一、双压轮仿形旋压全自动机床的研制（论文文献综述）
曹振鹏[1]（2017）在《大口径双锥药型罩旋压仿真及试验研究》文中提出聚能装药技术被广泛应用于军事武器、民用矿山、油气田开采等领域,药型罩作为破甲战斗部中形成射流或弹丸来侵彻目标的重要零件,了解和掌握药型罩强力旋压成形机理是研究和发展该项技术的前提。为此,本文在分析了材料弹塑性变形理论的基础上借助ABAQUS/Explicit软件平台建立T2紫铜药型罩强力旋压过程三维有限元模型,分析了药型罩强力旋压坯料变相机理和工艺参数对成形的影响规律。主要研究内容有:（1）运用材料弹塑性变形理论和有限元数值模拟方法,采用ABAQUS/Explicit软件平台对药型罩强力旋压过程进行了数值模拟仿真运算;（2）基于上述模型,研究了药型罩旋压变形过程中应力、应变分布规律及缺陷产生的机理;（3）通过大量的模拟仿真,研究了多组工艺参数对药型罩成形质量的影响规律,并且对工艺参数做了优化,从仿真试验和工艺试验两方面进行了验证。研究结果表明:旋轮圆角半径、进给率、旋轮安装角和摩擦系数等工艺参数对药型罩强力旋压成形质量有着极其重要的影响,其中旋轮安装角对质量影响比较显着,借助ABAQUS/Explicit软件平台可以模拟出符合实际生产状况的旋压过程,缩短试验周期,提高效率,为新产品的研制提供技术保障和有利条件。
徐焕超[2]（2015）在《铝合金轮辋分形制坯—多道旋压复合成形工艺的数值模拟》文中指出随着人类社会的发展，环境和能源问题日益凸显，汽车轻量化越来越受到人们的重视。而在汽车轻量化过程中，铝及铝合金以其独有的特点广泛的应用于汽车零部件中。汽车铝合金轮辋具有优美的外观、较高的强度、良好的散热性等优点，正逐渐代替钢制轮辋，成为高品位轿车的标志。目前，铝合金轮辋有铸造法，锻造法和旋压法三种生产工艺方法。相比于其他两种方法，旋压法由于具有工件尺寸精度高、材料利用率高、成本低等一系列优点而成为轮辋制造业的发展方向。本文提出了把分形旋压技术与多道次旋压技术相结合的铝合金轮辋的复合成形工艺即分形制坯‐多道次旋压成形，该工艺过程是一个复杂的塑性成形过程，为了系统的研究铝合金轮辋旋压成形规律，在对上述复合工艺分析的基础上，建立了符合实际的合理力学模型，并利用有限元分析软件ABAQUS数值模拟研究该工艺过程，得到了分形旋压以及多道次旋压过程的应力应变分布规律，以及工艺参数的变化对不同旋压成形过程的影响，为有效的制定成形工艺、优化工艺参数提供了依据。数值模拟研究分形旋压成形过程，得到了该过程中应力应变分布以及工艺参数对成形结果的影响。在分形旋压数值模拟过程中，出现因网格畸变严重而计算终止的问题。为了解决这个问题，在模拟过程中应用ALE方法，网格质量得到改善，消除了网格畸变，计算得以顺利进行并得到比较理想的结果。结果显示：分形旋压过程中等效应力分布不均匀，极大值始终集中在分形旋轮与坯料的接触区域；等效塑性应变极大值集中在坯料的劈开处；工艺参数中随着旋轮分形角和进给比的增大，成形凸缘的不均匀程度减小，成形精度降低，而旋轮圆角半径对它们的影响正好相反。数值模拟研究多道次旋压成形过程，得到了各道次成形过程中等效应力极大值和等效塑性应变极大值的变化规律。结果表明：多道次旋压成形过程中等效应力极大值区域集中在旋轮与坯料的接触位置，等效应力极大值随着成形过程的进行是增大的，直到最大值，但在第一、二道次成形过程中等效应力极大值还存在于坯料外表面的根部区域；等效塑性应变极大值出现在旋轮与坯料的接触区域，并形成一个应变环，应变环随着成形的进行逐渐外移，但在第一、二道次成形过程中坯料根部也出现了应变环。通过改变工艺参数的水平，得到了进给比、主轴转速和旋轮圆角半径等参数对等效塑性应变、等效应力和旋压力的影响规律。结果表明：随着进给比的增大，等效应力极大值和等效塑性应变极大值在第一、二道次中都是先增大后减小，而在第三道次中完全相反；在三个道次中，等效应力极大值和等效塑性应变极大值都是随着主轴转速、旋轮圆角半径的增大而增大的；每个道次中旋压力随着进给比、主轴转速、旋轮圆角半径的增大而增大。在数值模拟的基础上，合理的选择工艺参数以及工艺参数的水平范围，采用正交表安排试验方案，对工艺参数进行正交试验优化设计。通过正交试验设计方法得到试验数据，并对试验数据进行信噪比处理，然后采用极差‐均值分析和方差分析方法对试验数据进行了分析，得到了进给比、主轴转速、圆角半径、摩擦系数对偏移量和最小厚度偏差两个评价指标影响的主次关系：进给比和摩擦系数对偏移量影响显着，主轴转速和圆角半径对偏移量影响不明显；圆角半径对最小厚度偏差影响最大，其次是主轴转速，其次为进给比，摩擦系数影响最小。然后在参数的可选范围内，得到一组最优的工艺参数组合：进给比为1.2mm/r，主轴转速为2.5r/s，圆角半径为14mm，摩擦系数为0.05。参考模拟得到的优化工艺参数，进行了实验研究，并对实验结果进行测量研究，由测量的结果表明在所选的工艺参数条件下成形效果很好，同时验证了模拟结果的可信性与正确性。
伍毅[3]（2015）在《GSC3012A钣制皮带轮旋压机液压与控制系统设计》文中进行了进一步梳理旋压是压力加工行业比较先进的技术之一,用于成型薄壁空心回转体零件。它借助旋轮等工具作进给运动,加压于随芯模沿同一轴线旋转的金属毛坯,使其产生连续的局部塑性变形而成为所需的空心回转体零件。旋压技术是局部连续塑性成形工艺,属于回转成形范畴,适合直径与壁厚比值较大的对称回转体的塑形成形。目前我国的数控旋压机与国外先进水平还有很大差距,必须加大旋压机液压系统及自动化控制技术自主研发力度。本文根据国内外数控钣制皮带轮旋压机的研究现况,以稳定性好、精度高、效率高和安全性好为目标,对旋压机液压系统和控制系统开展研究。本文首先概述了钣制皮带轮旋压机的机构组成与工作原理,根据GSC3012A钣制皮带轮旋压机床主要技术参数和动作过程,采用ABAQUS仿真软件对旋压成形进行了数值模拟仿真,验证了GSC3012A钣制皮带轮旋压机床主要技术参数中的工作缸驱动力是合理的,为旋压机液压系统设计提供了力学基础。通过对原液压系统原理图及存在的主要问题进行分析,重新设计了基于负载敏感多路阀的液压系统,确定了液压系统原理图,计算液压执行元件的主要计算参数,并选出合适的型号,解决油温过快升高、元件分散等主要问题,降低了系统能耗,达到节能增效的目的。根据钣制皮带轮旋压机控制要求,设计了基于PLC的旋压机控制系统,选择三菱FX3U-128MT/ES-A型号PLC作为控制器,以4AD模块对夹紧缸压力进行不同工况的设定；以4AD-TC模块自动检测油液温度,并控制相应装置进行加热或冷却；以4DA模块控制多路阀的比例电磁铁,实现慢退；以1HC模块构成液压缸的随动系统,使液压系统适应不同产品加工的需求。根据人机界面设计的基本原则和旋压机控制系统,进行了旋压机人机界面和控制面板的设计,并且对旋压机控制系统硬件线路和软件进行了设计。最后对钣制皮带轮旋压机控制系统进行模拟实验,通过位移光栅尺与高速计数器配合使用,验证了控制系统能够满足产品±0.15mm的公差要求,为下一步联机调试打下了基础。
张文儒[4]（2012）在《柔性旋压成形回弹控制的数值模拟研究》文中提出基于多点调形原理的柔性旋压成形是由吉林大学无模成形技术开发中心研发的一种新型板材柔性成形技术。它将多点调形原理巧妙地应用在回转体零件的旋压成形中。与传统旋压的半模成形相比，柔性旋压无需模具，实现了真正的柔性生产，降低了生产成本和制造周期；突破传统旋压点成形的思想，柔性旋压属于连续局部线成形，大大的提高了生产效率。与传统旋压的成形原理不同，柔性旋压采用形状可调的柔性辊滚压板材成形，板材处于三维弯曲状态；这种应力、应变状态使得回弹成为了柔性旋压成形件的主要缺陷，严重的影响了其成形精度。所以，如何克服回弹成了柔性旋压突破其瓶颈所面临的重要问题。对于板材三维弯曲问题，其内部应力、应变相当复杂。国内外一些学者也曾试图用弹塑性力学的解析法解决此问题，推导出了求解公式；但是这些公式都是在模型简化、条件假设、变形限制的基础上推导出来的，应用范围非常小，而且计算结果与试验结果误差也比较大。随着计算机技术的进步，有限元法得到了快速的发展。本文基于有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对柔性旋压成形-回弹过程进行模拟，力求得出柔性旋压成形的回弹规律，探索回弹的控制方法。本文的主要研究内容如下：1.柔性旋压成形-回弹的机理本文对柔性旋压的成形-回弹机理进行了分析，并与传统旋压进行了对比。传统旋压中，板材变形无中性层，单元在厚向受力一致，均是双向受压、单向受拉的拉伸状态，这种状态有利于板材变形，成形件回弹较小。而柔性旋压成形，在沿柔性辊方向是靠上、下辊的压弯成形，垂直辊方向是靠辊的滚弯成形。三维弯曲的板材内部有一应变为零的中性层，以中性层为界，内层单元三向受压，外层单元双向受拉、单向受压。这种受力状态就导致柔性旋压件的回弹要比传统旋压件的回弹大的多。2.柔性旋压成形-回弹的有限元模拟方法柔性旋压成形中的板材由定心装置固定，只允许其绕中心旋转，调整好形状的柔性辊下压带动板材进给，从而实现板材的连续局部线成形。板材基本上处于加载—卸载—加载（成形—回弹—成形）的周期往复状态，回弹过程相对复杂，冲压成形中通用的显—隐式回弹分析方法已不在适用。所以，本文选择基于动力松弛的显式分析方法对柔性旋压进行分析，并给出了阻尼的施加方法。模拟结果表明成形件与试验件吻合。3.柔性旋压有限元模型的建立有限元模型是数值模拟的基础，其正确与否直接影响了模拟结果的精确性。对单元类型、单元算法、材料模型、边界条件以及载荷的施加进行详细的分析，针对柔性旋压建立正确的有限元模型。4.回弹的影响因素分析回弹是板材成形中普遍存在的现象，其影响因素较多。针对材质、板厚、成形曲率半径、下辊间距等参数进行分析，总结其回弹及控制规律，以便于指导生产。分析结果表明：板材弹性模量越小、屈服强度越大，柔性旋压件的回弹越大；板材越厚，回弹越小，厚度小于2mm时，随着板材厚度的减小回弹增大明显；成形曲率半径越小，回弹也就越小，成形R150mm球形件时，误差仅为2%，；增大下辊间距可以减小回弹，但是随着下辊间距的增大，柔性辊与板材的作用力减小，板材出现起皱缺陷，结果表明下辊间距为35mm时的成形件精度较高。5.回弹的抑制方法研究回弹的目的在于控制回弹，增加成形件精度。本文对旋压圈数、压下量补偿、半径补偿以及多辊旋压四个方面进行了探讨。在一定程度上，增加旋压圈数可以减小回弹，但是效果有限。在保证一定的旋压圈数下，增加上辊压下量可以有效抑制回弹，随着压下量的增加，成形件半径误差增大。针对这种情况提出减小下辊调形半径、适当的增加上辊压下量的回弹补偿法，结果表明成形件半径误差有了明显提高，误差可以控制在4%以内。
张立刚[5]（2011）在《热旋压机液压伺服系统数值模拟与分析》文中研究指明我们知道,旋压机伺服系统结构复杂、参数不容易掌握等外界条件以致在构建液压伺服系统传递函数的时候很难精确描述其模型,这些外界条件使得传递函数的设计比较困难。本文采用数字PID控制和改进的数字PID即模糊PID控制,使得其在控制旋压机伺服系统这类具有非线性等特点的输出负载时,能够收到良好的效果。同时利用MATLAB软件中的Simulink模块对旋压机液压伺服系统进行数学建模和对比仿真,从而给比例伺服控制器的分析仿真提供条件。本课题主要研究内容为:首先介绍了旋压机液压比例伺服系统当前的状况。通过对输入信号的模型的构建及相关传递函数的计算,建立了伺服控制数学模型,并利用MATLAB软件中Simulink工具箱的FuzzyLogic功能分别编写了旋压机底座直线部分和旋轮的旋转部分的模糊PID控制规则。为旋压机伺服系统运动性能分析建立了数学模型。其次,分别将数字PID控制与模糊PID控制策略的方法应用到旋压机液压伺服系统底座位置伺服控制与旋轮伺服控制中,利用MATLAB软件中Simulink对仿真结果进行对比分析。分析那种控制算法跟踪的误差更小从而得到更适合本系统的控制算法。最后,对旋压机伺服系统的基本性能运用AMEsim进行仿真分析,分析了一些时域和频域下的情况,使得对系统有了一个基本的了解。对控制算法加入后对系统的影响有了进一步了解。
罗光寿,曾谊晖,龙衡峰,张学辉[6]（2011）在《双压轮仿形旋压全自动机床满意度模糊层次分析评价》文中研究指明为提高双压轮仿形全自动旋压机床竞争力,采用三角形隶属函数构造模糊一致性判断矩阵和采用层次分析法计算指标权重,提出了双压轮仿形全自动旋压机床满意度模糊层次分析评价模型。对双压轮仿形全自动旋压机床满意度量化实例结果表明,该分析评价模型可实现双压轮仿形全自动旋压机床满意度因素的重要度区分,实用性强。
龙衡峰,曾谊晖,罗光寿,张学辉[7]（2011）在《双压轮仿形全自动旋压机床PLC自动控制系统》文中提出针对双压轮仿形全自动旋压机床加工存在的问题,采用PLC控制技术开发了双压轮仿形全自动旋压机床PLC自动控制系统。应用效果表明,试运行双压轮仿形全自动旋压机床PLC自动控制系统后,双压轮仿形全自动旋压过程加工不合格率小于2.3%,季度故障率小于4.0。
孙丽丽[8]（2008）在《汽车轮毂旋压成形过程的数值模拟》文中进行了进一步梳理轮毂是车辆行驶时的主要部件之一,发挥着承载车辆重量、体现车辆外观、转向和驱动等重要作用。旋压是一种综合了锻造、挤压、拉深、弯曲和滚压等工艺特点的先进制造工艺方法,在航空航天、通用机械、汽车和化工等金属精密加工技术领域得到了日益广泛的应用。作为一种先进的制造技术,旋压也开始逐渐应用到汽车轮毂的制造和生产中去。汽车轮毂旋压是一个复杂的塑性成形过程。为了系统研究汽车轮毂旋压的成形规律,本文采用计算机数值模拟和理论分析相结合的方法对其成形过程进行分析研究。本文以有限元理论为依据,在对汽车轮毂旋压的工艺特点进行深入分析的基础上,建立了符合实际的合理力学模型。毛坯采用四节点四边形单元划分网格,芯模和旋轮也进行了模型的离散化,并且对边界条件、摩擦接触条件和旋轮运动轨迹等进行确定。然后利用成形分析软件DEFORM对汽车轮毂旋压的多道次成形过程进行有限元数值模拟。在数值模拟的基础上,得到了不同道次下旋压毛坯的变形网格情况,各道次下的应力应变分布情况及相应的曲线图,分析了变形区的应力、应变分布规律和轮毂旋压成形的塑性变形机理。为有效地进行工艺研究、优化工艺参数提供了方法和依据。通过对不同工艺参数下的汽车轮毂旋压过程进行数值模拟,得到了名义拉深系数、相对厚度、旋轮圆角半径和进给比等工艺参数对等效应力、等效应变和旋压力等的影响规律。在此基础上,分析了汽车轮毂旋压时出现的起皱、不贴模等缺陷,并对原因进行了解释说明。在数值模拟的基础上,选取合适的工艺参数,并采用正交表分配各因素的值,进行工艺参数的优化设计。以旋压力和壁厚偏差为主要判断依据,通过正交试验的方法分析名义拉深系数、相对厚度、旋轮圆角半径和进给比对于旋压成形质量的影响主次关系,并且在参数的可选范围内,得到一组最优的工艺参数匹配关系。
赵琳瑜,韩冬,张立武,李增辉,王北平,杨延涛,龚军善[9]（2007）在《旋压成形技术和设备的典型应用与发展》文中研究指明阐述了金属旋压成形技术和设备在各个主要领域的应用与发展。详细介绍了筒形件、锥形件、封头、车轮毂、无缝整体气瓶、各式带轮、带内外纵向齿筒体、波纹管、异型件等的旋压工艺技术方案。对旋压设备的关键装置动力系统、导轨、旋轮及旋轮架等进行了介绍,并对专用轮毂旋压机、带轮旋压机、气瓶热收口旋压机、封头旋压机等先进旋压设备的应用进行了阐述。提出了旋压技术中值得探讨的表面粗糙度、高转速旋压等问题。对目前国内外旋压技术和设备的技术水平进行了对比,对今后旋压技术和设备的发展进行了展望。
曾谊晖[10]（2007）在《粗、精压轮仿形旋压机床的结构与原理》文中指出针对凸台管件的特点,采用粗、精压轮对工件进行仿形旋压加工,开发与利用了滑阀随动装置、靠模板跟踪装置来保证其仿形精度。实践证明,该机床技术先进,质量可靠,值得推广应用。
二、双压轮仿形旋压全自动机床的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、双压轮仿形旋压全自动机床的研制（论文提纲范文）
（1）大口径双锥药型罩旋压仿真及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 旋压的定义及分类 |
| 1.2.1 旋压的定义 |
| 1.2.2 旋压的分类 |
| 1.3 旋压技术的发展 |
| 1.3.1 国内外金属旋压技术的发展 |
| 1.3.2 国内外旋压设备的发展 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 药型罩强力旋压及有限元模拟理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 药型罩强力旋压基础理论 |
| 2.2.1 坯料变形特征 |
| 2.2.2 正弦规律 |
| 2.2.3 正弦偏离率 |
| 2.2.4 受力分析 |
| 2.2.5 毛坯的设计计算 |
| 2.3 弹塑性有限元法基础理论 |
| 2.3.1 材料弹塑性行为描述 |
| 2.3.2 塑性力学的基本法则 |
| 2.4 弹塑性有限元法求解列式 |
| 2.4.1 增量方程 |
| 2.4.2 弹塑性本构方程 |
| 2.5 有限元动态显式算法基础 |
| 2.5.1 动态显式分析方法 |
| 2.5.2 显式算法优越性和适用范围 |
| 2.5.3 显式方法的条件稳定性 |
| 2.5.4 影响稳定极限的因素 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 药型罩有限元建模及工艺分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工艺参数分析 |
| 3.2.1 旋轮结构参数 |
| 3.2.2 减薄率 |
| 3.2.3 主轴转速 |
| 3.2.4 旋轮进给率 |
| 3.2.5 旋轮与坯料的摩擦系数 |
| 3.2.6 旋轮安装角 |
| 3.2.7 芯模与旋轮的间隙 |
| 3.3 药型罩强力旋压有限元模型的建立 |
| 3.3.1 建模过程的基本假设与简化 |
| 3.3.2 药型罩强力旋压建模流程 |
| 3.4 药型罩强力旋压仿真模型有效性验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 药型罩有限元数值模拟结果与分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 应力场和应变场分布特征 |
| 4.2.1 成形工件分析 |
| 4.2.2 等效应力分布分析 |
| 4.2.3 等效应变分布分析 |
| 4.3 常见缺陷分析 |
| 4.3.1 反挤离模与局部减薄 |
| 4.3.2 毛坯凸缘失稳起皱 |
| 4.3.3 坯料停滞缺陷 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 药型罩强力旋压成形工艺参数影响及试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 分析方案的确定与模拟条件 |
| 5.3 工艺参数对旋压成形过程的影响 |
| 5.3.1 旋轮圆角半径对旋压成形过程的影响 |
| 5.3.2 旋轮进给率对旋压成形过程的影响 |
| 5.3.3 摩擦系数对旋压成形过程的影响 |
| 5.3.4 旋轮安装角对旋压成形过程的影响 |
| 5.4 工艺参数优化 |
| 5.4.1 关键工艺参数优化 |
| 5.4.2 有限元模拟实验验证 |
| 5.5 试验验证 |
| 5.5.1 试验材料及试验设备 |
| 5.5.2 药型罩强力旋压试验 |
| 5.5.3 试验结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）铝合金轮辋分形制坯—多道旋压复合成形工艺的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金轮辋的应用现状及优势 |
| 1.3 铝合金轮辋的成形工艺发展现状 |
| 1.3.1 铸造法 |
| 1.3.2 锻造法 |
| 1.3.3 旋压法 |
| 1.3.4 旋压轮辋的优势 |
| 1.4 旋压工艺简介 |
| 1.4.1 旋压工艺的特点及分类 |
| 1.4.2 分形旋压技术 |
| 1.4.3 多道次旋压成形技术 |
| 1.5 数值模拟技术在旋压成形中的应用 |
| 1.5.1 有限元法在旋压技术中的应用 |
| 1.5.2 ALE 方法的研究现状 |
| 1.6 本文选题的意义及主要内容 |
| 1.6.1 选题意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 ALE 方法及分形旋压的数值模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 Arbitrary Lagrangian-Eulerian（ALE）方法 |
| 2.2.1 ALE 方法的运动学描述 |
| 2.2.2 ALE 描述的控制方程 |
| 2.2.3 有限元矩阵方程 |
| 2.3 基于 ALE 方法的分形旋压成形过程数值模拟分析 |
| 2.3.1 分形旋压成形数值模拟的有限元模型 |
| 2.3.2 分形旋压成形过程中应力应变分布 |
| 2.4 工艺参数对分形旋压成形结果的影响 |
| 2.4.1 旋轮分形角对成形结果的影响 |
| 2.4.2 旋轮圆角半径对成形结果的影响 |
| 2.4.3 旋轮进给比对成形结果的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 铝合金轮辋多道次旋压成形过程的数值模拟分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多道次旋压成形工艺 |
| 3.3 多道次旋压成形数值模拟的有限元模型 |
| 3.3.1 模型的建立及离散化 |
| 3.3.2 边界、接触处理及旋轮运动轨迹的确定 |
| 3.3.3 模型可靠性验证 |
| 3.4 多道次旋压成形过程中的应力与应变 |
| 3.4.1 各道次等效应力分布 |
| 3.4.2 各道次等效塑性应变分布 |
| 3.5 工艺参数对多道次旋压成形过程的影响 |
| 3.5.1 进给比对成形过程的影响 |
| 3.5.2 主轴转速对成形过程的影响 |
| 3.5.3 旋轮圆角半径对成形过程的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多道次旋压成形工艺参数的正交试验优化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多道次旋压成形结果指标 |
| 4.3 正交试验设计方法 |
| 4.3.1 信噪比 |
| 4.3.2 正交试验数据分析方法 |
| 4.4 正交试验设计过程及结果 |
| 4.5 正交试验结果分析 |
| 4.6 优化工艺参数组合及检验 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 铝合金轮辋多道次旋压件的成形实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.2.1 坯料的选择 |
| 5.2.2 预加热 |
| 5.2.3 润滑和加热处理 |
| 5.3 实验过程及结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）GSC3012A钣制皮带轮旋压机液压与控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及其发展趋势 |
| 1.2.1 国外旋压机的研究现状 |
| 1.2.2 国内旋压机的研究现状 |
| 1.2.3 旋压机的发展趋势 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第二章 GSC3012A钣制皮带轮旋压机分析 |
| 2.1 旋压机结构组成与工作原理 |
| 2.2 旋压机的主轴系统与主要技术参数 |
| 2.2.1 旋压机主要技术参数 |
| 2.2.2 旋压机的主轴系统 |
| 2.3 钣制皮带轮旋压有限元数值模拟分析 |
| 2.3.1 有限元模型的建立 |
| 2.3.2 定义材料属性 |
| 2.3.3 边界条件及单元划分 |
| 2.3.4 模拟结果合理性验证及展示 |
| 2.3.5 旋压力确定 |
| 2.4 钣制皮带轮旋压机原液压系统分析 |
| 2.4.1 原液压系统原理图 |
| 2.4.2 原液压系统存在的问题 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 GSC3012A钣制皮带轮旋压机液压系统设计 |
| 3.1 钣制皮带轮旋压机液压回路设计 |
| 3.2 钣制皮带轮旋压机液压系统原理图 |
| 3.3 液压元件的选择与计算 |
| 3.4 原液压系统与现液压系统主要数据对比 |
| 3.5 自动工作循环的电磁铁得失电表 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 GSC3012A钣制皮带轮旋压机控制系统设计 |
| 4.1 控制系统接线图 |
| 4.2 控制系统功能分析 |
| 4.3 旋压机控制系统硬件设计 |
| 4.4 控制面板设计 |
| 4.5 旋压机人机界面的设计 |
| 4.5.1 参数界面权限设置 |
| 4.5.2 触摸屏的设计 |
| 4.5.2.1 主页界面 |
| 4.5.2.2 手动控制界面 |
| 4.5.2.3 自动控制界面 |
| 4.5.2.4 参数设置界面 |
| 4.5.2.5 弹出式报警界面 |
| 4.5.2.6 扩展功能界面 |
| 4.6 旋压机控制系统软件设计 |
| 4.6.1 主程序设计 |
| 4.6.2 复位程序设计 |
| 4.6.3 手动控制程序设计 |
| 4.6.4 自动控制程序设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 旋压机模拟控制系统及实验验证 |
| 5.1 实验控制系统模拟平台 |
| 5.2 实验验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 实验控制PLC梯形图 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
（4）柔性旋压成形回弹控制的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 旋压成形技术 |
| 1.2.1 旋压成形概述 |
| 1.2.2 旋压成形发展现状 |
| 1.3 基于多点成形原理的柔性旋压成形 |
| 1.3.1 多点成形技术 |
| 1.3.2 基于多点成形原理的柔性旋压成形 |
| 1.4 板材成形-回弹的研究现状 |
| 1.5 选题目的及意义 |
| 第2章 柔性旋压成形回弹机理及其数值模拟 |
| 2.1 弯曲回弹机理分析 |
| 2.1.1 回弹产生的原因 |
| 2.1.2 弯曲过程中的应力应变分布 |
| 2.2 柔性旋压成形—回弹机理 |
| 2.2.1 柔性旋压成形原理 |
| 2.2.2 旋压回弹机理 |
| 2.3 板材成形-回弹的有限元仿真 |
| 2.3.1 回弹的有限元分析方法 |
| 2.3.2 柔性旋压成形的回弹特点 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 柔性旋压有限元模型的建立 |
| 3.1 柔性旋压回弹的模拟方法 |
| 3.2 柔性旋压有限元模型的建立 |
| 3.2.1 单元的选择 |
| 3.2.2 材料模型的选取 |
| 3.2.3 网格的划分 |
| 3.3 边界条件的处理 |
| 3.3.1 载荷及约束的处理 |
| 3.3.2 接触的处理 |
| 3.3.3 摩擦问题的处理 |
| 3.3.4 阻尼的控制 |
| 3.4 有限元模型及其模拟结果 |
| 3.4.1 有限元模型的建立 |
| 3.4.2 数值模拟结果 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 柔性旋压件的回弹影响因素分析 |
| 4.1 模拟结果分析 |
| 4.2 不同材料的回弹 |
| 4.3 板厚与回弹的关系 |
| 4.4 成形半径与回弹的关系 |
| 4.5 下辊间距与回弹的关系 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 柔性旋压回弹的抑制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 回弹的控制 |
| 5.2.1 旋压圈数控制回弹 |
| 5.2.2 压下量补偿法控制回弹 |
| 5.2.3 调形半径补偿法控制回弹 |
| 5.3 多辊旋压工艺 |
| 5.3.1 双组四辊旋压 |
| 5.3.2 双组六辊旋压 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）热旋压机液压伺服系统数值模拟与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热旋压机伺服系统的应用及原理 |
| 1.1.1 热旋压机的工作原理 |
| 1.1.2 旋压机系统的特点及基本组成 |
| 1.2 国内外旋压机伺服控制技术的发展状况 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 热旋压机伺服控制部分的分析 |
| 2.1 伺服运行部分的控制系统简单介绍 |
| 2.2 伺服控制系统输入轨迹的相关数据 |
| 2.2.1 伺服缸的间断直线运行 |
| 2.2.2 曲线部分的表达式 |
| 2.3 控制误差分析 |
| 2.3.1 控制阀流量输出对跟踪输出的影响 |
| 2.3.2 伺服比例阀流量对伺服性能的影响 |
| 2.3.3 伺服系统作用力平衡对液压系统性能的影响 |
| 2.3.4 背压对伺服性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 底座位置伺服系统的建模与仿真 |
| 3.1 底座位置伺服系统数学模型 |
| 3.1.1 底座位置伺服系统数学模型 |
| 3.1.2 底座位置伺服系统的数字PID 模拟仿真 |
| 3.2 底座位置伺服系统的模糊PID 模拟仿真 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 旋轮位置伺服系统的建模与仿真 |
| 4.1 旋轮位置伺服系统数学模型 |
| 4.2 旋轮运动轨迹的数字PID 模拟仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 底座及旋轮系统的性能分析 |
| 5.1 底座直线部分的频域分析 |
| 5.1.1 底座直线部分的图形分析 |
| 5.1.2 底座直线部分的根轨迹分析 |
| 5.2 底座直线部分的稳定性分析 |
| 5.3 旋轮曲线部分的频域分析 |
| 5.3.1 旋轮曲线部分的图形分析 |
| 5.3.2 旋轮曲线部分的扰动性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 底座位置伺服系统实验 |
| 6.1 基本液压系统 |
| 6.2 LabVIEW 平台及相关硬件 |
| 6.3 实验系统原理图及相关说明 |
| 6.4 实验步骤 |
| 6.5 实验结果分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）双压轮仿形旋压全自动机床满意度模糊层次分析评价（论文提纲范文）
| 1 双压轮仿形全自动旋压机结构原理 |
| 2 双压轮仿形全自动旋压机床满意度模糊层次分析评价模型 |
| 2.1 双压轮仿形全自动旋压机床满意度评价指标体系 |
| 2.2 采用层次分析法确定各影响因素权重 |
| 2.3 全自动旋压机床满意度模糊判断矩阵 |
| 2.4 双压轮仿形全自动旋压机床满意度评估 |
| 2.4.1 双压轮仿形全自动旋压机床满意度评估步骤 |
| 2.4.2 双压轮仿形全自动旋压机床满意度评估 |
| 3 结论 |
（7）双压轮仿形全自动旋压机床PLC自动控制系统（论文提纲范文）
| 1 双压轮仿形全自动旋压机床工作原理 |
| 2 双压轮仿形全自动旋压机床PLC自动控制系统设计 |
| 2.1 PLC选型及输入输出点的设计 |
| 2.2 工作过程分析 |
| 3 双压轮仿形全自动旋压机床PLC自动控制系统应用效果 |
| 4 结论 |
（8）汽车轮毂旋压成形过程的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车轮毂的生产工艺 |
| 1.2.1 汽车轮毂的生产方法 |
| 1.2.2 旋压轮毂与锻造、铸造轮毂的区别 |
| 1.3 旋压的分类和发展概况 |
| 1.4 普通旋压的研究状况 |
| 1.4.1 普旋成形的基本理论研究 |
| 1.4.2 普旋的研究现状 |
| 1.5 有限元法在旋压方面的研究进展 |
| 1.5.1 有限元法的发展 |
| 1.5.2 有限元法在旋压中的应用 |
| 1.6 选题的背景和意义 |
| 1.7 课题研究的主要内容 |
| 第二章 有限元法基本理论和原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 应力和应变的度量 |
| 2.2.1 物体运动描述的两种坐标系 |
| 2.2.2 应变的度量 |
| 2.2.3 应力的度量 |
| 2.2.4 弹塑性有限元法的应力应变关系 |
| 2.3 弹塑性问题的增量方程 |
| 2.4 弹塑性本构方程 |
| 2.5 有限元求解方程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 汽车轮毂拉深旋压过程的数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 汽车轮毂旋压有限元模型的建立 |
| 3.2.1 模型离散化 |
| 3.2.2 边界条件的确定 |
| 3.2.3 摩擦接触的确定 |
| 3.2.4 旋轮运动轨迹的确定 |
| 3.2.5 旋轮运动道次的确定 |
| 3.3 各道次模拟结果分析 |
| 3.3.1 第一道次模拟结果分析 |
| 3.3.2 第二道次模拟结果分析 |
| 3.3.3 第三道次模拟结果分析 |
| 3.3.4 第四道次模拟结果分析 |
| 3.4 毛坯上一点的应力变化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对汽车轮毂拉深旋压成形过程的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 各个工艺参数的影响 |
| 4.2.1 名义拉深系数的影响 |
| 4.2.2 相对厚度的影响 |
| 4.2.3 旋轮圆角半径的影响 |
| 4.2.4 进给比的影响 |
| 4.3 缺陷的产生及预防 |
| 4.3.1 起皱 |
| 4.3.2 不贴模 |
| 4.3.3 局部减薄 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 汽车轮毂多道次拉深旋压工艺参数正交优化 |
| 5.1 正交试验法 |
| 5.1.1 概述 |
| 5.1.2 正交试验法原理 |
| 5.1.3 极差分析法基本原理 |
| 5.1.4 试验设计 |
| 5.2 试验结果分析 |
| 5.2.1 试验直观分析 |
| 5.2.2 极差分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表的学术论文 |
（9）旋压成形技术和设备的典型应用与发展（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 旋压技术的应用 |
| 3 旋压技术在典型产品中的应用 |
| 3.1 圆筒形件强力旋压 |
| 3.2 锥筒形件剪切旋压 |
| 3.3 封头普旋成形 |
| 3.4 车轮辋旋压 |
| 3.5 无缝整体气瓶旋压 |
| 3.6 带轮旋压 |
| 3.7 带内外纵向齿筒体旋压 |
| 3.8 波纹管旋压 |
| 3.9 异型件旋压 |
| 4 旋压设备 |
| 4.1 关键装置 |
| 4.1.1 控制系统 |
| 4.1.2 动力系统 |
| 4.1.3 主轴箱和导轨 |
| 4.1.4 旋轮座和旋轮头 |
| 4.1.5 旋压工装 |
| 4.2 专用旋压设备 |
| 4.2.1 轮毂旋压机 |
| 4.2.2 带轮旋压机 |
| 4.2.3 气瓶热收口旋压机 |
| 4.2.4 其它专用旋压机 |
| 5 国内外旋压技术设备的差距及特点 |
| 6 对旋压成形技术中几个问题的探讨 |
| 6.1 工件表面粗糙度问题 |
| 6.2 高速旋压 |
| 7 旋压设备和技术展望 |
四、双压轮仿形旋压全自动机床的研制（论文参考文献）
- [1]大口径双锥药型罩旋压仿真及试验研究[D]. 曹振鹏. 长春理工大学, 2017(03)
- [2]铝合金轮辋分形制坯—多道旋压复合成形工艺的数值模拟[D]. 徐焕超. 吉林大学, 2015(08)
- [3]GSC3012A钣制皮带轮旋压机液压与控制系统设计[D]. 伍毅. 扬州大学, 2015(05)
- [4]柔性旋压成形回弹控制的数值模拟研究[D]. 张文儒. 吉林大学, 2012(09)
- [5]热旋压机液压伺服系统数值模拟与分析[D]. 张立刚. 燕山大学, 2011(10)
- [6]双压轮仿形旋压全自动机床满意度模糊层次分析评价[J]. 罗光寿,曾谊晖,龙衡峰,张学辉. 广西轻工业, 2011(03)
- [7]双压轮仿形全自动旋压机床PLC自动控制系统[J]. 龙衡峰,曾谊晖,罗光寿,张学辉. 广西轻工业, 2011(03)
- [8]汽车轮毂旋压成形过程的数值模拟[D]. 孙丽丽. 合肥工业大学, 2008(10)
- [9]旋压成形技术和设备的典型应用与发展[J]. 赵琳瑜,韩冬,张立武,李增辉,王北平,杨延涛,龚军善. 锻压技术, 2007(06)
- [10]粗、精压轮仿形旋压机床的结构与原理[J]. 曾谊晖. 机械工程师, 2007(07)