推进和工业控制数字化的快速发展,本课题将嵌入式技术、气动伺服控制技术和现场总线技术相结合,开发一款数字化气动伺服控制平台,含有可方便移植高性能控制算法的气动伺服控制器,集成CAN现场总线和工业以太网Ethernet POWERLINK（EPL）,分别用于现场调试以及与其他现场设备高速通信。主要工作如下:1.完成了数字化气动伺服控制平台的硬件和软件设计。平台架构采用气动伺服控制器和EPL通信模块分离的设计思路,即通过“DSP+Raspberry 4B”的双核处理器来实现气动伺服控制和工业以太网通信。气动伺服控制器采用TMS320F28335作为控制芯片,硬件部分完成了电源供电电路、CAN通信电路及输入输出信号调理电路等外围电路设计,软件部分完成了AD转换子程序、SPI通信的DA转换子程序及CAN通信下位机程序等设计。利用封装控制算法库,通过移植PID和自适应鲁棒控制（ARC）算法进行闭环控制实验,验证了气动伺服控制器的性能。2.完成了上位机软件设计。为了方便数字化气动伺服控制平台的调试,利用C#语言编写了基于CAN通信的调试软件,实现了对平台状态参数的采集以及控制参数的发送,该调试软件同时具有采集数据的实时曲线绘制、软启动、停止及数据保存和数据查看等功能。3.完成了平台的EPL通信模块开发。通过移植开源代码open POWERLINK实现了基于EPL的工业以太网通信功能,SPI通信实现了EPL通讯模块与气动伺服控制器之间的数据交互。最后,通过实验对数字化气动伺服控制平台的各功能模块、调试软件和EPL通讯进行了验证。共有图132幅,表24个,参考文献75篇
魏先杰[3]（2021）在《面向连杆的气动量仪测量效果稳定性研究》文中认为连杆是内燃机中关键的传动件之一,它将活塞和曲轴连接起来,在工作过程中,连杆处于一个复杂的应力状态,因此具有较高的尺寸精度、形状精度及位置精度。而气动量仪具有无接触、效率高、速度快等优点,在精密测量领域得到了广泛应用。然而现有浮标式气动量仪在测量使用过程中会发生测量数值不稳定、测头磨损等现象,从而导致被测工件的实际尺寸和形位公差不准确。本文对气动量仪测头流场和浮标显示玻璃管内流场进行分析,并提出一种新型气动量仪测头和新型浮标结构,能够实现气动量仪在测量过程中数值更加准确,测量稳定性更好。本文针对气动量仪测量稳定性分析,完成以下研究工作:（1）气动量仪测头流场对测量稳定性研究。基于ANSYS Fluent有限元数值计算方法对测头流场进行分析,建立数学模型及控制方程,对气动量仪测头内部速度与压力流场进行分析,确定测头流场对测量稳定性的影响,提出了一种双E型气动量仪测头,同时对现有测头和双E型测头进行压力分布对比,并对两者瞬态流场与速度收敛时间进行分析,发现双E型测头排气槽内具有湍动程度更小,气流更平缓,气阻更小的特征。因此采用双E型测头测量工件具有更好的测量稳定性。（2）气动量仪浮标显示流场对测量稳定性研究。针对气动量仪测量显示浮标工作时的显示不稳定现象,对浮标显示锥度玻璃管道内的流场进行分析。基于ANSYS Fluent计算方法,确定流体计算模型和边界条件,对浮标与锥度玻璃管道之间的流场进行计算,并确定锥度玻璃管内浮标不稳定现象的影响因素,提出了带有导向面的气动量仪浮标。结果表明:导向面长度增长,浮标外表面与玻璃管道内壁面间隙内的气膜刚度增大,降低了尾部涡流对浮标的影响。导向面角度增大,受科恩达效应的影响,气流沿浮标外表面的曲面流动,导向面外部呈现低压区,同时浮标腔出口渐缩,腔内伴生涡增大,浮标尾部气旋往导向面移动,尾部对称涡对浮标尾部干扰增大。增加导向面长度能有效提高浮标测量稳定性。（3）气动量仪实验研究。搭建气动量仪实验平台,制作加工双E型气动量仪测头和不同参数的气动量仪浮标,选取已标定的24条连杆大头孔径进行实验测量,通过对同一连杆大孔圆度反复测量10次发现:双E型测头的测量误差为0.5μm,而现有测头测量误差稳定在1μm以内。对不同参数浮标进行实验,导向面长度增大至2 mm时,浮标偏转角由8°降低至0.5°。导向面角度增大超过10°时,偏转角超过10°。综上可知,改善测头排气槽结构和显示浮标的结构可以有效提高气动量仪测量精度和稳定性。
邢一新[4]（2021）在《飞机装配几何量质量检测体系构建及关键技术》文中认为针对新一代飞机装配过程几何量检测的高精度、高效率和高可靠性需求,分析了飞机装配过程几何量检测特征和具体的检测要求,提出了用于不同测量任务的测量方法,构建了装配几何量质量检测体系。研究了复杂装配现场多源异构整体测量工艺仿真及精度优化、三维点云数据的拟合与对齐和基于整体测量场的多系统协同测量3项关键技术,开发了装配检测质量管理平台,实现了检测数据管理信息化,为后续装配提供数据支撑,同步提升了飞机装配过程质控能力。
王庆会[5]（2020）在《内燃机缸套内径在线测量关键技术研究与设备开发》文中提出内燃机缸套是发动机运动组件不可或缺的重要构件之一,其生产过程逐步实现自动化,但其工艺过程质量控制仍处于线下抽检状态。随着产线智能化改造工程的实施,在线全检技术成为关键瓶颈,因此本论文将针对铸入式铸铁缸套内径在线测量关键技术开展研究,并在此基础上开发设计内径自动测量机,具体研究内容如下:（1）依据生产线的生产节拍要求、工艺介质、生产环境和铸入式铸铁缸套内表面粗糙度指标,对比分析了包括直线位移传感和电感式位移传感为特征的接触式自动测量技术,和浮标式、水柱式等气动测量技术,以及光电式等非接触式自动测量技术,选取电涡流传感器作为缸套内径测量探头,建立了相应的内径测量数学模型,提出了基于校准环规的多尺寸标定理论与方法,并通过台架试验验证表明:其检测结果与对标工具检测结果具有高度的一致性,且测量误差小于缸套公差的1/5,完全满足使用要求。（2）设计了一种包含缸套工装总成、传感器微调总成、滚珠丝杠、气浮减振、大理石平台、光电传感控制系统等模块的龙门式电涡流缸套内径自动测量机,分析了竖直导轨安装倾斜、中空旋转平台与气动卡盘间的不同轴度等机械系统误差对缸套内径测量结果的影响规律,通过误差分布图确定机械系统误差不大于0.01mm时各变量的取值范围,提出了内径自动测量机系统误差调控补偿方法,机械系统误差可达--mm以下。（3）采用随机抽样的方法,在一批缸套中抽取10只,用自动测量机对10只缸套作重复性测量,最大误差为5.16%,远高于不大于10%的接受准则要求;同样,分别用研制的自动测量机样机和三坐标测量机对10只缸套进行测量,测量结果对比表明:两种方式的测量结果具有很好的一致性,最大测量误差为0.0132mm,小于缸套公差的1/5,因此,所研制的自动测量机满足设计要求。（4）将研制的内径自动测量机样机与现有缸套自动化生产线作联线试生产验证,自2019年10月至今,在某公司产线上运行正常,完全满足了产线的在线测量需求,具有显然的应用推广价值。
毛喆[6]（2020）在《飞机装配几何特征三维测量模型构建技术研究》文中提出数字化测量技术集成于飞机装配是实现飞机全数字量、高精度、高效率装配过程的关键技术之一。数字化测量技术目前已广泛应用于飞机装配中,但鉴于装配环节多、协调性复杂等因素,两者之间的融合度较低,应用效果逊于预期。为此,本文以飞机装配过程中的现实需求为出发点,展开飞机装配几何特征三维测量模型构建技术研究。全文研究内容如下:（1）构建了装配几何特征三维测量模型。分析了飞机装配过程中的关键测量特征,并将其向下分解为具备可测性的装配几何特征,研究了待测特征与测量设备的适配性,提出了测量信息快速提取和标注方法。（2）提出了零部件装配关系匹配方法。研究了零部件待测特征的表达形式,将其转化为数据库可存储的模式,并作为装配关系匹配依据,开发了法向匹配法、重叠性匹配法和包围盒匹配法等装配关系匹配算法,结合静电场理论实现曲面装配关系的精确匹配。（3）研究了大尺寸零部件测量点差异性规划方法。构建了精确表达待测特征的参数模型,基于参数模型提出了融合测量不确定度和曲率特性的布点方法,建立了完整、高效的测量点规划策略。（4）在上述研究的基础上,基于CAA技术开发了三维测量模型快速构建系统,并以翼盒实验件为应用对象,验证了该系统的有效性。
李刚[7]（2019）在《燃气调压器数字化性能测试台研制》文中提出燃气调压器是燃气输送过程中极为重要的装置,其功能是将高压气体调节到所需压力以供下游用户使用。调压器的供气稳定是保证用户用气安全的重要前提,因此调压器的出厂性能测试显得尤为重要。调压器的性能测试主要包括了密封性测试、静特性测试以及调压能力测试。目前我国的燃气调压器测试依赖于传统的仪器仪表、人工测试,测试效率低、测试精度受人为因素影响较大,测试过程数字化程度低。鉴于此,本文根据调压器测试需求,通过理论计算与现场试验,开发研制了调压器数字化性能测试台。首先,阐述了燃气调压器的工作原理和分类,以及在燃气输送过程中的的重要地位。依据燃气调压器的国家标准与实际测试需求,确定相应的测试项目。其次,建立传统气泡法与压降法在调压器密封性测试中的数学模型,并与国家标准比对,分析了气泡法精度低、压降法效率低的缺点,最终选择用差压法进行密封性测试。而后分析差压法密封性测试中温度、测试压力、调压器容积等因素对密封性测试的影响。然后,设计了调压器数字化性能测试台解决方案。采用三维建模完成结构设计;PLC的电控系统实现对测试过程管路的控制与信息采集;工控机端的基于力控组态软件开发此测试台的测试软件,实现自动化测试、人机交互以及测试报告的自动生成与存储。最后,结合理论分析与实验,修正了在不同压力等级下稳定时间。并通过测试台自动测试与人工测试的对比试验,验证了此测试平台的高效性与准确性。
陈浩[8]（2019）在《人体膝关节标本生物力学实验平台的研发》文中提出膝关节标本实验测试系统是运动医学实验室中研究膝关节生物力学特性的关键设备。将膝关节标本安装在测试设备上,通过模拟膝关节肌肉的肌力加载和各向外部载荷,测量膝关节受载荷后的生物力学参数变化,其实验结果能够定量评估膝关节功能,指导临床手术策略的制定。国内目前还没有针对膝关节标本生物力学检测系统的设计研究。本文基于膝关节解剖学理论和机械设计方法开发了针对ACL生物力学研究的膝关节标本生物力学实验平台,并且通过尸体标本实验验证实验平台的性能,主要工作内容及成果如下:1)运用QFD方法,借助文献检索与走访调研筛选膝关节标本生物力学实验平台的用户需求,并由此推导出设计要求,建立用户需求与设计要求之间的关系矩阵,确立了各项设计要求的重要度。针对各项设计要求,展开详细的方案设计与机械结构设计。包括标本安装方案设计,膝关节屈曲角度调节方案设计、仿生肌力加载方案设计、胫骨模块设计。提出了新的胫骨位姿测量方案,解决了关节转动轴心改变引起的胫骨位姿测不准问题。提出了新的外部载荷加载方案,实现由关节转动轴病理性移位导致的胫骨多自由度耦合运动量的测量。提出了Z轴导轨内置弹簧进行重力补偿的办法,减少胫骨模块自身重量对实验的影响,提升内外翻力矩加载精度。针对平台进行了静力学分析,确定极限工况载荷,对关键部件进行了有限元仿真与强度校核,保证了实验平台的刚度。与传统机器人测试系统相比,本实验平台具备更紧凑的结构、更低的成本,更可靠的测量结果。2)根据功能需求,以工控机为核心搭建了测控硬件系统。以电气比例阀为执行元件,单轴拉力传感器为反馈元件,采用了PID算法,建立了8路力闭环阀控系统,并且针对有换向阀回路采用分段PID算法实现快速响应。实现了胫骨前向位移量,胫骨姿态角度,股骨近端六维反应力,ACL应变量的测量数据采集,采集到的各生物力学参数通过总线协议传输到工控机进行后处理、存储与显示。基于LabVIEW软件开发了实验平台的软件操作系统,满足用户进行力控制参数设置,力加载状态切换操作,实现测量参数可视化、校准、数据导出等功能。3)为了检验本实验平台的性能,利用一具膝关节标本进行了实验验证。首先进行了静态和动态力闭环肌力加载,分析了静态加载下的控制系统超调量、稳态误差、调整时间,分析了动态加载下控制系统相位滞后时间,最大误差。计算了多次重复实验加载力实测值的标准差（SD）和与设定值之间的均方根误差（RMSE）,评估静态和动态力加载的精度和重复性。在标本上重复了同行研究中的实验方案,测量参数结果表现出同样的变化趋势,并且数据的标准差（SD）更小,表现出更好的重复性。在标本上进行了前外侧韧带（ALL）破坏性试验,测量参数结果成功验证了ALL功能理论。实验结果表明,本文设计的膝关节生物力学实验平台的力加载系统精度高、重复性好。生物力学参数测量功能重复性好、可靠性高。
支烽耀[9]（2019）在《汽车零部件生产质量数据的分析与挖掘》文中进行了进一步梳理汽车零部件质量数据反映了零部件厂商的生产、制造水平,是进行质量管理的数据基础。为了更加方便、有效地利用汽车零部件质量数据,分析与挖掘质量数据中的信息,使用质量数据评定生产过程,对生产进行预警和指导,本文研究设计了一套包括汽车零部件质量数据集中收集系统和质量数据分析与挖掘方法的解决方案。解决方案设计了基于C/S架构的质量数据前端采集器和质量数据集中管理软件,它们共同构成了质量数据集中收集系统,用来获取质量数据。质量数据前端采集器为网络化的气动/电感量仪,它以STM32单片机为核心,作为客户端将质量数据发送至服务器,是质量数据的来源;质量数据集中管理软件基于WinForm框架,作为服务器收集各客户端质量数据,并将质量数据与K域关联,存储为Q-DAS、Excel等文件格式。在质量数据进行分析与挖掘环节,利用统计过程控制理论分析质量数据,评定生产过程。挖掘质量数据中的隐含信息,发掘生产过程可能出现的问题,并进行预警和指导,形成闭环管理。经现场实际应用,生产设备的过程能力指数得到提高,各级管理者直观了解生产过程情况,在降低零部件不良率的同时提高了产能。
李佳亮[10]（2019）在《电站阀门性能测试及状态评估系统研究与设计》文中提出作为一种承担着电站发电机组及其辅助机构介质流体截断与调节功能的关键设备,电站阀门的正常运行是电站安全稳定运行的重要保障。而阀门的调试、维护与维修作业固有的高风险、高密度等特点导致了其对人力资源的过度占用问题。同时,当前电站阀门的计划维修体系经济性较差。这些问题与阀门相关作业一直以来的低效率,低自动化程度,缺乏标准体系与视情维修理论的支持等密不可分。此外,近几十年来许多电站屡屡出现阀门可靠性问题导致的安全事故。因此,论文围绕上述问题,开展了以下研究工作:1)对电站阀门性能测试及状态评估的发展现状进行了调研与分析,指出国内外在电站阀门性能测试标准制定与执行,成熟工业产品研发等方面存在着差距,并且对电站阀门状态评估策略的研究较少。目前尚未出现集成多种阀门性能测试及状态评估功能的轻量级系统或设备。2)以各类电站阀门性能测试的集成化为目标,研究了其自动化测试方案与参数监测问题。针对数字化测试系统的特点,提出了交流监测误差的修正方法与系统的线性连续分段校准算法,并仿真验证了其有效性。3)分析指出采用区间值表征部分状态评估指标的必要性,继而提出了结合变权关联函数、组合常权、以及贴近度分析等理论的区间值型改进优度评价法,开展阀门状态评估。之后,构建了电站阀门性能状态评估与维修决策模型。实例分析验证了该模型能较好地体现测试数据对维修策略的指导。4)阐述了应用上述研究成果形成的系统软硬件设计方案。系统由基于嵌入式ARM的硬件终端与C/S架构人机交互软件平台构成。测试与验证分析表明该系统能实现各类电站阀门自动化的性能测试与状态评估,指导维修决策,并在便携性、可扩展性、实用性、可靠性等方面具有优势。总体而言,文中基于电气自动化测试理论、状态评估理论等的研究,形成了集成化的电站阀门测试与分析方案,在此基础上研发的电站阀门性能测试及状态评估系统有助于规范电站阀门的测试作业,提高工作效率,优化维护结构,从而保障电站运行的经济性与可靠性。
二、数字化气动测量技术的研究与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、数字化气动测量技术的研究与应用（论文提纲范文）
（1）基于智能制造的磨削参数优化及质量监管系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景及来源 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 加工参数优化方面的国内外研究现状 |
| 1.2.2 自动化质量监管方面的国内外研究现状 |
| 1.3 存在的问题及发展趋势 |
| 1.3.1 存在的主要问题 |
| 1.3.2 发展趋势 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 系统总体方案设计 |
| 2.1 系统总体要求 |
| 2.2 系统结构设计 |
| 2.2.1 系统结构模式 |
| 2.2.2 系统开发环境 |
| 2.2.3 系统开发框架 |
| 2.3 系统数据库设计 |
| 2.4 Java与 MATLAB混合编程的实现 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 磨削参数优化的关键技术研究 |
| 3.1 磨削加工特点及参数 |
| 3.1.1 磨削加工的特点 |
| 3.1.2 磨削参数 |
| 3.2 内径磨削实验设计 |
| 3.2.1 实验设备 |
| 3.2.2 实验工件 |
| 3.2.3 表面粗糙度及其测量 |
| 3.2.4 实验方案 |
| 3.3 实验结果分析 |
| 3.4 多目标优化算法分析 |
| 3.4.1 表面质量及加工效率建模 |
| 3.4.2 基于遗传算法的多目标优化算法 |
| 3.5 基于GABP的参数预测算法 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 自动化质量监管的关键技术研究 |
| 4.1 自动化检测部分的结构设计 |
| 4.1.1 自动测量机构的结构设计 |
| 4.1.2 气动测量原理 |
| 4.1.3 测头设计 |
| 4.2 气动测量优化 |
| 4.2.1 测量气路工况分析 |
| 4.2.2 气动测量实验优化 |
| 4.3 数据传输 |
| 4.4 质量控制图及异常模式 |
| 4.4.1 SPC控制图及其特性 |
| 4.4.2 控制图异常模式及其表征 |
| 4.5 模式识别模块组成及算法 |
| 4.5.1 Monte Carlo数据模拟 |
| 4.5.2 PNN概率神经网络 |
| 4.5.3 优化参数的SVM算法 |
| 4.5.4 PNN及优化SVM模式识别比较 |
| 4.5.5 多层优化SVM算法分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 系统模块开发与应用 |
| 5.1 系统基础模块 |
| 5.1.1 系统登录模块 |
| 5.1.2 系统管理模块 |
| 5.2 基础信息管理模块 |
| 5.3 磨削参数优化模块 |
| 5.3.1 磨削参数预测模块 |
| 5.3.2 磨削参数多目标优化模块 |
| 5.4 质量监管模块 |
| 5.4.1 质量数据采集优化模块 |
| 5.4.2 质量分析及模式识别模块 |
| 5.5 系统功能测试及应用效果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.1.1 主要工作 |
| 6.1.2 主要创新点 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
（2）数字化气动伺服控制平台设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 气动伺服控制器国内外研究现状 |
| 1.3 数字化气动控制国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 数字化气动伺服控制平台总体方案设计 |
| 2.1 功能需求分析 |
| 2.2 数字化气动控制的平台总体方案设计 |
| 2.3 数字化气动控制平台的硬件总体设计方案 |
| 2.4 数字化气动伺服控制平台软件总体方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 数字化气动伺服控制平台硬件设计 |
| 3.1 气动伺服控制器硬件设计 |
| 3.2 抗干扰措施及硬件实现 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 数字化气动伺服控制平台软件设计 |
| 4.1 气动伺服控制器软件设计 |
| 4.2 上位机软件设计 |
| 4.3 基于EPL的通信模块软件设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 数字化气动伺服控制平台试验 |
| 5.1 数字化气动伺服控制平台的实现 |
| 5.2 气动伺服控制平台功能试验 |
| 5.3 基于EPL的网络化气动伺服控制试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）面向连杆的气动量仪测量效果稳定性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源、背景和意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题背景及意义 |
| 1.1.3 气动量仪的特点 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 气动量仪机构研发研究现状 |
| 1.2.2 气动量仪数值分析研究现状 |
| 1.2.3 气动量仪误差分析研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容和创新点 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 本文的创新点 |
| 第二章 浮标式气动量仪概述 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 浮标式气动量仪工作原理 |
| 2.3 浮标式气动量仪结构 |
| 2.4 测量过程 |
| 2.5 误差分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 气动量仪测头流场对测量稳定性分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 测头理论分析 |
| 3.2.1 数学模型 |
| 3.2.2 网格无关性验证 |
| 3.2.3 流场分析 |
| 3.3 数值计算及分析 |
| 3.3.1 气膜厚度 |
| 3.3.2 排气槽尺寸 |
| 3.4 性能分析 |
| 3.4.1 测试平台 |
| 3.4.2 压力分布 |
| 3.4.3 压力速度流场 |
| 3.4.4 测量稳定性 |
| 3.5 结论 |
| 第四章 气动量仪浮标流场对测量稳定性分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 浮标理论分析 |
| 4.2.1 数学模型 |
| 4.2.2 网格无关性验证 |
| 4.2.3 流场分析 |
| 4.3 影响因素 |
| 4.3.1 导向面长度L影响 |
| 4.3.2 导向面角度θ影响 |
| 4.4 实验探究 |
| 4.4.1 测试平台 |
| 4.4.2 实验分析 |
| 4.5 结论 |
| 第五章 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间的论文、专利和项目 |
（4）飞机装配几何量质量检测体系构建及关键技术（论文提纲范文）
| 新一代飞机装配过程几何量检测需求分析 |
| 1空间点位精度检测 |
| 2飞机复杂外形形貌测量 |
| 新一代飞机装配几何量质量检测体系构建 |
| 1面向不同检测要素的检测方法分析 |
| 2装配检测计划编制与管理模块 |
| 3装配质量检测数据管理与分析模块 |
| 飞机装配过程几何量检测关键技术 |
| 1复杂装配现场多源异构整体测量工艺仿真及精度优化 |
| 2三维点云数据的拟合与对齐技术 |
| 3基于整体测量场的多系统协同测量技术 |
| 结论 |
（5）内燃机缸套内径在线测量关键技术研究与设备开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 孔径测量国内外研究现状 |
| 1.2.1 接触式测量系统 |
| 1.2.2 非接触式测量系统 |
| 1.3 新型光电测量系统概述 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2 测量方案设计 |
| 2.1 电涡流测距原理 |
| 2.2 电涡流传感器选型 |
| 2.3 内孔直径测量原理 |
| 2.4 测量系统标定 |
| 2.4.1 多项式标定 |
| 2.4.2 多尺寸标定 |
| 2.5 数据采集 |
| 2.5.1 测量截面 |
| 2.5.2 数据采集方式 |
| 2.5.3 单截面采样点数 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 机械结构设计 |
| 3.1 传感器微调机构总成设计 |
| 3.2 缸套工装总成设计 |
| 3.2.1 缸套自动定心方案设计 |
| 3.2.2 旋转机构总成设计 |
| 3.3 整体方案设计 |
| 3.3.1 自动测量机模块功能简介 |
| 3.3.2 模块优化设计 |
| 3.3.3 自动测量机整体构型 |
| 3.4 标准件选型 |
| 3.4.1 旋转机构选型 |
| 3.4.2 滚珠丝杠选型 |
| 3.4.3 伺服系统选型 |
| 3.5 机械误差分析 |
| 3.5.1 竖直导轨倾斜引入的误差 |
| 3.5.2 回转中心不同引入的误差 |
| 3.5.3 综合测量误差 |
| 3.6 机械结构调整 |
| 3.6.1 气动卡盘与中空旋转平台同轴度调整 |
| 3.6.2 竖直导轨垂直度调整 |
| 3.6.3 自动测量机机械误差 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 电控方案设计 |
| 4.1 上下料交互信号 |
| 4.2 单周期动作流程 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 样机标定及试验 |
| 5.1 样机标定 |
| 5.2 样机试验 |
| 5.2.1 样机精确度试验 |
| 5.2.2 样机准确度试验 |
| 5.2.3 测量周期 |
| 5.3 产线应用验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（6）飞机装配几何特征三维测量模型构建技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数字化测量国内外应用现状 |
| 1.2.2 测量点规划国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及结构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文章节安排 |
| 第二章 装配几何特征三维测量模型定义 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 测量模型定义总体路线 |
| 2.3 测量信息规划 |
| 2.3.1 装配几何特征梳理 |
| 2.3.2 待测特征提取及命名 |
| 2.3.2.1 待测特征提取 |
| 2.3.2.2 待测特征命名 |
| 2.3.3 待测特征与测量设备适配 |
| 2.3.4 基准信息提取 |
| 2.4 测量信息标注 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 飞机零部件装配关系匹配 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 零部件信息提取与维护 |
| 3.2.1 数据库的选择 |
| 3.2.2 孔孔或孔轴配合信息提取 |
| 3.2.3 平面配合信息提取 |
| 3.2.4 曲面配合信息提取 |
| 3.3 飞机零部件装配关系匹配 |
| 3.3.1 孔孔或孔轴配合匹配方法 |
| 3.3.2 平面配合匹配方法 |
| 3.3.3 曲面配合匹配方法 |
| 3.4 曲面装配关系匹配优化 |
| 3.4.1 曲面静电场化 |
| 3.4.2 曲面离散点编码 |
| 3.4.3 基于局部区域的曲面配合区域配准 |
| 3.4.4 曲面配合区域配准应用验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 大尺寸零部件测量点差异性规划方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 测量点规划总体路线 |
| 4.3 待测特征确定性表达构建 |
| 4.3.1 曲线方程求解 |
| 4.3.2 曲线方程优化 |
| 4.3.2.1 曲线方程局部优化 |
| 4.3.2.2 曲线方程整体优化 |
| 4.4 待测特征测量点布设 |
| 4.4.1 曲线测量点布设 |
| 4.4.1.1 曲率极值点求解 |
| 4.4.1.2 测量不确定度评估 |
| 4.4.2 曲面测量点布设 |
| 4.5 测量点规划实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 三维测量模型构建系统设计与应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 开发平台及开发工具 |
| 5.3 系统框架 |
| 5.3.1 系统总体架构 |
| 5.3.2 系统功能架构 |
| 5.4 系统运行流程 |
| 5.5 系统功能实现及应用示例 |
| 5.5.1 测量信息提取模块 |
| 5.5.2 测量信息标注模块 |
| 5.5.3 装配关系匹配模块 |
| 5.5.4 测量点规划模块 |
| 5.5.5 数据存储及报告输出模块 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）燃气调压器数字化性能测试台研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容及方法 |
| 第2章 调压器原理及测试内容 |
| 2.1 燃气调压器概述 |
| 2.1.1 直接作用式调压器 |
| 2.1.2 间接作用式调压器 |
| 2.2 调压器的测试内容 |
| 2.3 静特性测试原理 |
| 2.4 关闭压力与设定点测试原理 |
| 2.5 调压器密封性测试原理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 调压器密封性测试方法分析 |
| 3.1 气泡法密封性测试分析 |
| 3.1.1 气泡法灵敏度分析 |
| 3.1.2 气泡法密封性测试特点 |
| 3.2 压降法密封性测试分析 |
| 3.3 差压法密封性测试分析 |
| 3.3.1 差压法检测原理 |
| 3.3.2 差压法检测建模与仿真 |
| 3.3.3 差压法仿真结果分析 |
| 3.4 密封性测试方法选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 调压器测试台总体方案与硬件设计 |
| 4.1 测试台总体方案 |
| 4.2 测试台工艺管路设计 |
| 4.2.1 工艺管路设计 |
| 4.2.2 主要元器件选型 |
| 4.3 测试台电控系统设计 |
| 4.3.1 电控系统总体设计 |
| 4.3.2 电控单元设计 |
| 4.4 测试台结构设计 |
| 4.4.1 测试台结构设计概述 |
| 4.4.2 测试台结构三维设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 调压器测试台软件设计 |
| 5.1 编程环境概述 |
| 5.1.1 STEP7-Micro/WIN SMART软件 |
| 5.1.2 力控Forcecontrol软件 |
| 5.2 下位机控制程序设计 |
| 5.3 上位机测试软件设计 |
| 5.3.1 测试软件界面设计 |
| 5.3.2 差压法密封性算法设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 调压器测试台调试与实验 |
| 6.1 软硬件调试 |
| 6.2 稳定过程时间试验 |
| 6.3 调压器测试实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1 总结 |
| 2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
（8）人体膝关节标本生物力学实验平台的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景知识与研究意义 |
| 1.1.1 膝关节解剖学 |
| 1.1.2 膝关节运动学 |
| 1.1.3 ACL损伤与重建 |
| 1.1.4 ALL在 ACL重建中的意义 |
| 1.1.5 研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 膝关节生物力学实验系统 |
| 1.2.2 现有研究的局限性 |
| 1.3 课题来源和主要研究内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第二章 膝关节生物力学实验平台机械设计 |
| 2.1 用户需求分析与功能要求 |
| 2.1.1 用户需求分析 |
| 2.1.2 设计要求与设计目标 |
| 2.2 标本装夹方案设计 |
| 2.3 膝关节屈曲角度调整方案设计 |
| 2.4 仿生肌力加载系统结构设计 |
| 2.4.1 执行器方案选择 |
| 2.4.2 肌力走向布局设计 |
| 2.5 胫骨模块设计 |
| 2.5.1 胫骨模块自由度设计 |
| 2.5.2 胫骨位姿测量方案设计 |
| 2.5.3 外部载荷加载方案设计 |
| 2.5.4 胫骨模块重力补偿方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 实验平台的力学分析和强度校核 |
| 3.1 股骨模块XY移动平台的强度分析 |
| 3.2 胫骨模块力学分析与关键部件校核 |
| 3.2.1 胫骨模块力学分析 |
| 3.2.2 胫骨XY平台强度校核 |
| 3.2.3 Z轴滑台强度校核 |
| 3.2.4 转动副强度校核 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 膝关节生物力学实验平台的测控系统设计 |
| 4.1 硬件系统架构 |
| 4.2 测控系统硬件 |
| 4.2.1 执行器硬件 |
| 4.2.2 测量系统硬件 |
| 4.2.3 主控制器 |
| 4.2.4 测控系统硬件整合 |
| 4.2.5 测控系统安装图 |
| 4.3 软件系统架构 |
| 4.4 软件系统 |
| 4.4.1 力加载程序设计 |
| 4.4.2 功率继电器数字量输出 |
| 4.4.3 角度编码器信号采集 |
| 4.4.4 三维数字化仪坐标信号采集程序 |
| 4.4.5 六维力传感器信号采集程序 |
| 4.4.6 传感器标定和比例阀置零程序 |
| 4.4.7 登录界面设计 |
| 4.4.8 主程序人机交互界面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 膝关节生物力学实验平台的实验验证与分析 |
| 5.1 实验准备 |
| 5.2 力加载性能实验验证 |
| 5.2.1 静态力加载实验方案 |
| 5.2.2 动态力加载实验方案 |
| 5.2.3 力加载性能实验结果 |
| 5.3 参数测量的重复性实验验证 |
| 5.3.1 参数测量实验方案 |
| 5.3.2 参数测量实验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
| 攻读硕士期间参与的科研项目 |
（9）汽车零部件生产质量数据的分析与挖掘（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题来源及内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 2 系统相关理论 |
| 2.1 质量管理理论及发展 |
| 2.2 数据分析与挖掘理论及发展 |
| 2.3 工业大数据与质量大数据 |
| 2.4 智能制造系统与智能质量系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 解决方案总体概述 |
| 3.1 总体架构 |
| 3.2 功能介绍 |
| 3.3 通讯协议 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 质量数据前端采集器设计 |
| 4.1 质量数据前端采集器功能介绍 |
| 4.1.1 功能概述 |
| 4.1.2 参数设置 |
| 4.1.3 U盘存储 |
| 4.1.4 网络通信 |
| 4.1.5 条码识别 |
| 4.2 网络化数据集中器硬件设计 |
| 4.2.1 硬件总体设计 |
| 4.2.2 主核心及实时时钟 |
| 4.2.3 气动/电感量仪接口 |
| 4.2.4 U盘存储模块 |
| 4.2.5 以太网模块 |
| 4.3 网络化数据集中器软件设计 |
| 4.3.1 数据集中器软件流程 |
| 4.3.2 数据集中器任务分配 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 质量数据集中管理软件设计 |
| 5.1 质量数据集中管理软件总体设计 |
| 5.2 质量数据集中管理软件前台视图设计 |
| 5.2.1 启动窗口与主窗体 |
| 5.2.2 系统架构配置 |
| 5.2.3 K域配置 |
| 5.2.4 参数上下传 |
| 5.2.5 存储配置 |
| 5.3 质量数据管理软件后台功能模块设计 |
| 5.3.1 数据通信 |
| 5.3.2 数据包解析 |
| 5.3.3 文件存储 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 质量数据分析与挖掘 |
| 6.1 数据分析方法 |
| 6.1.1 基于SPC的质量数据分析 |
| 6.1.2 基于Excel的质量数据分析 |
| 6.1.3 基于Q-DAS的质量数据管理 |
| 6.2 数据挖掘方法 |
| 6.3 闭环管理的反馈方案设计 |
| 6.3.1 SPC判异与过程能力指数预警软件 |
| 6.3.2 短信自动发送模块 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 系统测试 |
| 7.1 功能与可靠性测试 |
| 7.1.1 测试方案与环境 |
| 7.1.2 测试数据 |
| 7.2 闭环管理测试 |
| 7.2.1 测试方案与环境 |
| 7.2.2 测试数据 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 总结与展望 |
| 8.1 研究成果与总结 |
| 8.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（10）电站阀门性能测试及状态评估系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电站阀门性能测试研究现状 |
| 1.2.2 电站阀门状态评估研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 电站阀门性能测试问题研究 |
| 2.1 电站阀门性能测试方法分析 |
| 2.1.1 电站阀门及其参数分类 |
| 2.1.2 电站阀门性能测试方法 |
| 2.2 电站阀门参数监测问题研究 |
| 2.2.1 直流参数监测方法 |
| 2.2.2 交流参数监测方法 |
| 2.2.3 测试系统校准方法 |
| 2.3 性能测试过程参数特征分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 电站阀门状态评估方法研究 |
| 3.1 电站阀门状态可拓评价理论 |
| 3.1.1 传统优度评价法 |
| 3.1.2 优势及局限性分析 |
| 3.2 指标常权分配方法改进 |
| 3.2.1 指标权重分配问题说明 |
| 3.2.2 基于组合权重的常权分配 |
| 3.3 改进优度评价法及维修决策模型 |
| 3.3.1 区间值型改进优度评价法 |
| 3.3.2 电站阀门性能评估及维修决策模型 |
| 3.3.3 实例验证及方法对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 电站阀门性能测试及状态评估系统设计 |
| 4.1 系统需求分析 |
| 4.2 系统方案设计与实施路线 |
| 4.3 性能测试终端硬件设计 |
| 4.3.1 核心模块及其抗干扰 |
| 4.3.2 终端架构及控制逻辑 |
| 4.4 上位机软件平台设计 |
| 4.4.1 平台逻辑架构 |
| 4.4.2 系统软件设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统测试与验证分析 |
| 5.1 自动化测试及分析流程 |
| 5.2 系统功能测试与验证 |
| 5.2.1 终端校准与测试 |
| 5.2.2 系统可扩展性验证 |
| 5.2.3 性能测试流程验证 |
| 5.2.4 试验结果评估审核 |
| 5.3 结果分析与总结 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、数字化气动测量技术的研究与应用（论文参考文献）
- [1]基于智能制造的磨削参数优化及质量监管系统研发[D]. 杜小虎. 江南大学, 2021(01)
- [2]数字化气动伺服控制平台设计[D]. 彭柯. 中国矿业大学, 2021
- [3]面向连杆的气动量仪测量效果稳定性研究[D]. 魏先杰. 昆明理工大学, 2021
- [4]飞机装配几何量质量检测体系构建及关键技术[J]. 邢一新. 航空制造技术, 2021(06)
- [5]内燃机缸套内径在线测量关键技术研究与设备开发[D]. 王庆会. 郑州大学, 2020(02)
- [6]飞机装配几何特征三维测量模型构建技术研究[D]. 毛喆. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [7]燃气调压器数字化性能测试台研制[D]. 李刚. 西南交通大学, 2019(04)
- [8]人体膝关节标本生物力学实验平台的研发[D]. 陈浩. 上海交通大学, 2019(06)
- [9]汽车零部件生产质量数据的分析与挖掘[D]. 支烽耀. 合肥工业大学, 2019(01)
- [10]电站阀门性能测试及状态评估系统研究与设计[D]. 李佳亮. 武汉理工大学, 2019(07)