一、环己烷氧化废碱液的回收利用（论文文献综述）
刘洪武,潘罗其,鲁朝金,白志山,宋晓敏[1]（2021）在《我国环己烷氧化分解液碱水分离技术研究进展》文中指出废碱液的分离是环己烷氧化法制备环己酮的关键处理环节,若分离不彻底,将直接导致烷蒸馏塔再沸器结垢,造成物料消耗增加及装置运行周期大幅度缩短;因此如何高效降低环己烷氧化分解液中废碱含量一直是各个企业所面临的难题。本文对环己烷氧化分解液碱水分离技术进展进行了综述,分析了重力沉降+斜板分离工艺、重力沉降+聚结分离工艺、重力沉降+旋流分离+聚结分离工艺、斜板分离+旋流分离+聚结分离工艺技术的原理、特点及其应用效果。随着深度分离技术的升级,进入烷蒸馏塔物料中Na+含量从50～100mg/kg降至0.2mg/kg以下,环己酮装置开车周期从2～3个月延长到24个月以上。从工业应用效果来看,重力沉降+旋流分离+聚结分离工艺碱水分离效率最高、工业应用效果最好,值得大力推广应用。此外,斜板分离+旋流分离+聚结分离工艺作为新型组合分离技术,其分离效果有待进一步工业验证。
郭一曼[2]（2019）在《MCF介孔分子筛负载钴催化环己基过氧化氢分解》文中指出环己酮是一种重要的有机化工原料,用于生产己二胺、己内酰胺等化工产品。工业上环己酮主要是由环己烷无催化氧化法生产的。首先通过环己烷氧化获得重要的中间产物环己基过氧化氢（CHHP）,然后再催化CHHP分解得到环己醇和环己酮的混合物。传统的CHHP加碱催化分解工艺只能得到87%的醇酮总选择性,并且产生大量的废碱液,造成环境污染。因此开发出高效绿色的分解工艺对提高环己酮生产效率具有重要作用。过渡金属负载型分子筛催化剂在CHHP分解反应中具有较高的催化活性和醇酮选择性,但是普遍存在金属组分的流失,因此,如何抑制活性金属组分的流失成为提高分解催化剂稳定性需要重点解决的问题。本文从以下三方面解决金属活性组分流失的问题。本文首先以介孔二氧化硅泡沫材料（MCF）为载体,通过原位合成法制备不同钴含量的催化剂XCo-MCF（X=4%,8%,10%,20%）,采用N2物理吸附、FT-IR、UV-Vis等手段对催化剂的结构进行表征,考察催化剂在CHHP分解反应中的催化性能和稳定性。结果表明:活性组分主要是以四氧化三钴的形式存在,不同钴含量的Co-MCF介孔分子筛催化剂在CHHP分解反应中都具有较好的初始催化性能,CHHP转化率都高于90%,醇酮选择性高于100%。其中以8%Co-MCF催化活性最好,CHHP转化率达到96%,醇酮选择性分别为77.5%和53.5%,醇酮总选择性超百可能是由于少量环己烷氧化或者是反应体系中的酯水解成了环己醇。催化剂经过四次回收后,8%Co-MCF催化剂的CHHP转化率为95%,催化活性基本上能够保持稳定,其他催化剂活性均有不同程度降低。ICP结果显示,催化剂活性组分钴都有不同程度的流失,其中当负载量达到20%时,活性组分的流失速率得到有效抑制。其次,分别以原位焙烧法和化学接枝法将席夫碱钴金属配合物Cosalen高度分散负载在MCF载体上,并对催化剂进行表征和反应评价。结果表明:钴催化剂在CHHP分解反应中都具有较好的初始催化性能,接枝法制备的G-Cosalen@MCF催化剂,CHHP分解转化率达到了97%,醇酮选择性分别为80.5%和40.8%,经过四次回收后,转化率保持在95%。经过焙烧过程的样品G-Cosalen@MCF-c和S-Cosalen@MCF-c的活性组分主要以CoO的形式存在,在分解反应中CHHP转化率分别为95.5%和97%,经过四次回收使用后,CHHP转化率都下降到89%。最后,以Co-MCF为核心催化剂,采用水热合成法制备了二氧化硅包覆的核壳型催化剂Co-MCF@Silicalite-1,并将催化剂应用于CHHP分解反应中。核壳催化剂的催化活性低于Co-MCF,动态晶化制备的样品Co-MCF@Silicalite-1-Ⅰ和静态晶化制备的样品Co-MCF@Silicalite-1-Ⅱ在CHHP分解反应中分别具有62.3%和70.9%的转化率。当Co-MCF@Silicalite-1-Ⅰ催化剂用量增加到0.2g/10mL环己烷氧化液时,CHHP转化率达到82.9%,经过四次回收后,催化活性下降严重。产生这种现象的原因可能是由于二氧化硅外壳孔径小,影响了反应物的扩散和活性组分的接触,反应产物容易堵塞孔道,造成催化性能的逐次下降。
倪元[3]（2017）在《环己酮皂化废碱液焚烧法与酸中和法的技术经济分析》文中研究表明南化公司现有两套环己酮生产装置,产能分别为6万吨/年和10万吨/年。两套环己酮装置均采用荷兰DSM公司以苯为原料的无催化氧化工艺技术,该工艺的特点是产生较大量难以处理的皂化废碱液。目前主要有两种处理方法,即焚烧法和化学酸中和法。本文主要就两种方法的经济、环境情况进行比较分析。
蔡兴旺[4]（2017）在《环己酮废碱提取碳酸钠和硫酸钠的工艺研究》文中研究说明近年来,我国环己酮生产发展迅速,2015年的产量达到284.1万吨,湖北三宁公司每年副产固体环己酮废碱约2万吨,废碱中70%～75%为Na2CO3、22%～25%为Na2SO4、2%～3%为其他杂质。但目前环己酮废碱价格低、销路差,因此亟需开展从废碱中提取Na2CO3和Na2SO4的研究。针对重结晶法和化学沉淀法均无法将Na2CO3和Na2SO4有效分离的难题,创新性地采用厂内合成氨副产CO2与溶解后的环己酮废碱反应,将废碱液中的Na2CO3转化为溶解度更低的Na HCO3结晶析出,晶体分离煅烧得到Na2CO3;再利用滤液溶解新的环己酮废碱后继续与CO2反应,析出Na HCO3晶体,经煅烧得到Na2CO3;多次循环后的滤液加硫酸酸化,蒸发结晶提取Na2SO4。本文开展了环己酮废碱碳酸化提取Na2CO3和Na2SO4的相关工艺研究,得出的主要结论如下:（1）纯水溶解环己酮废碱的碳酸化反应过程中,初始碱液浓度为125～140 g/L时,碳酸钠浓度随时间呈线性降低,反应速率最快,且与碱液初始浓度无关。结晶滤液溶碱碳酸化的反应速率比纯水溶碱碳酸化的反应速率慢,但由于滤液中Na HCO3含量较高,达到饱和析出Na HCO3的时间更短。（2）纯水与滤液溶碱单次碳酸化提取Na2CO3最适宜的工艺条件基本一致:初始碱液浓度为125～140g/L,反应时间为60min,反应温度为45℃,CO2流量为0.35L/min,结晶时间为8h,结晶温度为10℃,饱和Na HCO3洗涤量为10m L。（3）利用结晶后的滤液溶解废碱,Na2CO3的回收率高达85%;滤液多次循环提取Na2CO3,Na2CO3的回收率均可稳定在80%以上,纯度均满足工业级Na2CO3产品Ⅱ类要求;循环体系Na2SO4的含量积累到13%时,Na2CO3产品纯度达不到工业级标准,需提取Na2SO4。（4）循环滤液用硫酸酸化,将其所含的Na HCO3和Na2CO3全部转化为Na2SO4,加入10～20ppm十二烷基苯磺酸钠可改善Na2SO4晶体质量,蒸发速率为70～90 m L/（dm2·h）时,硫酸钠结晶颗粒主粒径达0.5mm,纯度达到工业级要求。
李建新[5]（2016）在《溶剂吸收法回收环己烷氧化尾气中环己烷的工艺研究》文中提出环己酮是化工生产中一种重要的有机原料,是生产己二酸和己内酰胺的重要中间体,也可作为工业溶剂使用,应用到油漆、农药、染料等领域。工业上环己酮的生产方法主要有环己烷氧化法、环己烯水合法和苯酚法三种。论文以环己烷氧化法制环己酮的工业装置为基础,对其氧化尾气中的环己烷回收进行研究。在深入了解环己酮装置的主要流程、设备、工艺指标及运行参数的基础上,通过研究采用不同方法来回收氧化尾气中的环己烷,确定回收方法,并优化其运行参数和工艺控制方法,达到回收尾气中环己烷的目的。通过研究,采用三塔连续的生产方式,将环己烷空气氧化装置产生的含环己烷的废气经管道,利用废气本身的压力送入吸收塔中,吸收废气中的环己烷,吸收后的尾气用管道送至后续装置后达标排放;吸收环己烷后的吸收剂富液一部分通过泵回流至吸收塔内继续吸收,另一部分经过换热后进入解吸塔进行解吸,解吸塔塔顶出来的物料经冷凝、分水、再进入闪蒸塔闪蒸处理得到高纯度的环己烷,解吸塔塔底再生的吸收剂可回到吸收塔循环使用。采用溶剂吸收法回收环己烷氧化尾气中环己烷可弥补原有装置环己烷回收率低的不足,能够将尾气中环己烷含量从1.8‰降低至0.1‰以内,并且不会造成环己酮排放,同时可产出浓度在99%以上的环己烷产品,实现原材料的回收及循环利用。
龚幸[6]（2014）在《环己烷仿生催化氧化反应液水洗过程研究》文中指出环己烷氧化是工业上非常重要的一个化学反应，其主产物是环己醇和环己酮，副产物是二元羧酸，环己醇和环己酮的混合物又叫KA油，环己烷的氧化产物是基本的有机化工原料。KA油可以用来生产己内酰胺和己二酸，己内酰胺是生产聚酰胺6的单体，而己二酸则主要用来生产聚酰胺66、聚氨酯等。目前，环己烷氧化主要有三种方法：工艺非常成熟的钴盐催化氧化法和无催化氧化法以及新近出现的仿生催化氧化法。环己烷仿生催化氧化制备环己酮的技术特点是在比较低的温度下使用新型仿生催化剂进行反应。该技术环己烷的转化率比较高，环己醇、环己酮和过氧化物的选择性高，而且氧化产物中过氧化物的含量相对于传统工艺比较低，但是环己烷氧化的副产物中有机酸的含量则比较高。本文针对仿生催化氧化的特殊性，提出在氧化液碱洗之前添加水萃取工艺，用一定量的水萃取其中有机酸，同时又不带走环己酮和环己醇，既减少氢氧化钠的使用量，又减少了废碱液的产生量，对萃取之后的水相加以利用，可以提取出其中的高附加值产品，产生明显的经济价值。论文针对仿生催化体系的氧化反应液进行水萃取方面内容进行研究，测量出相关的热力学基础数据，通过建立萃取塔的详细数学模型考察萃取工程的优化条件，为该技术提供更加全面的热力学数据和工业应用上的理论指导。主要内容安排如下：1、使用自制的实验装置进行液液相平衡测定，分别测定了水-环己烷-环己醇、水-环己烷-环己酮和水-环己酮-环己醇三个三元体系的液液相平衡数据，对得到的数据进行了校验，并采用MATLAB软件，分别使用比较常用的NRTL活度系数模型和UNIQUAC活度系数模型对所有实验得到的液液平衡数据同时进行模型参数回归，拟合得到了多组NRTL和UNIQUAC模型的二元相互作用参数。通过使用得到的模型参数，预测得到水-环己烷-环己醇-环己酮四元体系在T=318K时的液液平衡数据，与四元液液平衡实验数据进行比较，实现了对四元液液相平衡的预测。2、建立了一套固液平衡实验设备和分析方法，对已公开己二酸、戊二酸和丁二酸在环己醇、环己酮及其混合溶剂中的溶解度数据进行了校验。使用NRTL活度系数模型对己二酸、丁二酸和戊二酸在溶剂中的溶解度进行了拟合，并得到了三种二元酸与环己烷、环己醇、环己酮和水的相互作用参数。建立了二元酸在混合溶剂中的溶解度预测模型，实现了对二元酸在不同混合溶剂中的溶解度的预测。3、本文使用模拟软件Aspen Plus中DECANTER模块对萃取过程进行了模拟，得到相关的了模拟结果，并进行水萃取环己烷氧化液的单级萃取实验，对模拟结果进行了验证。使用Aspen Plus模拟软件，对水萃取环己烷氧化液过程进行了相应的优化，主要包括温度、理论级数、萃取用量对于萃取过程的影响，另外提出了使用环己烷对水萃取之后的萃取相进行反萃取的方案回收萃取相中主要产物环己醇和环己酮的含量。
陈旭[7]（2012）在《环己烷无催化氧化合成KA油工艺对比试验研究》文中提出己二酸是一种重要的有机化工原料，广泛应用于尼龙-66、聚酰胺和聚氨酯等行业。目前，工业上主要生产工艺为环己烷两步氧化法，即以环己烷为原料，经空气或贫氧空气无催化氧化生成环己基过氧化氢（简称CHHP），再催化分解CHHP得到环己酮和环己醇混合物，经分离除去未反应环己烷和其他氧化副产物后得到环己酮和环己醇（俗称“KA油”）；以精制KA油为原料用硝酸氧化合成己二酸。目前工业上以环己烷为原料，采用液相空气氧化法生产环己酮、环己醇的工艺中，环己烷无催化氧化法主要有两种生产工艺，包括法国隆波利公司的贫氧氧化-酸性分解工艺和荷兰DSM公司的空气氧化-碱性分解工艺。其中，采用贫氧氧化-酸性（均相）分解技术由环己烷合成KA油的生产装置主要存在的问题是铬酸盐造成的管道结垢、装置运行周期短等，KA油单耗高于采用空气氧化-碱性（非均相）分解技术。但空气氧化-碱性（非均相）分解技术生产KA油的主要问题是需消耗大量苛性碱，同时产生大量废碱液需处理。本文研究的目的是对比环己烷的不同氧化方法（空气/贫氧空气）和CHHP的不同分解途径（酸性分解/碱性分解），考察对比法国隆波利技术与荷兰DSM技术的单耗，法国隆波利技术结疤较重的原因。在此基础上，提出更佳方案，为环己烷无催化氧化法生产KA油新建装置提供参考，或对现有工业生产装置的技术改造提供科学依据。实验主要考查了反应物的投料比、反应温度、反应时间等因素对环己烷氧化和CHHP分解反应的影响，结果表明：（1）在环己烷无催化氧化工艺中，采用空气氧化时，副产物中一元酸含量较高，采用贫氧氧化时副产物中可以转化-回收的有机物含量较高。（2）两种CHHP分解方法的工艺条件基本相同；CHHP转化率与环己烷氧化方法无关；（3）酸性分解（铬酸叔丁酯）时CHHP转化率略高于碱性分解（醋酸钴），CHHP分解产物中醇/酮接近于2：3，即环己酮多而环己醇少；碱性分解时，CHHP分解产物中醇/酮略高于1，即环己酮少些而环己醇多些。（4）以醋酸钴为催化剂的碱性皂化分解工艺，虽然消耗大量苛性碱，并产生大量废碱液需要进行处理，但在生产操作过程中，尤其是后续的醇酮精制过程中，装置的结疤现象远轻于以铬酸叔丁酯为催化剂的酸性分解工艺。（5）将DSM技术的工艺路线中水洗单元操作提到CHHP分解反应操作之前，可以降低CHHP分解过程中的碱用量，同时便于将环己烷氧化过程中产生的副产物加以回收转化为C46二元酸。
高锋[8]（2011）在《炼厂废碱液中酚的络合萃取与资源化》文中研究表明在石油炼制过程中所产生的汽油需要用氢氧化钠对其洗涤以获得精制品,为此而产生大量的废碱液。这些废碱液中含有高浓度的酚类、硫化物、油等污染物。本文以废碱液作为研究对象,通过酸化预处理和络合萃取等工艺以降低废碱液中的有机物,为废碱液的进一步生物处理奠定基础。同时在对废碱液中酚类物质回收的过程中,达到对污染物的资源化利用的目的。本实验以磷酸三丁酯为络合剂采用络合萃取法提取废碱液中的酚,采用多级错流工艺探讨萃取剂的损耗率。利用层流型恒界面池,通过考察转速、界面积、温度、初始酚浓度等因素对萃取速率的影响,探讨了萃取过程的控制模式。实验结果表明：在初始pH<8、温度为20-30℃、磷酸三丁酯的体积分数为25-30%时,当废碱液中酚浓度为12000-14000mg/L时能达到98%以上的酚类化合物的萃取率。磷酸三丁酯萃取酚类物质的动力学研究表明,酚类萃取过程属扩散控制过程,且推导得出其动力学方程式为R=kfl[ArOH（w）]·[TBP（o）]-kb[ArOH（o）],萃取反应为一级可逆反应。根据回收的酚类物质的特点,探讨将其制成微球并使其炭化活化得到酚醛基炭微球,可作为催化剂、载体、吸附材料、电极材料等介质。研究表明,通过对酚类萃取反萃工艺参数的考察与酚类萃取动力学控制模式的判定,以便工业应用中采取提高萃取速率更有效的措施,为工业化提供数据。回收的酚类化合物制得的炭微球是废弃物资源化利用的方法之一。
杨凤玲,王菁,贾帅,杨荣,程芳琴[9]（2010）在《环己烷氧化废碱液的回收利用及废水处理方法研究》文中研究指明在介绍国内外环己烷氧化废碱液化学处理工艺的基础上,考查了利用氯碱工艺中的废硫酸酸化环己烷氧化废碱液分离回收己二酸和硫酸钠的处理工艺。结果表明:经过酸化、萃取、分离、提纯可得到较高质量的己二酸和硫酸钠产品,同时可将废水的COD降低到可生化处理的程度。
刘彩霞[10]（2009）在《皂化废碱液蒸发浓缩工艺改进及防垢研究》文中认为环己酮装置中环己烷氧化成醇酮产物的选择性为75%-85%,形成的氧化副产物小部分随产物进到蒸馏系统形成轻质油和X油,大部分通过氢氧化钠碱洗形成环己烷氧化废碱液排出装置。该废碱液的特点是:排放量大、成分复杂、COD含量高。目前,国内外处理废碱液的方法主要有化学法和焚烧法。化学法虽可以较多地回收废碱液中的己二酸、环己酮、环己醇、戊酸等有机物,但对污染的消除不够彻底,且工艺复杂,设备腐蚀严重,运行成本较高。而焚烧法处理废碱液则具有工艺简单、能够彻底消除污染的优点,但是在蒸发浓缩过程中,由于废碱液的热敏性,容易在加热管内壁面上结成垢,从而严重影响传热和物料流动,影响醇酮装置的正常运行,成为石油化工亟待解决的问题。因此,寻求适宜的防垢措施,解决废碱液蒸发过程中蒸发装置的结垢问题,对环己酮行业具有十分重要的工业价值。本课题以中石化巴陵分公司的环己烷皂化废碱液蒸发焚烧处理技术为背景,针对环己酮皂化废碱液蒸发浓缩过程中蒸发器的结垢问题,分析结垢成因,提出把原有的自然循环升膜式蒸发器改为强制循环蒸发器,以提高管内物料的流速,降低结垢速度,利于传热和防垢;蒸发器保证有足够的静液柱高度,防止料液在加热管沸腾及垢层形成;添加防垢性能更好的添加剂等防垢措施。通过实验,研究了皂化废碱液蒸发浓缩过程中防垢添加剂对加热管结垢的影响,复配出了防垢性能较好的防垢剂,有效减缓了加热面垢层的形成速度,并对废碱液蒸发过程中添加防垢添加剂的阻垢机理进行了探讨,在废碱液中,防垢剂PAA&PAAS侧重于分散絮凝作用和晶格畸变作用,YH-1则侧重于微团作用和再生-自解脱膜作用,复配后存在较好的协同效应,达到高效阻垢的目的。本文从防垢角度入手,达到延长设备运行时间和清洗周期,提高蒸发效率,降低处理皂化废碱液成本的目的。为巴陵石化公司实施技术改造,提供依据。
二、环己烷氧化废碱液的回收利用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、环己烷氧化废碱液的回收利用（论文提纲范文）
（1）我国环己烷氧化分解液碱水分离技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 重力沉降+斜板分离工艺 |
| 2 重力沉降+聚结分离工艺 |
| 3 重力沉降+旋流分离+聚结分离工艺 |
| 4 斜板分离+旋流分离+聚结分离工艺 |
| 5 工业应用效果 |
| 6 结语 |
（2）MCF介孔分子筛负载钴催化环己基过氧化氢分解（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 环己烷无催化氧化法 |
| 1.3 工业化环己基过氧化氢分解工艺现状 |
| 1.4 环己基过氧化氢催化分解体系研究进展 |
| 1.4.1 季铵盐类催化体系 |
| 1.4.2 仿生卟啉类催化体系 |
| 1.4.3 固体碱金属催化体系 |
| 1.4.4 金属负载型分子筛催化体系 |
| 1.5 MCF介孔分子筛的合成及应用 |
| 1.5.1 MCF介孔分子筛介绍 |
| 1.5.2 MCF介孔分子筛的合成 |
| 1.5.3 金属负载型MCF介孔分子筛的应用 |
| 1.6 本课题的研究目的、内容及意义 |
| 第2章 MCF介孔分子筛负载Co催化CHHP分解 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验仪器与试剂 |
| 2.2.2 催化剂制备 |
| 2.2.3 催化剂的表征方法 |
| 2.2.4 环己基过氧化氢分解反应评价 |
| 2.2.5 反应产物分析 |
| 2.3 Co-MCF催化剂表征及反应评价 |
| 2.3.1 红外光谱分析(FT-IR) |
| 2.3.2 紫外光谱分析(UV-Vis) |
| 2.3.3 氮气物理吸附表征 |
| 2.3.4 X射线衍射(XRD) |
| 2.3.5 透射电镜图谱分析(TEM) |
| 2.3.6 扫描电镜图谱分析(SEM) |
| 2.3.7 XPS |
| 2.3.8 H2-TPR图谱分析 |
| 2.4 环己基过氧化氢分解反应评价 |
| 2.5 催化剂稳定性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 MCF负载Cosalen催化CHHP分解 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验仪器与试剂 |
| 3.2.2 原位合成煅烧法制备Cosalen@MCF |
| 3.2.3 化学接枝法制备Cosalen@MCF |
| 3.2.4 催化剂表征方法 |
| 3.2.5 环己基过氧化氢分解反应评价 |
| 3.3 Cosalen@MCF催化剂的表征 |
| 3.3.1 红外光谱分析(FT-IR) |
| 3.3.2 紫外光谱分析(UV-vis) |
| 3.3.3 氮气物理吸附分析 |
| 3.3.4 X射线衍射(XRD) |
| 3.3.5 XPS分析 |
| 3.4 Cosalen@MCF催化剂性能评价 |
| 3.4.1 环己基过氧化氢分解反应评价 |
| 3.4.2 催化剂稳定性考察 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 二氧化硅包覆的Co-MCF核壳型催化剂的制备及其催化CHHP分解 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验仪器与试剂 |
| 4.2.2 核壳型催化剂Co-MCF@Silicalite的制备 |
| 4.2.3 催化剂表征方法 |
| 4.2.4 环己基过氧化氢分解反应评价 |
| 4.3 Co-MCF@Silicalite-1 催化剂的表征 |
| 4.3.1 红外光谱分析(FT-IR) |
| 4.3.2 紫外光谱分析(UV-Vis) |
| 4.3.3 氮气物理吸附分析 |
| 4.3.4 X射线衍射分析(XRD) |
| 4.3.5 扫描电镜图谱分析(SEM) |
| 4.4 Co-MCF@Silicalite-1 催化剂的性能评价 |
| 4.4.1 不同方法制备的催化剂的性能 |
| 4.4.2 催化剂用量对催化性能的影响 |
| 4.4.3 催化剂稳定性考察 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位论文期间的成果 |
（3）环己酮皂化废碱液焚烧法与酸中和法的技术经济分析（论文提纲范文）
| 1 环己酮废碱液的来源 |
| 1.1 环己酮的生产工艺 |
| 1.2 环己酮废碱液的来源 |
| 2 环己酮废碱液的组成 |
| 3 酸中和法处理环己酮废碱液的原理 |
| 4 南化公司原有废碱中和装置工艺流程简述 |
| 5 焚烧法处理原理 |
| 6 焚烧法处理工艺流程 |
| 6.1 工艺流程简述 |
| 6.2 工艺流程框图 |
| 6.3 主要原料规格 |
| 7 环己酮皂化碱液焚烧处理的环境优势和成本优势 |
| 7.1 从环境保护上进行分析 |
| 7.1.1 化学中和法存在以下环境问题: |
| 7.1.2 焚烧法的环保优势 |
| 7.2 从运行成本上进行分析 |
| 7.2.1 化学中和法直接运行成本 |
| 7.2.1. 1 原料成本 |
| 7.2.1. 2 产品销售收入。 |
| 7.2.1. 3 废水处理成本 |
| 8 结语 |
（4）环己酮废碱提取碳酸钠和硫酸钠的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 环己酮废碱的来源及特点 |
| 1.2.1 皂化废碱液中副产物的形成 |
| 1.2.2 皂化废碱液的特点及组成 |
| 1.2.3 己内酰胺浓缩废液的产生 |
| 1.2.4 焚烧法处理皂化废碱液 |
| 1.2.5 环己酮废碱的组成、性质及用途 |
| 1.3 碳酸钠主要生产工艺 |
| 1.3.1 氨碱法制备碳酸钠 |
| 1.3.2 联合制碱法生产纯碱 |
| 1.3.3 天然碱法生产纯碱 |
| 1.4 二氧化碳的危害与化工利用 |
| 1.5 硫酸钠的制备工艺概述 |
| 1.6 研究意义与内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料与仪器设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 主要仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验思路 |
| 2.2.2 实验装置 |
| 2.2.3 实验步骤 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 混合碱含量分析 |
| 2.3.2 碳酸钠含量分析 |
| 2.3.3 硫酸根含量的测定 |
| 第3章 废碱碳酸化提取碳酸钠工艺探索 |
| 3.1 影响碳酸化反应速率因素的探索 |
| 3.1.1 碱液浓度对碳酸化反应速率的影响 |
| 3.1.2 CO_2流量对碳酸化反应速率的影响 |
| 3.1.3 温度对碳酸化反应速率的影响 |
| 3.2 提取碳酸钠的工艺条件探索 |
| 3.2.1 碱液浓度对Na_2CO_3的转化率、回收率和纯度的影响 |
| 3.2.2 反应时间对Na_2CO_3的转化率、回收率和纯度的影响 |
| 3.2.3 反应温度对Na_2CO_3的转化率、回收率和纯度的影响 |
| 3.2.4 CO_2 流量对Na_2CO_3 的转化率、回收率和纯度的影响 |
| 3.2.5 结晶温度对Na_2CO_3的转化率、回收率和纯度的影响 |
| 3.2.6 结晶时间对Na_2CO_3的回收率和纯度的影响 |
| 3.3 优选条件下的Na_2CO_3产品检测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 结晶滤液碳酸化提取碳酸钠的工艺研究 |
| 4.1 滤液与纯水溶碱碳酸化的反应速率的比较 |
| 4.2 结晶滤液提取碳酸钠的条件研究 |
| 4.2.1 碱液浓度对Na_2CO_3的转化率、回收率和纯度的影响 |
| 4.2.2 反应时间对Na_2CO_3的转化率、回收率和纯度影响 |
| 4.2.3 CO_2 流量对Na_2CO_3 的转化率、回收率和纯度影响 |
| 4.2.4 反应温度对Na_2CO_3的转化率、回收率和纯度影响 |
| 4.2.5 洗涤量对Na_2CO_3的回收率和纯度的影响 |
| 4.3 滤液循环碳酸化提取碳酸钠的研究 |
| 4.3.1 循环碳酸化过程Na_2CO_3的转化率与回收率 |
| 4.3.2 滤液循环碳酸化过程Na_2SO_4的积累 |
| 4.3.3 Na_2CO_3产品检测 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 循环滤液提取硫酸钠的工艺研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 循环滤液硫酸酸化预处理 |
| 5.1.2 实验装置 |
| 5.1.3 实验步骤 |
| 5.1.4 粒径分析 |
| 5.2 实验结果与讨论 |
| 5.2.1 表面活性剂对硫酸钠结晶粒径的影响 |
| 5.2.2 蒸发速率对硫酸钠结晶粒径的影响 |
| 5.2.3 Na_2SO_4产品检测 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间申请的专利 |
（5）溶剂吸收法回收环己烷氧化尾气中环己烷的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 环己酮的理化性质 |
| 1.3 环己烷的理化性质 |
| 1.4 环己酮的生产方法 |
| 1.4.1 苯酚法 |
| 1.4.2 环己烷氧化法 |
| 1.4.3 环己烯水合法 |
| 1.5 环己烷氧化尾气中环己烷回收研究进展 |
| 1.5.1 醇酮混合液回收己烷氧化尾气中环己烷 |
| 1.5.2 膨胀机法回收环己烷氧化尾气中环己烷 |
| 1.5.3 溶剂吸收法回收环己烷氧化尾气中环己烷 |
| 1.6 本工作的意义和主要研究内容 |
| 第2章 环己烷氧化制环己酮工艺及尾气分析 |
| 2.1 工艺流程及主要设备 |
| 2.1.1 工艺流程 |
| 2.1.2 主要设备 |
| 2.2 主要工艺控制指标 |
| 2.3 异常工况及处置办法 |
| 2.4 尾气回收试验方法 |
| 2.4.1 试验装置 |
| 2.4.2 分析方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 溶剂吸收法回收环己烷氧化尾气中环己烷的工艺研究 |
| 3.1 工艺流程及主要设备 |
| 3.1.1 工艺流程 |
| 3.1.2 主要设备 |
| 3.2 工艺条件研究 |
| 3.2.1 吸收剂优化选择 |
| 3.2.2 温度控制研究 |
| 3.2.3 热量利用研究 |
| 3.3 主要工艺控制指标及操作要点 |
| 3.3.1 主要工艺控制指标 |
| 3.3.2 原料及公用工程消耗 |
| 3.3.3 操作要点 |
| 3.4 工艺控制影响因素 |
| 3.4.1 温度对吸收和解吸效果的影响 |
| 3.4.2 压力对吸收和解吸效果的影响 |
| 3.4.3 气速对吸收塔和解吸塔效果的影响 |
| 3.4.4 吸收剂对吸收效果的影响 |
| 3.5 异常工况及处理办法 |
| 3.5.1 尾气环己烷含量升高 |
| 3.5.2 吸收剂温度过低 |
| 3.5.3 吸收剂温度过高 |
| 3.6 安全环保及节能节水 |
| 3.6.1 安全 |
| 3.6.2 环保 |
| 3.6.3 工艺节能及节水 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 结论与建议 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 对后续工作的建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间已发表的论文 |
| 致谢 |
（6）环己烷仿生催化氧化反应液水洗过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 环己烷氧化体系中组分简介 |
| 1.1.1 KA 油性质及用途 |
| 1.1.2 二元酸性质及用途 |
| 1.1.3 环己基过氧化氢 |
| 1.2 环己烷氧化体系的分析方法进展 |
| 1.2.1 环己酮及环己醇定量分析方法研究进展 |
| 1.2.2 二元羧酸定量分析方法研究进展 |
| 1.2.3 环己基过氧化氢定量分析方法研究进展 |
| 1.3 环己烷氧化过程研究进展 |
| 1.3.1 环己烷氧化工艺技术现状 |
| 1.3.2 光催化氧化 |
| 1.3.3 仿生催化氧化 |
| 1.4 环己烷氧化体系液液相平衡研究进展 |
| 1.4.1 液液相平衡的测定方法 |
| 1.4.2 液液相平衡的关联与预测 |
| 1.4.3 环己烷氧化体系中的液液相平衡研究 |
| 1.5 环己烷固液相平衡研究进展 |
| 1.5.1 固液相平衡的测定方法 |
| 1.5.2 固液相平衡的关联与预测 |
| 1.5.3 环己烷氧化体系中的固液相平衡研究 |
| 1.6 环己烷氧化液萃取过程研究进展 |
| 1.6.1 萃取过程研究进展 |
| 1.6.2 环己烷氧化液萃取过程研究现状 |
| 1.7 本文研究背景与主要内容 |
| 第2章 环己烷反应体系中的液液相平衡研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验思路 |
| 2.1.2 实验装置和药品 |
| 2.1.3 实验步骤 |
| 2.1.4 分析测试方法 |
| 2.1.5 实验条件与范围 |
| 2.2 三元液液相平衡数据的测定与讨论 |
| 2.2.1 水-环己烷-环己醇三元物系的液液相平衡 |
| 2.2.2 水-环己烷-环己酮三元物系的液液相平衡 |
| 2.2.3 水-环己醇-环己酮三元物系的液液相平衡 |
| 2.2.4 液液平衡实验数据热力学一致性验证 |
| 2.2.5 二元液液平衡实验数据验证 |
| 2.3 三元液液相平衡数据的关联与拓展应用 |
| 2.3.1 三元液液相平衡数据的关联 |
| 2.3.2 液液平衡模型参数的验证 |
| 2.3.3 四元液液相平衡数据的预测与验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 环己烷反应体系的固液相平衡研究 |
| 3.1 实验装置与技术 |
| 3.1.1 实验设备 |
| 3.1.2 实验过程 |
| 3.1.3 分析测试方法 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 二元酸在水中的溶解度 |
| 3.2.2 己二酸在环己醇/环己酮混合溶剂中的溶解度 |
| 3.2.3 丁二酸在环己醇/环己酮混合溶剂中的溶解度 |
| 3.2.4 戊二酸在环己醇/环己酮混合溶剂中的溶解度 |
| 3.3 溶解度数据的关联与讨论 |
| 3.3.1 数据关联思路 |
| 3.3.2 二元酸在水中的溶解度关联结果与讨论 |
| 3.3.3 己二酸在环己醇/环己酮混合溶剂中的溶解度关联结果与讨论 |
| 3.3.4 丁二酸在环己醇/环己酮混合溶剂中的溶解度关联结果与讨论 |
| 3.3.5 戊二酸在环己醇/环己酮混合溶剂中的溶解度关联结果与讨论 |
| 3.3.6 二元酸之间相互作用参数的影响 |
| 3.3.7 二元酸与环己烷的相互作用参数的确定 |
| 3.4 二元酸固液相平衡数据的拓展应用与验证 |
| 3.4.1 二元酸在混合溶剂中的溶解度预测模型及方法 |
| 3.4.2 二元酸在二元溶剂中的溶解度预测与验证 |
| 3.4.3 二元酸在三元溶剂中的溶解度预测与验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 环己烷氧化液萃取工艺研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验思路 |
| 4.1.2 实验装置 |
| 4.1.3 实验步骤 |
| 4.1.4 分析测试方法 |
| 4.1.5 实验条件与范围 |
| 4.2 环己烷氧化液单级萃取的 Aspen 模拟与验证 |
| 4.2.1 环己烷单级萃取过程的 Aspen 模拟 |
| 4.2.2 环己烷单级萃取过程模拟结果的验证 |
| 4.3 环己烷氧化液萃取工艺的优化 |
| 4.3.1 模拟进料组成的确定 |
| 4.3.2 萃取剂用量对萃取过程的影响 |
| 4.3.3 温度对萃取过程的影响 |
| 4.3.4 理论级数对萃取过程的影响 |
| 4.3.5 环己烷反萃取过程探讨 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（7）环己烷无催化氧化合成KA油工艺对比试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 KA 油简介 |
| 1.2 KA 油的生产工艺 |
| 1.2.1 苯酚加氢工艺 |
| 1.2.2 环己烯水合工艺 |
| 1.2.3 环己烷氧化工艺 |
| 1.3 KA 油合成工艺研究进展 |
| 1.3.1 以过氧化氢为氧源的环己烷催化氧化法 |
| 1.3.2 以空气为氧源的环己烷催化氧化法 |
| 1.3.3 以空气为氧源的环己烷仿生催化氧化法 |
| 1.3.4 环己烷氧化法小结 |
| 1.4 本实验研究的目的及主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 主要内容 |
| 第二章 反应机理 |
| 2.1 环己烷自动氧化反应机理 |
| 2.2 环己基过氧化氢（CHHP）分解反应机理 |
| 2.2.1 均相催化分解工艺 |
| 2.2.2 非均相催化分解工艺 |
| 第三章 实验部分 |
| 3.1 实验用主要原料及试剂 |
| 3.2 实验装置及设备 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 环己烷空气氧化 |
| 3.3.2 CHHP 分解反应 |
| 3.3.3 分析方法 |
| 3.4 工艺流程 |
| 第四章 实验结果与讨论 |
| 4.1 环己烷空气氧化实验结果与讨论 |
| 4.1.1 压力为 1.1 MPA 条件下环己烷氧化试验结果与讨论 |
| 4.1.2 压力为 1.2 MPA 条件下环己烷氧化试验结果与讨论 |
| 4.1.3 验证试验及 CHHP 分解试验研究用物料制备 |
| 4.2 空气氧化-分解反应条件研究实验结果与讨论 |
| 4.2.1 酸性分解实验结果与讨论 |
| 4.2.2 碱性分解实验结果与讨论 |
| 4.2.3 环己烷空气氧化-分解方法实验结果对比 |
| 4.3 贫氧氧化-分解反应条件研究实验结果与讨论 |
| 4.3.1 酸性分解实验结果与讨论 |
| 4.3.2 碱性分解实验结果与讨论 |
| 4.3.3 环己烷贫氧氧化-分解方法实验结果对比 |
| 4.4 CHHP分解反应试验结果对比分析 |
| 4.5 环己烷无催化氧化工艺对比分析 |
| 4.6 环己烷无催化氧化改进工艺试验结果与分析 |
| 4.6.1 贫氧氧化-水洗-碱性分解工艺实验结果与讨论 |
| 4.6.2 空气氧化-水洗-碱性分解工艺实验结果与讨论 |
| 4.6.3 环己烷氧化副产物生产 C4~6 二元酸实验结果 |
| 4.6.4 改进环己烷氧化工艺实验结果总结 |
| 第五章 实验结果与建议 |
| 5.1 实验结果 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 发表的学术论文 |
| 导师及作者简介 |
| 附件 |
（8）炼厂废碱液中酚的络合萃取与资源化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 前言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 含酚废碱液的处理进展概述 |
| 1.1.1 含酚废碱液的来源及性质 |
| 1.1.2 含酚废碱液的危害 |
| 1.1.3 处理含酚废水的方法及研究进展 |
| 1.2 络合萃取法概述 |
| 1.2.1 络合萃取机理 |
| 1.2.2 络合萃取剂的选择 |
| 1.2.3 络合萃取剂的再生方法 |
| 1.3 萃取动力学概述 |
| 1.3.1 溶剂萃取取动力学研究的意义 |
| 1.3.2 萃取动力学研究理论的发展 |
| 1.3.3 萃取动力学的研究方法 |
| 1.3.4 萃取动力学模式的判定 |
| 1.4 回收酚类的资源化利用 |
| 1.4.1 树脂基微球(活性炭前躯体)的制备方法 |
| 1.4.2 树脂基球形活性炭的制备 |
| 1.4.3 球形活性炭的应用 |
| 1.5 本课题研究的内容和意义 |
| 1.5.1 本课题研究的意义 |
| 1.5.2 本课题研究的内容 |
| 第2章 实验与分析 |
| 2.1 汽油洗涤废碱液的预处理 |
| 2.1.1 汽油洗涤废碱液的来源与性质 |
| 2.1.2 实验装置与试剂 |
| 2.1.3 废碱液酸化的实验原理与方法 |
| 2.1.4 分析方法(GC-MS) |
| 2.2 废碱液中和下层液的萃取反萃取实验 |
| 2.2.1 萃取剂与反萃剂的选择 |
| 2.2.2 实验仪器与试剂 |
| 2.2.3 萃取反萃取机理 |
| 2.2.4 实验方法与研究内容 |
| 2.2.5 数据处理方法 |
| 2.2.6 分析方法 |
| 2.3 废碱液中酚类的萃取动力学实验 |
| 2.3.1 实验所需试剂 |
| 2.3.2 实验装置与方法 |
| 2.3.3 实验研究内容 |
| 2.3.4 实验数据处理方法 |
| 2.4 回收酚制备酚醛树脂基球形活性炭的实验 |
| 2.4.1 实验试剂与装置 |
| 2.4.2 酚醛树脂基球形活性炭的制备步骤 |
| 2.4.3 树脂微球的表征方法 |
| 2.4.4 酚醛树脂基活性炭吸附性能的测定方法 |
| 2.5 本课题研究的相关实验基本流程 |
| 第3章 废碱液中酚类化合物的络合萃取与解析研究 |
| 3.1 磷酸三丁酯对酚萃取的影响 |
| 3.1.1 络合萃取剂的筛选 |
| 3.1.2 络合萃取剂中TBP浓度对萃取效率的影响 |
| 3.1.3 pH值对萃取平衡特性的影响 |
| 3.1.4 温度对萃取效率的影响 |
| 3.1.5 萃取时间对萃取效果的影响 |
| 3.1.6 萃取剂的利用率与萃取效率的关系 |
| 3.1.7 酚浓度与硫酸盐浓度对萃取效率的影响 |
| 3.1.8 萃取平衡曲线的测定 |
| 3.1.9 多级错流萃取对酚萃取对影响 |
| 3.2 碱洗反萃富含酚相的影响 |
| 3.2.1 温度对反萃效率的影响 |
| 3.2.2 反萃溶剂NaOH浓度对反萃效率的影响 |
| 3.2.3 反萃相比对反萃效果的影响 |
| 3.3 萃取剂重复利用对酚萃取率的影响 |
| 3.4 萃取机理的分析 |
| 3.5 萃取反应热的测定 |
| 3.6 TBP萃取酚类的缔合机理 |
| 3.7 经济性分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 酚类化合物络合萃取动力学研究 |
| 4.1 反应级数的验证 |
| 4.2 搅拌速率对萃取速率常数的影响 |
| 4.3 两相接触面积对萃取速率常数的影响 |
| 4.4 温度对萃取速率常数的影响 |
| 4.5 萃取剂(TBP)浓度对萃取速率的影响 |
| 4.6 原液初始酚浓度对萃取速率的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 酚类化合物制备树脂炭微球的探索 |
| 5.1 回收酚替代苯酚量对制备线性酚醛树脂的影响 |
| 5.2 悬浮法制备树脂微球的过程与原理 |
| 5.3 酚醛树脂基微球制备过程影响因素的讨论 |
| 5.3.1 混合酚制得酚醛树脂加入量对树脂微球成球性能的影响 |
| 5.3.2 搅拌速度对酚醛树脂微球成球性能的影响 |
| 5.3.3 固化剂六亚甲基四胺加入量对酚醛树脂微球成球性能的影响 |
| 5.3.4 表面活性剂十二烷基苯磺酸钠配比对酚醛树脂微球成球性能的影响 |
| 5.3.5 分散剂CaF_2加入量对酚醛树脂微球成球性能的影响 |
| 5.3.6 成球温度对酚醛树脂微球成球性能的影响 |
| 5.3.7 酚醛树脂基微球的红外分析 |
| 5.4 酚醛树脂基活性炭吸附性能的探索研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 发表论文与专利申请 |
（9）环己烷氧化废碱液的回收利用及废水处理方法研究（论文提纲范文）
| 1 国内外环己烷氧化废碱液回收利用工艺 |
| 2 实验 |
| 2.1 实验原料及仪器 |
| 2.1.1 废液的来源及组成 |
| 2.1.2 其他原料及性质 |
| 2.2 实验内容及流程 |
| 2.3 试验步骤 |
| 2.3.1 废碱液的酸化处理 |
| 2.3.2 酸性废水的萃取处理 |
| 2.3.3 酸性黑油的处理 |
| 3 试验结果及讨论 |
| 3.1 废碱液的酸化处理结果 |
| 3.2 酸性废水的萃取处理 |
| 3.3 酸性废水的萃取处理 |
| 3.4 讨论 |
| 4 结语 |
（10）皂化废碱液蒸发浓缩工艺改进及防垢研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 皂化废碱液蒸发工艺介绍 |
| 1.2.1 皂化废碱液性质 |
| 1.2.2 蒸发浓缩处理工艺 |
| 1.3 蒸发换热器管内结垢类型、过程、机理及后果 |
| 1.3.1 换热管内壁面结垢类型 |
| 1.3.2 换热管内壁面结垢过程 |
| 1.3.3 换热管内壁面结垢机理 |
| 1.3.4 换热管内结垢带来的后果 |
| 1.4 换热管内壁面防除垢技术的研究进展 |
| 1.4.1 化学法 |
| 1.4.2 工艺运行参数与防垢 |
| 1.4.3 液固流化法防除垢技术 |
| 1.4.4 物理法 |
| 1.4.5 机械法 |
| 1.5 皂化废碱液蒸发浓缩过程防除垢进展 |
| 1.5.1 快速冷却破晶蒸发工艺 |
| 1.5.2 蒸发助剂法 |
| 1.6 本课题主要研究目的和内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 蒸发器结垢分析与工艺改进 |
| 2.1 皂化废碱液工艺与壁面结垢成因分析 |
| 2.1.1 皂化废碱液的组成和性质 |
| 2.1.2 升膜蒸发器的运行工况 |
| 2.1.3 废碱液升膜蒸发工艺 |
| 2.1.4 垢层形成原因分析 |
| 2.2 皂化废碱液工艺改进方案研究与设计 |
| 2.2.1 外加热式强制循环新工艺流程 |
| 2.2.2 皂化废碱液新工艺特点分析 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 添加剂对皂化液蒸发过程中结垢的影响 |
| 3.1 实验试剂及仪器 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 单剂防垢性能评价 |
| 3.3.1 不同用量时防垢性能 |
| 3.3.2 加热温度对防垢性能的影响 |
| 3.3.3 加热时间对防垢性能的影响 |
| 3.3.4 废碱液浓度对防垢效果的影响 |
| 3.4 复合防垢剂的协同效应 |
| 3.5 复合防垢剂的防垢性能评价 |
| 3.5.1 复合防垢剂用量对防垢性能的影响 |
| 3.5.2 加热温度对防垢性能的影响 |
| 3.5.3 加热时间对防垢性能的影响 |
| 3.5.4 废碱液浓度对防垢性能的影响 |
| 3.6 添加剂阻垢机理探讨 |
| 3.6.1 分散絮凝作用 |
| 3.6.2 晶格畸变作用 |
| 3.6.3 微团作用 |
| 3.6.4 再生-自解脱膜作用 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 外加热式强制循环蒸发工艺设计 |
| 4.1 换热器方案确定 |
| 4.1.1 换热器选型 |
| 4.1.2 流动空间及流速的确定 |
| 4.2 换热器的有关计算 |
| 4.2.1 确定物性数据 |
| 4.2.2 计算总传热系数 |
| 4.2.3 计算传热面积 |
| 4.3 选型和确定工艺尺寸 |
| 4.3.1 壳体内径 |
| 4.3.2 折流板 |
| 4.4 换热器热量核算 |
| 4.4.1 壳程对流传热系数 |
| 4.4.2 管程对流传热系数 |
| 4.4.3 污垢热阻 |
| 4.4.4 管壁的导热系数 |
| 4.4.5 校正平均温差 |
| 4.4.6 传热面积 |
| 4.5 换热器内流体流动阻力 |
| 4.5.1 管程流动阻力 |
| 4.5.2 壳程流动阻力 |
| 4.6 接管 |
| 4.7 闪蒸罐的计算与选型 |
| 4.7.1 计算蒸发量 |
| 4.7.2 闪蒸罐的尺寸 |
| 4.7.3 确定静压高度 |
| 4.7.4 蒸汽冷凝器的选用与设计 |
| 4.7.5 气液分离器的选用 |
| 4.8 泵选型 |
| 第5章 换热器的结构设计 |
| 5.1 壁厚的确定 |
| 5.2 进出口的设计 |
| 5.2.1 排气、排液管 |
| 5.3 接管最小位置 |
| 5.3.1 壳程接管位置的最小尺寸 |
| 5.3.2 管箱接管位置的最小尺寸 |
| 5.4 管板与换热器 |
| 5.4.1 管板结构 |
| 5.4.2 管板最小厚度 |
| 5.4.3 管板尺寸 |
| 5.4.4 换热管 |
| 5.5 膨胀节 |
| 5.6 折流板 |
| 5.7 拉杆与定距杆 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
四、环己烷氧化废碱液的回收利用（论文参考文献）
- [1]我国环己烷氧化分解液碱水分离技术研究进展[J]. 刘洪武,潘罗其,鲁朝金,白志山,宋晓敏. 化工进展, 2021(04)
- [2]MCF介孔分子筛负载钴催化环己基过氧化氢分解[D]. 郭一曼. 湘潭大学, 2019(02)
- [3]环己酮皂化废碱液焚烧法与酸中和法的技术经济分析[J]. 倪元. 化工管理, 2017(26)
- [4]环己酮废碱提取碳酸钠和硫酸钠的工艺研究[D]. 蔡兴旺. 武汉科技大学, 2017(01)
- [5]溶剂吸收法回收环己烷氧化尾气中环己烷的工艺研究[D]. 李建新. 武汉工程大学, 2016(06)
- [6]环己烷仿生催化氧化反应液水洗过程研究[D]. 龚幸. 湖南大学, 2014(04)
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